8 Выбор технологических баз и оценка точности базирования
При выборе баз следует учитывать основные принципы базирования. В общем случае полный цикл обработки детали происходит при последовательной смене баз. Однако при уменьшении погрешности обработки деталей нужно стремиться к уменьшению переустановок заготовок при обработке.
На операции 005 для обработки торцовых поверхностей А и Б заготовка базируется в призмах с опорой. Так как заготовка имеет цилиндрическую форму, то схема базирования в данное приспособление представляет собой базирование в призму с углом α = 90, то есть контакт поверхности с приспособлением происходит по двум точкам. Угол призмы обусловлен габаритами заготовки, чем больше угол призмы, тем меньше погрешность базирования. Для двух отверстий, получаемых центровым сверлом, при данном способе базирования, технологическая и измерительная базы не совпадают, следовательно, погрешность базирования будет равна (при α=90)[2, стр. 107]:
При получении отверстия 13,2+0,36, погрешность базирования равна:
При получении отверстия 6,3+0,36, погрешность базирования равна:
В данном случае при обработке торца А заготовки «Вал» технологическая и измерительная базы совпадают, следовательно,εб = 0. После чистовой обработки торца детали принимаем поверхность А в качестве настроечной базы. Следовательно, при обработке поверхности Б настроечная и измерительная базы совпадают, а значит εб = 0.
Рисунок 8.1 Схема базирования операции 005 фрезерно-центровальная.
На операции 055 деталь базируется в жесткие центра. При таком базировании ось детали и ось центров совпадают, значит погрешность базирования для диаметральных размеров 2,3 будет равна нулю. Для размера 1 измерительная база является торец Б, а технологической поверхность центрового отверстия поэтому погрешность базирования равна допуску на изготовления этого центрового отверстия (δ =0,3)
Рисунок 8.2 Схема базирования операции 055 шлицефрезерная
9 Расчет припусков
Рассчитаем припуск на диаметр ᴓ38 расчетно-аналитическим способом согласно [1, 95], а на остальные поверхности назначим согласно ГОСТ 26645-85. Заготовкой является поковка. Технологический маршрут обработки цилиндрической поверхности (рисунок 9.1) состоит из следующих операций: точение , шлифование, шлифование.
Рисунок 9.1 – Обработка цилиндрической поверхности
Расчет приведем в таблице 9.1.
Таблица 9.1 – Расчет припусков и предельных размеров по техническим переходам на обработку
Технологический переход обработки цилиндрической поверхности
|
Элемент припуска, мкм |
2Zmin, мкм |
Расчетный размер dp, мм |
Допуск δ, мкм |
Предельный размер, мм |
Предельное значение припуска, мм |
||||||
Rz |
h |
ρз |
Dmin |
Dmax |
2Zmin |
2Zmax |
||||||
Штамповка |
150 |
200 |
1973 |
- |
43,68 |
3200 |
43,17 |
46,37 |
- |
- |
||
Точение |
50 |
50 |
118 |
2*2323 |
39,03 |
250 |
38,57 |
38,82 |
4,6 |
7,55 |
||
Шлифование |
10 |
20 |
4,7 |
2*218 |
38,61 |
25 |
38,14 |
38,16 |
0,43 |
0,66 |
||
Шлифование |
5 |
15 |
0,094 |
2*34,7 |
37,92 |
39 |
37,92 |
37,95 |
0,22 |
0,21 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО |
5,25 |
8,42 |
|
Пользуясь рабочим чертежом детали и картой техпроцесса, запишем в таблицу 9.1 значения Rz, h, ρ для каждого перехода. Суммарное значение пространственных отклонений поверхности находим по формуле [1, таб. 4.28]:
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определиться по формуле
;
(9.1)
(9.2)
к – удельная кривизна стержня на 1 мм длины после высадки утолщения на ГКМ, мкм;
– длина заготовки, мм;
=6·315=1890
мкм =1,890 мм;
; (9.3)
– допуск на диаметр базовой поверхности
заготовки, используемый при зацентровке
(ГОСТ 7505-89
=3,6
мм);
;
;
Остаточные пространственное отклонение:
после обтачивания
1=0,06*1973
мкм;
после шлифования
2=0,04*1973
78,92
мкм;
после шлифования
мкм;
Минимальное значение межоперационных припусков:
2z
min = 2(
+
hi-1+
i-1)
(9.4)
2z min2 = 2(150+200+1973) = 2*2323 мкм;
2z min3 = 2(50+50+118) = 2*218 мкм;
2z min4 = 2(10+20+78,9) = 2*108 мкм.
Расчётный размер:
dp3 = 37,92+0,218 = 38,138 мм;
dp2 = 38,138+0,436 = 38,574 мм;
dp1 = 38,574 + 4,6 = 43,174 мм.
Наибольший предельный диаметр:
D maxi = Dmini + δi (9.5)
D max1 = 37,92 + 0,039= 37,95 мм;
D max2 = 38,14 + 0,025 = 38,16 мм;
D max3 = 38,57 +0,25 = 38,82 мм;
D max4 = 43,17 + 3,2 = 46,37 мм;
Предельные значения припусков:
2
= 
- 
(9.6)
2z min1 = 43,17 – 38,57 = 4,65 мм;
2z min2 = 38,57 – 38,14 = 0,43 мм;
2z min3 = 38,14 – 37,92 = 0,22 мм.
2
= 
- 
(9.7)
2z max1 = 46,37 – 38,82 = 7,55 мм;
2z max2 = 38,82 – 38,16 = 0,66 мм;
2z max2 = 38,16 – 37,95 = 0,21 мм.
Проверяем правильность выполнения расчетов:
Zо max – Zо min= з – д; (9.8)
8,42 – 5,25=3,2 – 0,039;
3,17=3,161.
Рисунок 9.1 – Схема
графического расположения припусков,
допусков и предельных размеров диаметр
мм