43.Расчет припусков на механическую обработку. Цилиндрические поверхности.

Существуют следующие рекомендации распределения припуска на механическую обработку:

- 60% суммарного припуска отводится на черновую обработку;

- 40% - на чистовую.

Если же маршрут механической обработки состоит из черновой, получистовой и чистовой обработки, то:

- 45% припуска отводится на черновую обработку;

- 30% - на получистовую;

- 25% - на чистовую.

44. Притирка. Назначение процесса. Сущность и применяемый инструмент.

Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений.

При помощи притирки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему— 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01—0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности.

Притиркой снимается слой металла толщиной 0,003—0,030 мм.

При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем и др.

Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами.

Существуют два метода притирки:

1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности.

2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01—0,02 мм, на окончательную — 0,003—0,005 мм.

Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.

В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°С, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении.

Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С).

Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд (Э и ЭБ), карбид кремния зеленый (КЗ), карбид бора, наждак и др. К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, марша лит (пылевидный кварц) и др.

Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлиф зерно, шлиф порошки, микропорошки и тонкие микропорошки. Номера зернистости и предельные размеры зерен приведены в табл. 43.

По старой классификации (ГОСТ 3547—47) зернистость абразива обозначалась номером, соответствующим числу отверстий (меш), приходящихся на один погонный дюйм сита, на котором задерживается основная часть (фракция) просеиваемого зерна. Основная часть проходит через сито с более круп-рым и отверстиями предыдущего номера. Так, например, основная фракция зерна № 24 проходит через сито № 20 (с двад цатью отверстиями на 1 пог. дюйм).

По новому ГОСТу 3647—71 принято обозначение номеров зернистости по величине отверстия сита (в сотых долях миллиметра), на котором задерживается зерно, основной фракции.

Широкое применение при притирке и в настоящее время получили пасты ГОИ (разработаны в Государственном оптическом институте под руководством академика Гребенщикова). В табл. 44 приведены пасты ГОИ.

Грубая паста применяется для предварительной притирки, при обработке на поверхности остаются заметные штрихи и матовость; тонкая паста дает зеркальный блеск.

При притирке автотракторных деталей применяются также пасты опытного завода ВИМ, название которых определяет зернистость основного компонента — порошка корунда (три-дцати-, двадцати-, десяти-, семи-, пяти-, трех- и одно микронная).

Инструментом для притирки являются притиры, на поверхности которых нанесены или вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки). Они применяются главным образом для притирки несопрягаемых между собой поверхностей, доводки и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов и пр.

В соответствии с этим притиры по своей конструктивной форме делятся на четыре основные группы: 1-я — плоские (плиты с насечкой и гладкие); 2-я — цилиндрические (стержни, разрезные втулки); 3-я — резьбовые; 4-я — специальные (шаровые асимметрические и неправильной формы). Последние предназначены для доводки фасонных поверхностей. Притиры должны изготовляться с высокой степенью точности, ибо они в основном определяют точность будущего изделия.

Притиры изготовляются из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, дерева и других материалов.

Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой детали, иначе будет исключена возможность его шаржирования (вдавливания) абразивными зернами.

Для ускорения притирки и улучшения качества и точности отделки поверхности используются смазывающие жидкости. Они выбираются в зависимости от применяемого абразива, материала притира и характера обработки.

При притирке пастой или мягкими абразивными порошками их разводят до получения полужидкой массы и наносят ее ровным слоем на поверхность притира.

Притирка может производиться вручную, на притирочных у станках или с помощью специальных приспособлений.

45. Оценка технологичности конструкции. Требования к технологичности при мех обработке

Смотрите 36 вопрос.!!!

46. Балансировки деталей и узлов. Сущность статической и динамической балансировки.

Смотрите 5 вопрос!!!

47. Основные этапы разработки ТП механической обработки.

Смотрите вопрос 28!!!

48. Основные виды процессов механической обработки при сборке. Точность и качество после обработки.

Смотрите 23 вопрос!!!