- •190109 «Наземные транспортно-технологические средства»
- •1. Требования по оформлению работы
- •2. Разработка технологического процесса восстановления детали
- •2.1. Общие сведения
- •2.2. Анализ конструкции и условий работы детали
- •2.3. Анализ дефектов детали
- •2.4. Определение количественных характеристик восстановления деталей
- •2.5. Выбор способов восстановления детали
- •2.6. Выбор технологических баз
- •2.7. Структура технологического процесса восстановления деталей
- •2.8. Разработка технологической операции нанесения
- •2.8.3. Выбор оборудования
- •2.8.4. Формирование структуры операции
- •2.8.4.1. Выбор наносимого материала
- •2.8.4.2. Выбор режима нанесения материала
- •2.8.4.3. Определение норм времени
- •3. Разработка схемы сборки изделия Общие сведения.
- •Приложения
- •Пример технического нормирования операции
- •Вариант 1
2.8.4.3. Определение норм времени
Система нормы времени на операцию изложена в 2, 4, 7, 8, 9-11.
В единичном и серийном производстве из-за частых переналадок оборудования в результате широкой и переменной номенклатуры восстанавливаемых деталей подготовительно-заключительное время (Тп-з) составляет значительную величину и учитывается в норме времени, называемой штучно-калькуляционным (Тш-к). Рассчитывается по формуле:
; (мин) (2.13),
где Тшт – штучное время, мин; n – число деталей в партии (см. п. 2.4).
Для автоматической, вибрационной наплавок и в среде СО2 цилиндрической (их) поверхности (ей) детали штучное время равно
, (мин) (2.14),
а при известных значениях (Vпр, S и dэ)* штучно-калькуля-ционное время определяется по формуле
(2.15).
Если известны значения (I и αн)**, то равно:
(2.16).
При известных (DА, αн и dэ)*** штучно-калькуляционное время вычисляется по зависимости
= (2.17).
Обозначения, принятые в формулах (2.13 – 2.17):
То – основное (технологическое) время, необходимое для целенаправленного действия на поверхность детали, мин; Топ – оперативное время, мин; Vпр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин; S – подача (шаг наплавки), мм/об; dэ – диаметр электродной проволоки, мм; Коб – 1,13 – коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и личные надобности рабочего; DД – диаметр наплавляемой поверхности (допустимый без ремонта размер поверхности, см. вариант задания) мм; I –сила тока, А; L – длина наплавляемой поверхности, мм; – минимальная толщина наносимого металла, мм; i – число слоев направляемого металла (i = /hн); hн – толщина слоя наплавленного металла, мм; αн – коэффициент наплавки, г/А·ч; К = 0,86…0,94 – коэффициент перехода расплавленного присадочного металла на наплавляемую поверхность; а – 0,92…0,99 – коэффициент неполноты наплавленного слоя; Тв.1 – время на установку, закрепление и снятие детали (табл. 18), мин; Тв..2 – время на очистку и контроль одного метра погонной длины (1пог.м) наплавленного валика, мин/м (при наплавке: под флюсом – Тв..2 = 1,4 мин/м; вибродуговой и среде СО2 – 0,7 мин/м); Lв – длина наплавленного валика, мм; DА – плотность тока, А/мм2; γ – плотность расплавленного металла электродной проволоки (сталь – γ = 7,8; чугун – γ = 7,0; алюминиевые сплавы – γ = 2,8), г/см3.
Таблица 18 – Вспомогательное время на установку, закрепление
и снятие детали, мин
Способ установки и закрепления детали |
Масса детали, кг, не более | |||||
1 |
3 |
5 |
8 |
12 |
20 | |
В самоцентрирующемся патроне с креплением ключом |
0,20 |
0,27 |
0,32 |
0,38 |
0,48 |
0,60 |
В патроне с центром задней бабки |
0,26 |
0,33 |
0,38 |
0,45 |
0,55 |
0,70 |
В центрах с надеванием хомутика |
0,20 |
0,24 |
0,29 |
0,35 |
0,42 |
0,50 |
В центрах без надевания хомутика |
0,12 |
0,15 |
0,18 |
0,22 |
0,26 |
0,31 |
На планшайбе с угольником в центрирующем приспособлении |
0,31 |
0,37 |
0,43 |
0,47 |
0,51 |
0,60 |
Длина наплавленного валика рассчитывается по формуле
Lв = π·DД·L /(1000S), мм (2.18).
Подготовительно-заключительное время равно:
Тп-з = (9…14) + (0,030…0,032)·Топ + (0,025…0,030)·Топ , мин (2.19).
Для механизированного газотермического напыления Тш-к определяется по формуле:
где = 1,09;– длина напыляемой поверхности, мм;y – перебег электродуговой горелки (плазматрона – 0,8 мм при L < 50 мм; 0,4 мм при L = 50…100 мм; 0,3 мм при L = 100…200 мм; 0,2 мм при L = 200 мм и более); производительность электродуговой горелки, кг/ч; i – число проходов; – коэффициент напыления (зависит от диаметра детали, на которую наносится покрытие, табл. 19);– время на установку, закрепление и снятие детали, мин (см. табл. 18);– время, связанное с основным переходом (табл. 20), мин.
