Выявление возможных форм поточного производства

№ участка

Возможный тип производства

z

Значение

коэффициента массовости, ¡_mz (в скобках –среднее значение по интервалу для расчета в графе 6)

Кол-во деталей в группе,

mi

Доля от общего числа деталей, di= mi _/ å mi

Средневзвешенный показатель массовости, ¡_mср=

å¡_mz х di

Тип производства

(по ¡_mср)

Показатель закрепления операций, K_зo=

å Koi_уч / S_уч

Тип производства (по K_зo)

Принятый тип производства участка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

Массовый

Крупносерийный

Средне-серийный

Мелко-серийный

и единичный

>0,5 (0,5)

0,5-0,1 (0,3)

0,1–0,05 (0,075)

<0,05 (0,05)

и т.д.

Принятый тип производства по цеху:

Показатели

Номер операции технологического процесса

Рекомендуемая форма поточного производства

№

Шифр дет.

Конструктивный тип

K¶i

Koi

¡_mi

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

Шифр оборудования / Показатель массовости

Детали участка №1

1

32-11

крышка

3,21

12

0,27

т04

0,05

т-4

0,58

с2

0,98

р-3

0,48

т-4

0,4

т-4

0,22

2с2

0,1

2с2

0,17

2с2

0,08

фс1

0,32

2с2

0,2

с-4

0,2

Групповая

поточная

линия

2

32-13

крышка

4,50

13

0,30

0,4

0,12

т-4

0,59

с-1

0,12

р-3

0,63

фг1

0,15

т-4

0,26

р-3

0,6

р-3

0,18

фг1

0,22

фг1

0,12

зс2

0,7

2с2

0,12

верст.

0,12

фр2

0,48

т-4

0,32

3

32-

20

крышка

4,66

14

0,33

заг

-

рс3

1,13

т-4

0,36

фг1

0,07

зс2

0,46

с-1

0,17

с-1

0,7

с-1

0,12

бе2

0,44

вер

ст.

0,2

терм.

-

шл1

0,12

шл2

0,6

шл2

0,12

цк3

0,45

верст.

0,03

4

32-21

крышка

4,13

11

0,35

заг

-

рв3

1,08

т-4

0,45

фр1

0,07

фр1

0,1

терм.

С-4

0,13

С-4

0,14

терм.

Шл2

0,7

Шл2

0,3

шл3

0,01

верст.

0,08

верст.

0,38

Итого:

1,28

5

32-19

планка

3,88

5

0,65

заг

-

фг

1,50

фг1

1,02

фг1

0,25

т-4

0,15

с-4

0,47

верст.

0,46

Не рекомендуется

Детали участка №2

и т.д.

Форма

поточного производства

Тип

производства

Кол-во

деталей,

закрепленных за линией

Условия

организации

поточного производства

Показатель

целесообразности

организации поточного производства

Непрерывно-поточное

массовое

1

¡¢_m»а

¡_m»а, по всем операциям технологического процесса (а- целое число)

Прерывно-поточное

массовое

1

¡¢_m»1

¡_m³0,75, по основным операциям технологического процесса

Переменно-непрерывно-поточное

крупносерийное

2-5

å¡¢_m»1

¡_m³0,5+0,2, но равный по всем операциям по каждой из деталей

Переменно-прерывно-поточное

крупносерийное

2-5

å¡¢_m»1

¡_m³0,5+0,2, по основным операциям по каждой из деталей

Групповые потоки

средне-серийное

мелкосерийное

от 2 до 50

и более

å¡¢_m³0,75

å¡_m³0,75 по основным операциям

1

Синхронизация операций

2

Расчет времени выполнения операций:

3

Расчет программы запуска

4

Расчет такта линии:

5

Определение расчетного числа рабочих мест: S_р.j = t_ij / t_{i зап}

6

Определение принятого числа рабочих мест: S_пр.j - целое число

7

Расчет загрузки рабочих мест и оборудования: h_зj = S_р.j/ S_пр.j

8

Расчет загрузки поточной линии: h_зл = åS_р.ij/åS_пр.j ³ 0,75

1

Определение объёма работ по каждому закрепленному предмету:

åt_ijхN_i

2

Определение общего объема работ по линии: åå t_ijхN_i

3

Определение доли занятости линии каждым предметом:

Кi =å t_ijxN_i / ååt_ijхN_i

4

Определение частного фонда времени занятости линии обработкой каждого предмета: F_i = К_ixF_д.л

5

Определение такта запуска: t_{i зап} = F_i / N_{i зап}

6

Определение расчетного числа рабочих мест по каждой операции:

S_р.ij = t_ij / t_{i зап}

7

Определение принятого числа рабочих мест по каждой операции:

S_пр.ij - целое число

8

Определение коэффициента загрузки линии i-м предметом:

h _зi = å S_р.ij / åS_пр.ij

9

Определение общего коэффициента загрузки линии:

h_зл = åh_зiхК_i

1

Определение суммарного штучного времени по каждому предмету j-ой группы оборудования: å t_{шт ij}

2

Определение потребного фонда времени на программу по каждой

j-ой группе оборудования для изготовления i-го предмета:

åt _{шт ij}хN_i

3

Определение потребного фонда штучного времени j-ой группы оборудования по всем предметам, закрепленных за линией:

F_{потр.шт j}=åå t _{шт ij}хN_i

4

Определение потребного фонда времени с учетом затрат времени на переналадку: F* _{потр. j}=F_{потр.шт. j}хК_пз

5

Определение потребного фонда времени с учетом планируемого коэффициента выполнения норм по данной группе оборудования:

F_{потр. j}=F*_{потр. j}хКв

6

Определение располагаемого фонда времени: F_{расп. j}

7

Определение числа рабочих мест по группе оборудования:

S_р.j=F_{потр. j} / F_{расп. j}

8

Определение принятого количества рабочих мест по группе оборудования: S_пр.j

9

Расчет коэффициента загрузки j-й группы оборудования:

h_зj=S_р.j / S_пр.j

10

Расчет коэффициента загрузки линии в целом:

h_зл =å S_р.j / å S_пр.j = 0,75 - 0,8