- •Содержание
- •1 Лекция №1 Задачи и перспективы автоматизации механосборочного производства План
- •1.1 Автоматизация производственных процессов в машиностроении, основные положения
- •1.2 Значение автоматизации в механосборочном производстве
- •1.3 Этапы развития автоматизации
- •1.4 Перспективы развития автоматизации
- •1.5 Основные понятия и определения
- •1.6 Полуавтомат, автомат, автоматические линии, ртк, гпм:
- •Автоматизированный технологический процесс (атп) План
- •2.1 Особенности автоматизированного технологического процесса
- •2.2 Требования к технологичности конструкции детали в автоматизированном технологическом процессе
- •2.3 Специфика проектирования автоматизированного технологического процесса
- •2.4 Особенности инструмента и приспособлений в автоматизированном технологическом процессе
- •2.5 Автоматические устройства для дробления и удаления стружки
- •2.6 Области рационального применения оборудования в автоматизированных технологических процессах.
- •Производительность автоматов. Надежность автоматов План
- •3.2 Экономическая эффективность автоматов
- •3.3 Производительность автоматов
- •3.4 Надежность автоматов
- •Целевые механизмы автоматов План
- •4.2 Целевые механизмы холостых ходов автоматов
- •Автоматические транспортные устройства План
- •5.2 Классификация автоматических транспортных средств
- •5.3 Взаимосвязь автоматических станков и автоматических транспортных средств
- •5.4 Конвейеры
- •5.5 Передвижение транспортного устройства
- •5.6 Подъемники
- •5.7 Накопители
- •5.8 Лотки, спуски
- •5.9 Расчет производительности автоматических транспортных устройств и скорости передвижения в них заготовок
- •Автоматические загрузочные устройства План
- •6.2 Загрузка штучных заготовок
- •6.3 Бункерные загрузочные устройства – (бзу)
- •6.4 Вибрационные загрузочные устройства (взу)
- •6.5 Роботы
- •Автоматизация контроля и сортировки деталей План
- •7.2 Устройство автоматического контроля
- •7.3 Классификация устройств автоматического контроля
- •7.4 Средства автоматического контроля
- •7.5 Автоматический контроль перед обработкой заготовок
- •7.6 Автоматический контроль в процессе обработкизаготовок
- •Блокирующее устройстве в отличие от автоподналадчика только останавливает станок, если размер детали выходит за поля допуска.
- •7.7 Контрольно-измерительные машины (ким)
- •7.7 Контрольно-сортировочные автоматы
- •Применение асу в механосборочном производстве План
- •8.2 Автоматическая система стабилизации сил резания и температуры в зоне резания
- •8.3 Следящие автоматические системы
- •8.4 Автоматические системы программного управления
- •8.5 Автоматические системы оптимального управления
- •8.6 Автоматические системы адаптивного управления
- •Автоматическое управление станками и станочными комплексами План
- •9.1 Общие положения
- •9.2 Аналоговые программные устройства
- •9.3 Системы циклового программного управления
- •9.4 Системы числового программного управления
- •9.5 Классификация станков чпу по виду движения инструмента
- •Комплексная автоматизация механосборочного производства План
- •10.1.1 Цели и задачи технологического процесса сборки
- •10.1.2 Требования к технологичности конструкции деталей
- •10.1.3 Структура и план технологического процесса сборки
- •10.1.4 Средства автоматической сборки
- •10.2 Автоматическое управление станочными комплексами
- •10.2.1 Асу роботизированными комплексами (ртк)
- •10.2.2 Асу автоматической линией
- •10.2.3 Асу гибким производственным модулем ( гпм )
- •10.3 Автоматизированные системы управления производством (асуп) и технологическими процессами (асутп)
- •Список рекомендуемой литературы
9.5 Классификация станков чпу по виду движения инструмента
По виду движения инструмента станки ЧПУ делятся: позиционные, контурные (прямоугольные, объемные, синхронные), универсальные, цикловые, адаптивные.
1 В позиционных станках ЧПУ обеспечивается автоматическое перемещение рабочего органа станка по координате, заданной программой, без отработки в процессе перемещения. Причем траектория перемещений не задается. Применяются для сверлильных и расточных станков при обработке заготовок, деталей типа плит, фланцев, крышек, в которых выполняют сверление, зенкерование, растачивание отверстий, нарезание резьбы.
2 При контурном ЧПУ перемещение рабочих органов станка происходит по заданной траектории и с заданной скоростью для получения необходимого контура обработки (с учетом эквидистанты):
а) Контурные прямоугольные (декартовая координата) системы применяют в станках фрезеровальной, токарной и шлифовальной групп, у которых обработка производится при поочередном движении по управляющим координатам и обрабатывающая поверхность параллельна (коллинеарна) направляющим данной координаты. В этих системах, так же как в позиционных, программируются конечные координаты перемещения. Однако кроме того задается скорость движения.
б) В контурных объемных ЧПУ обработка производится при одновременных согласованных движениях по нескольким управляющим координатам. Применяются в станках различных групп станков.
в) В контурных синхронных (синфазных) ЧПУ задается постоянное соотношение скоростей по двум и более координатам, а формообразование обеспечивается за счет конфигурации инструмента. Применяются в зубообрабатывающих станках и токарных станках для нарезания резьб.
3 Универсальное ЧПУ включает в себя позиционные контурные системы управления.
4 Цикловые ЧПУ содержат информацию о цикле и режимах обработки. Величина перемещений рабочих органов станка задается настройкой упоров (воздействующих на путевые выключатели-датчики). Цикловая информация (включения и выключения приводов станка) задается в цикловом виде, путем набора программы управления.
5 Адаптивные ЧПУ включают системы управления, позволяющие адаптироваться (приспособится) к изменениям окружающей среды.
10 ЛЕКЦИЯ № 10
Комплексная автоматизация механосборочного производства План
1 Технологический процесс автоматической сборки.
2 Автоматическое управление станочными комплексами
3 Автоматизированные системы управления производством и технологическими процессами
10.1 Технологический процесс автоматической сборки
10.1.1 Цели и задачи технологического процесса сборки
Сборка составляет 40% всего объема механосборочного производства. Однако всего 20% сборки охвачено автоматизацией.
Причины задержки автоматической сборки следующие:
1 Специфика операции – очень сложно детали поддаются базированию, ориентированию, соединению.
2 Многозвенность сборки.
3 Отсутствие надежных средств для автоматической сборки.
Как показала практика, автоматическая сборка снижает трудоемкость, сокращает объем ручного труда, повышает точность узлов и их эксплуатационные характеристики.