2. Розвиток інформаційних систем керування підприємством

2.1. Системи планування матеріальних ресурсів mrp

Системи планування матеріальних потреб MRP (Material Requirements Planning) з’явились приблизно на початку 1970-х років і переважали до кінця 1970-х років. Інакше абревіатуру MRP розшифровують "Material Resources Planning" - планування матеріальних ресурсів. Системи планування матеріальних ресурсів реалізують основні положення концепції MRP, сформульованої американським товариством з керування виробництвом і запасами APICS (American Production and Inventory Control Society):

• виробнича діяльність описується як потік взаємопов’язаних замовлень;

• при виконанні замовлення враховуються обмеження ресурсів;

• забезпечується мінімізація виробничих циклів і запасів;

• замовлення постачання і виробництва формуються на основі замовлень реалізації і виробничих графіків;

• прямування замовлень ув’язується з економічними показниками;

• виконання замовлення завершується до того момента, коли воно необхідне.

Базова ідея MRP полягає у тому, що будь-яка одиниця матеріалу або комплектуючих виробів, необхідних для виробництва виробу, має бути у наявності в потрібний час і у необхідній кількості. Необхідність появи такої системи диктувалась потребою в удосконаленні управління запасами матеріалів на підприємствах та поставками матеріалів від зовнішніх постачальників. Крім того, на підприємствах існувала потреба у відстеженні того, до якої партії поставки належать матеріали на всьому шляху їх обробки.

У системі MRP на основі плану виробництва визначаються і уточнюються перспективні і поточні потреби у матеріальних ресурсах. Система дає змогу оперативно реагувати на відсутність або надлишковість матеріальних запасів і вчасно формувати або коригувати замовлення на поставку. MRP-система уможливлює постйне відстеження поточного стану матеріалу. Для кожного конкретного матеріалу визначається його статус, який свідчить, чи знаходиться даний матеріал у запасах, чи запланований до закупки, замовлений до постачання, оприбуткований, бракований і т. ін.

Головна увага в MRP-системі приділяється в першу чергу використанню інформації про замовників, постачальників та виробничі процеси для управління потоками матеріалів і комплектуючих виробів. Згідно з стандартом MRP, планування надходження на підприємство партій матеріалів і комплектуючих виробів здійснюється до того часу (з урахуванням страхового випередження), коли вони будуть потрібні для виготовлення деталей, складальних одиниць і вузлів. В свою чергу виготовлені деталі і вузли надаються на складання у потрібний момент. Готова продукція виробляється і доставляється замовникам відповідно до погоджених зобов’язань.

Враховуючи зазначені функціональні особливості MRP-систем, їх використання є доцільним на виробничих підприємствах з дискретним типом виробництва та відносно тривалим виробничим циклом.

Основною перевагою MRP-систем є формування послідовності виробничих операцій з матеріалами і комплектуючими виробами, що забезпечує своєчасне виготовлення вузлів (напівфабрикатів) для реалізації основного виробничого плану випуску готової продукції.

На вхід у систему надходять відомості про стан матеріальних запасів, основний план виробництва, дані щодо складу виробів та технологічні норми витрат матеріалів, а також довідкова інформація.

Масив стану матеріальних запасів (ISF - Inventory Status File)

Масив основного плану виробництва (MPS - Master Production Schedule)

Масив переліку складових елементів виробів (BMF - Bills of Material File)

Масиви довідкової інформації

Маючи необхідний набір вхідних даних, система MRP здійснює їх обробку у такій послідовності.

1. На основі масиву основного плану виробництва MPS визначається оптимальний графік виробництва, що містить кількісний склад готової продукції для кожного періоду часу у межах терміну планування.

2. До розрахованого складу виробів додаються обсяги випуску продукції та її елементів з поточних замовлень, що не були враховані у плані MPS.

3. Потреба у матеріалах на план виробництва розраховується як добуток від множення планових обсягів випуску продукції на поопераційні норми витрат матеріалів та комплектуючих виробів. Розраховані добутки підсумовуються в розрізі матеріалів та часових періодів.

4. На основі планової потреби та з урахуванням поточного статусу матеріалу для кожного періоду часу розраховується повна потреба у матеріалах за формулою:

Повна потреба = Планова потреба + Страховий запас + Зарезервований запас

5. Повна потреба у матеріалі порівнюється з рівнем його запасу на складі, і розраховується чиста потреба у матеріалі. Якщо вона більше нуля, то системою автоматично створюється проект замовлення на поставку матеріалу.

6. Аналізуються всі замовлення, створені у системі до періоду планування, і в них за потреби вносяться зміни з метою запобігання передчасним або недостатнім поставкам матеріалів.

Надалі розвиток концепції MRP здійснювався убік розширення функціональних можливостей підприємства задля більш повного задоволення потреб клієнтів і зниження виробничих витрат. Це привело до того, що наприкінці 70-х років концепція MRP була доповнена положеннями про формування виробничої програми в масштабах усього підприємства і контролю її виконання на рівні підрозділів (Closed Loop MRP) або, іншими словами, відтворення замкнутого циклу в MRP-системах. За цією концепцією до базових функцій планування потреб у матеріалбних ресурсах і планування виробничих потужностей було запропоновано додати такі додаткові функції, як проведення контролю відповідності кількості використаних у процесі виготовлення продукції матеріальних ресурсів і виявлення відхилень від нормативних даних; складання регулярних звітів про затримки замовлень, обсяги і динаміку продажу продукції тощо.