Приложения

Приложение 1

Таблица – П1.1

Приложение 1

Таблица – П1.2

Приложение 1

Таблица – П3

Приложение 1

Таблица – П1.3

Приложение 1

Таблица – П1.4

Приложение 1

Таблица – П1.5

Приложение 1

Таблица – П1.6

Приложение 1

Таблица – П1.7

Приложение 2

Пример (условный) выбора рационального способа восстановления поверхности детали – валика. В табл. П2.1 приведена карта его дефектации и ремонта. Необходимо выбрать рацио-

Таблица П2.1 – Формуляр карты технических условий

на дефектацию и ремонт валика

нальный способ наращивания поверхности 1, используя для этого табл. П1.1 и П1.3.

1. Приступаем к анализу конструкции детали.

Определяем конструкторско – технологические признаки валика:

• вид основного материала изношенной детали – сталь 35-В;

• вид поверхности изготовления – наружная цилиндрическая;

• материал покрытия – сталь;

• минимально допустимый диаметр (толщина) восстановленной поверхности – 27 мм;

• обеспечиваемая толщина наращивания – 0,25 мм;

• сопряжения или посадки восстановленной поверхности – подвижная;

• вид нагрузки на восстановленную поверхность - равномерно распределенные одного знака.

2. На основе проведенного анализа отрабатываем технико-экономическую целесообразность того или иного способа восстановления. По конструкторско-технологическим признакам уточняем применимость способов восстановления, приведенных в табл. П1.1и П1.3 а также согласно алгоритму (рис.1) предусматриваем следующее: напыление плазменное и электродуговое; вибродуговая наплавка в среде СО₂ и порошковой проволокой.

3. Определяем коэффициент долговечности: для плазменного напыления К_д = 0,35…0,45; для электродугового напыления К_д = 0,25…0,33; для вибродуговой наплавки в среде СО₂ К_д = 0,8; для вибродуговой наплавки порошковой проволокой К_д = 0,9.

4. Делаем краткий вывод. Если в качестве критерия при выборе рационального способа наращивания поверхности 1 восстанавливаемого валика предпочтение отдаем коэффициенту - долговечности, - то целесообразной будет вибродуговая наплавка порошковой проволокой; если - износостойкости, то было бы – несомненно, плазменное или электродуговое напыление.

5. Разрабатываем технологический процесс восстановления детали (табл. П3.1), а затем на его основе – схему технологического процесса, т.е. маршрутную карту (рис. П3.1).

Приложение 3

Таблица П3.1 – Технологический процесс восстановления валика

1	2	3	4	5
Подготовительные этапы	Мойка и очистка	Операция	005 моечная	Мойка и очистка
	Оценка технического состояния	Операция	010 Контрольная	Выявление обломов
			015 Дефектовочная	Выявление трещин
			020 Контрольная	Измерительный контроль дефектов 1 и 2

Продолжение табл. П3.1

1	2	3	4	5
Этапы восстановления	Механическая обработка	Операция	0.25 Сверлильная	Восстановление центровых отверстий
	Восстановление поверхности	Операции	030 Правильная	Устранение прогиба валика
			035 Наплавочная	Наращивание слоя металла
			040 Правильная	Устранение прогиба валика
	Механическая обработка	Операции	045 Сверлильная	Изготовление центровых отверстий
			050 Токарная	Для обеспечения требований к поверхности 1
	055 Контрольная				Проверка геометрических параметров

005	Моечная. Мойка и очистка
	Моечная машина
010	Контрольная. Выявление обломов
	Визуальный контроль

015	Дефектовочная. Выявление трещин
	Дефектоскоп
020	Контрольная. Измерительный контроль дефектов 1 и 2
	Приспособление
025	Сверлильная. Восстановление центровых отверстий
	Сверлильный станок

030	Правильная. Устранение прогиба валика
	Пресс

035	Наплавочная. Наращивание слоя металла
	Стенд для вибродуговой наплавки
Продолжение рис. П3.1
040	Правильная. Устранение прогиба валика
	Пресс

045	Сверлильная. Исправление центровых отверстий
	Сверлильный станок
050	Токарная. Для обеспечения требований к поверхности 1
	Токарный станок

055	Контрольная, Проверка геометрических параметров
	Приспособление

Рис. П3.1. Схема технологического процесса восстановления валика

6. В приложении 4 (табл.П4.1) представлена методика расчета наносимого на изношенную поверхность детали цилиндрической формы минимальной толщины материала, т.е. покрытия способом плазменного напыления.

Приложение 4

Таблица П4.1 – Расчет толщины наносимого материала

(Размер поверхности по рабочему чертежу D_н = 60_-0.046; L = 130 мм; допустимый

без ремонта размер D_д = 59,8 мм; способ восстановления– плазменное напыление)

№ операции	Наименование операции	Квалитет	Операционный до-пуск δi-2, мм	Припуск , мм	№ табл.
55	Шлифование	h8	0,046	0,25
45	Чистовое обтачивание	h11	0,19	0,70
35	Черновое обтачивание	h12	0,30	1,8
Итого:			0,536	2,75
			3,286
25	Устранение (грубое) дефектного слоя	hд = 0,04 мм
Толщина нанесенного материала, предназначенного для механической обработки		hп = 0,04+0,5·3,286 = 1,683 мм
Величина допустимого износа поверхности		hн =0,5 (60,0 - 59,8) = 0,1мм
Минимальная толщина наносимого материала		= 1,683 + 0,1 = 1,783 мм. Принимаем в итоге 1,8 мм

7. В приложении 5 показана методика определения штучно-калькуляционного времени на выполнение операции по восстановлению изношенной поверхности детали в виде «вал-шестерня» тремя разными способами.

Приложение 5