3. Критерий выбора упаковки

Рассмотрев все возможные виды упаковок для колбасных изделий, необходимо выбрать материал, который наиболее приемлем для упаковки вырабатываемой продукции. Для этого выделим основные критерии, по которым возможно выбрать материал, из которого в последующем произведем упаковку:

1. термоусадка;

2. газо -, паронепроницаемость;

3. жиропроницаемость;

4. влагопроницаемость;

5. механическая прочность;

6. эластичность.

4. Выбор упаковки

С целью выбора упаковки для колбасной продукции оценим вышеперечисленные упаковочные материалы по каждому критерию.

Для оценки используем пятибалльную шкалу:

1. материал не пригоден для упаковки растительного масла;

2. применение этого материала для упаковки растительного масла не желательно;

3. применение этого материала для упаковки растительного масла возможно;

4. материал подходит для упаковки;

5. материал максимально соответствует.

Выбор материала для упаковки

№	Название вида упаковки	Критерии						Итого
		1	2	3	4	5	6
1	Термоусадочные пакеты	5	5	5	5	5	5	30
2	Натуральная оболочка	5	3	4	4	4	4	24
3	Белковая оболочка	5	3	4	4	5	4	25
4	Целлюлозная оболочка	5	4	3	4	5	4	25
5	Полимерная оболочки	5	4	4	4	5	5	28

По результатам проведенного исследования наиболее подходящей упаковкой является термоусадочные пакеты.

2. Технологическая схема и оборудование для производства упаковочного материала

1. Оборудование производства термоусадочных пакетов

Термоусадачные пакеты производят методом соэкструзии. Соэкструзия – процесс экструзии двух или более жидких полимеров в многослойную структуру (например, полиэтилен высокого давления и полиамид).

Полиэтилен низкой плотности высокого давления является важнейшим и наиболее объёмным компонентом многослойных барьерных плёнок. Изменяя параметры полимеризации и применяя различные добавки, получают полиэтилен с необходимыми эксплуатационными свойствами. Полиэтиленовые слои придают плёнке необходимую свариваемость, влагонепроницаемость и механическую прочность.

Полиамид - жёсткий материал с высокой прочностью на разрыв и прокол и повышенной износостойкостью. Температурный интервал использования полиамида очень широк: он выдерживает стерилизацию паром до 140°С и сохраняет эластичность при низких температурах. Недостаток этого полимера – высокое водопоглощение, главное достоинство – низкая проницаемость по отношению к газам. Новейшей разработкой является получение аморфного полиамида. Он более влагостоек по сравнению с кристаллическим. Полиамидные плёнки имеют хороший блеск и прозрачность, легко свариваются. Обладая наилучшим соотношением "цена–качество", они получили наибольшее распространение для производства вакуумных пакетов.

Одним из основных преимуществ данного метода является экономия, обусловленная тем, что готовый материал получается непосредственно из гранулятов пластических масс в ходе единого технологического процесса. Кроме того, соэкструзионная технология предусматривает безотходное производство. В равной степени береговые обрезки и другие отходы производства могут быть использованы для создания срединного слоя, в том числе в случае, когда производимая пленка предназначена для непосредственного контакта с пищевыми продуктами.

Процесс соэкструзии требует применения полимера в расплавленном состоянии, связывающего взаимно несоединимые полимеры. Неполярный полиэтилен не связывается с полярным полимером, применяемым в качестве барьерного слоя, полиамидом. Поэтому для соединения этих слоев необходимо использовать вяжущие слои. В качестве универсальных вяжущих средств чаще всего применяются полиолефиновые сополимеры, модифицированные малеиновым ангидридом. Если слой обладает подобным строением, то склеивание происходит в результате диффузии подобных полимеров. Со стороны барьерных слоев, взаимное связывание является результатом реакции ангидридной группы соответственно с группой -NH.

В итоге производственная линия для получения многослойной пленки должна состоять из большего числа экструдеров. Рассмотрим коэкструзионная линия Carnevalli модель Polaris COEX 5 PA 1800 предназначена для упаковки продуктов питания в вакуумной и модифицированной газовой средах.

Технические характеристики:

материалы: ПЭВД, ЛПЭВД, металлоценовый ЛПЭВД, ПЭНД, ПП, СЭВА, ПА, СЭВС и их смеси;

ширина намотки: 1800мм (макс.);

толщина пленки: 10 - 200 микрон;

механическая скорость намотки:

10 - 100м/мин;

производительность: 400 кг/ч;

диаметр фильер: 300 - 400мм;

Максимальный диаметр наматываемого вала: 1000 мм;

Диаметр шпуль: 76,2мм (3”).

Запатентованная конструкция шнека. Экструдеры Polaris Magnum 40, Polaris Magnum 60 и Polaris Magnum 70 имеют шнеки с запатентованной геометрией для наилучшей пластикации материала, характеризуются высокой производительностью и низким энергопотреблением на единицу производимой продукции.

Устройства смены сетчатого фильтра. Двухпозиционные устройства смены фильтра имеют датчики температуры и давления расплава.

Регистрируемые параметры выводятся на панель управления, процесс смены фильтров отслеживается контроллером на базе PLC.

Экструзионная головка. Коэкструзионная неподвижная пятислойная головка характеризуется оптимальной геометрией каналов равными путями и временами пребывания слоев расплава, отсутствием застойных зон, способствующих протеканию термической деструкции полимеров и образованию подгаров, снижающих качество получаемой пленочной продукции.

Кольцо обдува. Кольцо обдува предназначено для интенсивного охлаждения наружной поверхности пленочного рукава. Обдувочное кольцо имеет систему воздушных каналов и полостей, имеет широкие возможности настройки положения, распределения и пропускной способности для обеспечения оптимальных условий охлаждения рукава.

Система внутреннего охлаждения рукава IBC. Система внутреннего охлаждения рукава IBC (Internal Bubble Cooling) предназначена для интенсивного охлаждения внутренней поверхности пленочного рукава. Система оснащена электронной системой управления, регулированием объемной производительностью нагнетаемого и отбираемого воздуха.

Калибровочная корзина. Выходящий из головки пленочный рукав поддерживается в вертикальном положении калибровочной корзиной. Калибровочная корзина снабжена поворотными рычагами с изогнутыми штангами, повторяющими форму рукава. Корзина имеет возможность хода по высоте по направляющим.

Тянущее устройство с устройством фальцевания. Выходящий из головки, сформированный и охлажденный пленочный рукав, складывается вдвое, угол схода имеет точное регулирование.

Металлический вал имеет хромовое покрытие.

Обрезиненный холостой вал с пневматическим регулированием смыкания и размыкания.

Двухстанционный намотчик. Универсальный двухстанционный намотчик "спина к спине" позволяет снимать с линии рулонные материалы в виде рукава, полурукава, полотна и т.д.

Валы в форме «банана» с изменяемым профилем изгиба центруют поступающее на намотку полотно.

Поперечная балка для крепления держателей ножей для обрезки кромок пленки и роспуска рукава на полотна требуемой ширины.

Намотчик оснащен системой предварительного натяжения полотна, для обеспечения оптимального натяжения полотна.

Пневморасжимаемые шпиндели для быстрой и удобной смены шпуль.

Система разгрузки станции намотки опускает готовый ролик на пол.

Панель управления. На панель управления выводятся все параметры работы линии для оперативного контроля за технологическим процессом.