- •Содержание
- •1 Лекция №1 Задачи и перспективы автоматизации механосборочного производства План
- •1.1 Автоматизация производственных процессов в машиностроении, основные положения
- •1.2 Значение автоматизации в механосборочном производстве
- •1.3 Этапы развития автоматизации
- •1.4 Перспективы развития автоматизации
- •1.5 Основные понятия и определения
- •1.6 Полуавтомат, автомат, автоматические линии, ртк, гпм:
- •Автоматизированный технологический процесс (атп) План
- •2.1 Особенности автоматизированного технологического процесса
- •2.2 Требования к технологичности конструкции детали в автоматизированном технологическом процессе
- •2.3 Специфика проектирования автоматизированного технологического процесса
- •2.4 Особенности инструмента и приспособлений в автоматизированном технологическом процессе
- •2.5 Автоматические устройства для дробления и удаления стружки
- •2.6 Области рационального применения оборудования в автоматизированных технологических процессах.
- •Производительность автоматов. Надежность автоматов План
- •3.2 Экономическая эффективность автоматов
- •3.3 Производительность автоматов
- •3.4 Надежность автоматов
- •Целевые механизмы автоматов План
- •4.2 Целевые механизмы холостых ходов автоматов
- •Автоматические транспортные устройства План
- •5.2 Классификация автоматических транспортных средств
- •5.3 Взаимосвязь автоматических станков и автоматических транспортных средств
- •5.4 Конвейеры
- •5.5 Передвижение транспортного устройства
- •5.6 Подъемники
- •5.7 Накопители
- •5.8 Лотки, спуски
- •5.9 Расчет производительности автоматических транспортных устройств и скорости передвижения в них заготовок
- •Автоматические загрузочные устройства План
- •6.2 Загрузка штучных заготовок
- •6.3 Бункерные загрузочные устройства – (бзу)
- •6.4 Вибрационные загрузочные устройства (взу)
- •6.5 Роботы
- •Автоматизация контроля и сортировки деталей План
- •7.2 Устройство автоматического контроля
- •7.3 Классификация устройств автоматического контроля
- •7.4 Средства автоматического контроля
- •7.5 Автоматический контроль перед обработкой заготовок
- •7.6 Автоматический контроль в процессе обработкизаготовок
- •Блокирующее устройстве в отличие от автоподналадчика только останавливает станок, если размер детали выходит за поля допуска.
- •7.7 Контрольно-измерительные машины (ким)
- •7.7 Контрольно-сортировочные автоматы
- •Применение асу в механосборочном производстве План
- •8.2 Автоматическая система стабилизации сил резания и температуры в зоне резания
- •8.3 Следящие автоматические системы
- •8.4 Автоматические системы программного управления
- •8.5 Автоматические системы оптимального управления
- •8.6 Автоматические системы адаптивного управления
- •Автоматическое управление станками и станочными комплексами План
- •9.1 Общие положения
- •9.2 Аналоговые программные устройства
- •9.3 Системы циклового программного управления
- •9.4 Системы числового программного управления
- •9.5 Классификация станков чпу по виду движения инструмента
- •Комплексная автоматизация механосборочного производства План
- •10.1.1 Цели и задачи технологического процесса сборки
- •10.1.2 Требования к технологичности конструкции деталей
- •10.1.3 Структура и план технологического процесса сборки
- •10.1.4 Средства автоматической сборки
- •10.2 Автоматическое управление станочными комплексами
- •10.2.1 Асу роботизированными комплексами (ртк)
- •10.2.2 Асу автоматической линией
- •10.2.3 Асу гибким производственным модулем ( гпм )
- •10.3 Автоматизированные системы управления производством (асуп) и технологическими процессами (асутп)
- •Список рекомендуемой литературы
9.2 Аналоговые программные устройства
В аналоговых программных устройствах программа задается с помощью вала или копира. В системе управления с распределенным валом и кулачками программа задается в виде рабочих и командных кулачков, устанавливаемых на РВ в соответствии с разработанной циклограммой и положением отдельных узлов и агрегатов станка. На распределительном валу могут быть установлены флажки, эксцентрики. Положение их в сечении вала определяется временем включения (выключения) узлов станка.
На рис 9.1 показано использование кулачка 1, устанавливаемого на валу 2, которые являются программоносителями. Вал поворачивает кулачок с заранее запрограммированным профилем. Система жестко связана с пальцем 3, резцом 4 и заготовкой 5.
Рисунок 9.1
– Схема программного устройства
в виде командного кулачка
Рисунок 9.2 –
Схема
программного устройства с упорами и
выключателями
На рисунке 9.2 приведена система в которой программоносителями являются упоры.
Упоры 1, перемещаются вместе с узлами 2 станка, на котором установлен інструмент 3, обрабатывающий заготовку 4. Узел станка перемещается в продольном и поперечном направлениях с помощью двигателей М1иМ2 5 и выключается с помощью конечных выключателей 6. В расставленных на определенных расстояниях таких выключателях заключена информация о размере обрабатываемой заготовки.
В копировальных системах (рис 9.3) программа задается в виде профиля копира 1. Копир жестко связан с инструментом 2. Инструмент жестко связан с узлом 3, который совершает продольное и поперечное движение.
Резец совершает движение синхронно с щупом копира 4, обрабатывая заготовку 5.
Все вышеприведенные системы можно отнести к системам управления разомкнутого типа, так как в них отсутствует активный поток информации о фактическом положении исполнительного устройства.
К достоинствам устройств нужно отнести надежность, экономичность. Недостатоком таких систем является большая трудоемкость изготовления программоносителя. Однако в настоящее время в связи с внедрением станков с ЧПУ не составляет большого труда изготовить даже очень сложный копир.
Рисунок
9.3-Копировальное программное устройство
9.3 Системы циклового программного управления
В цикловых устройствах (рис 9.4) программа задается в двух видах: размерная информация в аналоговом виде – линейками 1, цикловая информация в цифровом виде (включения и выключения двигателей 2, 3 суппортов 4, 5 с помощью муфт) 6, 7 путем набора программы управления.
В цикловых программных устройствах размеры перемещения продольного и поперечного суппортов станка задаются в блоке управляющей программы и блоке автоматики. Датчики Д1 и Д2 являются конечными выключателями. В блоке управляющей программы закладывается программа работы приводов суппортов. Порядок их работы заложен в блоке поэтапного ввода управляющей программы. Последняя, как правило, построена на шаговых искателях, электромагнитных логических элементах. В блоке автоматики задается размерная информация для линеек и датчиков.
Система к работе подготавливается быстро. Меньше времени уходит на составление программ. Система быстро переналаживаемая, и экономичная. Недостатки системы – управление носит дискретный характер.
Рисунок 9.4- Цикловое программное устройство