27. Технологические процессы изготовления рычагов.

К деталям класса рычагов относятся собственно ры­чаги разной формы, тяги, серьги, поводки, коромысла, ба­лансиры, вилки, прихваты и шатуны. Рычаги являются звеньями кинематических цепей ма­шин, которые выполняют требуемые перемещения дета­лей с необходимой скоростью или фиксируют их положе­ние относительно других деталей. Детали данного класса имеют два или большее количество основных отверстий, оси которых расположены параллельно или под различны­ми углами. Тело рычагов представляет собой стержень, как правило, некруглого сечения. В деталях этого клас­са кроме основных отверстий могут быть шпоночные и шлицевые канавки, крепежные отверстия и прорези в бо­бышках. Технические условия на изготовление рычагов: точ­ность диаметров основных отверстий IT7...IT9, шатунов - IT6...IТ8. Рычаги и шатуны изготовляют из конструкционных и легированных сталей 20, 35, 45, 35Х, 40Х, 18ХНМА, 18ГН4ВА, а также серого и ковкого чугуна СЧ10, СЧ15, КЧ37-12 и др. В зависимости от объема выпуска, типа производства и применяемого материала заготовки полу­чают ковкой, штамповкой или литьем. Маршрут обработки заготовок рычагов резанием следующий:

1)последовательная или параллельная обработка тор­цевых поверхностей основных отверстий (у заготовок, под­вергнутых чеканке или полученных точным литьем, эту обработку часто не производят);

2)обработка основных отверстий;

3)обработка шпоночных пазов или шлицевых поверх­ностей в основных отверстиях;

4)обработка поверхностей стержня рычага, прорезей, пазов;

5)обработка вспомогательных отверстий, нарезание резьбы.

Применяют варианты маршрута, в которых первая и вторая операции меняются местами или объединяются в одну. Например, при обработке на фрезерно-сверлильно-расточном станке в одной операции объединяют несколько видов обработки. Контроль рычагов в массовом производстве осуще­ствляют с помощью специальных контрольных приспо­соблений, а в остальных производствах при помощи уни­версальных измерительных средств: скоб, индикаторов, щупов.

28. Технологические процессы изготовления корпусных деталей.

Маршрут изготовления корпусной детали включает следующие этапы:

1) изготовление заготовки, чаще всего отливки;

2) проведение гидравлических испытаний на гидроплотность стенок заготовки (необходимость выполнения зависит от служебного назначения и технических требований);

3) устранение пористости и других неплотностей отливки пропиткой бакелитовым лаком и другими способами (по мере необходимости);

4)естественное или искусственное "старение заготовки, причем предпочтение следует отдать искусственному старению в процессе термической обработки для снятия или уменьшения остаточных напряжений (необходимость выполнения зависит от требований точности и жесткости заготовки, а также других условий);

5) обработка поверхностей заготовки, предназначенных для технологических баз: совокупности плоскостей, плоскости и двух отверстий, плоскости, цилиндрического выступа и при установке на черные (необработанные) базы;

6) обработка взаимосвязанных плоскостей;

7) обработка взаимосвязанных основных отверстий;

8) обработка крепежных и других мелких отверстий;

9) отделочная обработка плоскостей и основных отверстий (по мере необходимости);

10) очистка, мойка, сушка поверхностей детали;

11) гидравлические испытания герметичности стыков и плотности стенок;

12) технический контроль размеров, формы и расположения поверхностей;

13) отделка, грунтовка, окраска внутренних необработанных поверхностей.