Таблица 19 - Значения коэффициента напыления Кн
Dд, мм |
10 |
20 |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
150 |
Кн |
0,18 |
0,24 |
0,30 |
0,35 |
0,40 |
0,46 |
0,52 |
0,58 |
0,64 |
0,68 |
0,82 |
Таблица 20 – Вспомогательное время, связанное с выполнением
основного перехода, мин
Dи, мм |
Высота центров станка, мм | |
200 |
300 | |
До 100 100…300 |
0,36 0,42 |
0,40 0,46 |
Для хромирования и железнения штучно-калькуляционное время рассчитывается как
/ мин (1.21),
где Kоб – коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и личные надобности рабочего и подготовительно-заключительное время (для хромирования Kоб = 1,15; для железнения – Kоб = 1,13); – время на загрузку деталей в основную ванну (вспомогательное не перекрываемое) (см. табл. 21), мин;– оперативное не перекрываемое время на промывку, нейтрализацию и другие операции, следующие за операцией покрытия деталей, кроме сушки деталей в сушильном шкафу (см. табл. 22), мин;– количество деталей одновременно загружаемую в ванну, шт.;– коэффициент использования ванны (для хромирования и железнения соответственно – 0,80 и 0,85).
Таблица 21 – Вспомогательное время (неперекрываемое)
на загрузку деталей в ванну и их выгрузку, мин
вручную (одно приспособление) | ||||||||
Тип приспособления |
Масса приспособления с деталями, кг, до | |||||||
1,0 |
3,0 |
4,0 |
5,5 |
7,5 |
10,0 |
14,0 |
20,0 | |
Отдельные детали или подвески с деталями |
0,15 |
0,17 |
0,19 |
0,20 |
0,23 |
0,26 |
0,30 |
0,35 |
Корзина, ведро |
0,13 |
0,14 |
0,17 |
0,19 |
0,21 |
0,23 |
0,26 |
0,30 |
Примечание. 1. Нормативы предусматривают передвижение рабочего от одного рабочего места к другому до 1,5 м. 2. Содержание работы: загрузить деталь или подвеску с деталями со штанги и выгрузить из ванны. 3. Время на загрузку и выгрузку одновременно нескольких деталей или подвесок с деталями равно времени на загрузку и выгрузку одной детали или подвески с деталями соответствующего веса.
Продолжение табл. 21
подъемно-транспортными средствами | |||||
Способ загрузки |
Расстояние перемещения по горизонтали, м, до | ||||
1 |
2 |
5 |
10 |
20 | |
Пневмокраном |
0,47 |
0,55 |
0,60 |
- |
- |
Электротельфером |
0,55 |
0,60 |
0,70 |
0,90 |
1,10 |
Примечание. 1. При определении времени на застропку и отстропку деталей или приспособления с деталями к указанному времени добавлять: при креплении на один крюк – 0.2 мин, на два крюка – 0,3 мин. 2. Переместить детали или приспособления и погрузить в ванну, выгрузить детали или приспособление из ванны. 3. Время на загрузку и выгрузку нескольких приспособлений с деталями равно времени на загрузку и выгрузку одного приспособления.
Таблица 22 – Оперативное время (неперекрываемое)
на все операции, следующие после покрытия, мин
Вид покрытия |
Время |
Хромирование |
5,65 |
Железнение |
4,33 |
Количество деталей одновременно загружаемых в ванну равно (округляется до меньшего целого числа, шт.):
(2.22),
где а = 0,01…0,03 – удельная загрузка деталей, приходящаяся на один литр объема электролита, дм2/л; Vв – рабочий объем ванны (табл. 23); – поверхность покрытия одной детали, дм2.
Таблица 23 – Параметры нормализованных ванн
Тип |
Внутренние размеры, мм |
Рабочий объем, л |
Тип |
Внутренние размеры, мм |
Рабочий объем, л |
01 |
600х550х800 |
250 |
08 |
1500х1000х1000 |
1300 |
02 |
800х700х800 |
400 |
09 |
2200х700х1000 |
1400 |
03 |
1200х700х800 |
600 |
10 |
220х1000х1000 |
2000 |
04 |
1500х700х800 |
750 |
11 |
3000х700х1000 |
2000 |
05 |
800х700х1000 |
550 |
12 |
3000х1000х1000 |
2700 |
06 |
1200х700х1000 |
800 |
13 |
800х450х800 |
270 |
07 |
1500х700х1000 |
1000 |
14 |
800х450х1000 |
350 |
В производственных условиях продолжительность (основное время, мин) электролиза рассчитывается:
для железнения (выход металла по току η = 75%) –
То = 60(100·/Dк (1.23);
для хромирования (выход металла по току η = 13%) –
То = 60(1,64·/Dк (1.24),
где Dк – плотность тока, А/дм2.
Пример расчета технологических норм времени приведен в приложении 5.
Бланк операционной карты представлен в приложении 6.