Анализ диагностического сигнала

 Выбор признаков, параметры признаков, возможность получения объективных сведений, соизмерение затрат и экономический эффект диагностики.

 Датчики, характер сигналов, эталон, трудоемкость обработки. Информационная емкость сигнала.

 Обеспечение достоверности сигнала и прогноза методом проверки группы признаков - «синдром отказа».

 Особенности использования сигнала типа функциональной зависимости А-р.

 Законы изменения усилий или крутящих моментов за цикл работы механизма.

 Законы перемещения отдельных звеньев.

 Особенности использования интегральных сигналов технического состояния:

• акустические сигналы,

• тепловые поля,

• параметры гидросистем.

Диагностирование сложных объектов

 Установить номенклатуру основных диагностических сигналов.

 Разработать алгоритм диагностирования.

 Выбрать метод диагностирования (функциональный или тестовый).

 Основные сведения об этих методах.

Структура систем диагностирования

Для большинства промышленного оборудования можно выделить ряд признаков и параметров, на основе которых определяется их механическое состояние. Для этого существуют отраслевые инструкции по выбору параметров и критериев технического предсостояния.

Диагностическими признаками могут быть

• содержание металлических примесей в масле (смазка редукторов);

• уровень шума и вибрации;

• давление рабочей жидкости в гидросистеме;

• величина утечек рабочей жидкости;

• нагрева деталей и рабочих жидкостей;

• величина износа элементов кинематических пар и рабочих органов.

Выбор того пли иного диагностического признака зависит от:

• полноты информации о техническом состоянии, которую несет признак;

• возможности его измерения;

• трудоемкости диагностирования;

• необходимости использования специальных приборов.

Перед созданием системы ТД должна быть установлена связь между изменениями технического состояния объекта и диагностическими признаками. При этом определяются номинальные и предельные значения признаков. Инструкции по эксплуатации должны снабжаться контрольно-диагностическимим картами.

Технология диагностирования делится

• для встроенных систем диагностирования;

• для переносных систем ТД.

(Подготовительный, основной и заключительный этапы, их содержание).

На заключительном этапе ставится диагноз и определяется техническое состояние машины.

По диагнозу определяется содержание и вид ТО или ремонта машины следует проводить и в какие сроки.

Методы и средства технического диагностирования определение зазоров и температур:

• определение содержания металлических частиц в смазке;

• виброакустический метод;

• определение параметров гидросистем и др.

Зазоры в сопряжениях машин измеряются с помощью различных измерительных устройств: щупов, индикаторов, свинцовой проволоки, специальных устройств для безразборных методов. Примеры использования свинцовых отпечатков для контроля зазоров, натягов.

(Зубчатые соединения)

Суммарный износ зубчатых, шлицевых соединений может быть оценен величиной мертвого хода редуктора. (Для этого используют спецприспособления).

2) t^о деталейважный критерий оценки технического состояния. Рост температуры свидетельствует о нарушении норм режима работы сопряжений, нарушении регулировок смазки. Контрольt^овыполняют термометрами, термопарами, терморезисторами.

(Простые реализации метода. Инерционность метода. Возможность оперативной реакции на развитие дефекта).

ПС 37-72

ПК 105режим сухого трения, заклинивание.

Физико-химический состав масла может быть определен калориметрическим, полярографическим, магнитоиндукционным, радиоактивным, спектрографическим методами.

Калориметрический методпозволяет определить содержание в масле различных элементов путем исследования окраски исследуемого масла с окраской стандартного.

Полярографический методоснован на изменении зависимости между силой тока и с помощью ртутною электрода, помещенного в исследуемый раствор.

Магнитоиндукционный методоснован на изменении магнитной индукции в зависимости от содержания металла в пробе масла, помещенной в катушку индуктивности и вызываемой изменением протекающего тока.

При спектрографическом методе определение содержания продуктов износа в пробе масла происходит за счет разложения на отдельные спектры под действием вольтовой дуги.

Прогрессивным методом оценки техническою состояния оборудования является виброакустический метод.

Суть его заключается в том, что во время работы машины движения деталей сопровождаются соударениями, в результате которых по корпусу распределяются упругие колебания, величина и характер которых меняется при износе и разрегулировке узлов машин. Зная зависимость между параметрами виброакустического сигнала и износом отдельных кинематических пар, определяют их механическое состояние.

К.р. Характеристика датчиков, принципов работы, преобразования сигнала, нач. параметры; энергетические параметры сигнала, вероятностные параметры сигнала, фильтрация сигнала - приборная, цифровая.

Измерение параметров гидросистем и утечек масла выполняется обыкновенными (давление) манометрами, электроконтактными манометрами, преобразователями давления (пьезо и др.), (расход) - расходометры струйные, электромагнитные, ультразвуковые, тахеометрические и др.

Прогнозирование остаточного ресурса возможно при существовании закономерности изменения значений параметров от изменения параметров технического состояния. На основании прогноза делается заключение о целесообразности проведения технических мероприятий по восстановлению работоспособности оборудования. Прогнозирование позволяет определить остаточный ресурс машины и т.д.

ТД

1. Комплекс мероприятий по оценке технического состояния машин без их разборки (желательно без вывода из эксплуатации).

2. Промышленная ТД обеспечивает повышение эффективности использования ТО.

3. Эффективность ТД обеспечивается за счет:

• точной оценки технического состояния;

• исключения случаев преждевременной замены узлов;

• увеличение рабочего времени используемого оборудования,

• сокращение трудоемкости ТО.

4. Выбор диагностических признаков средств ТД.

5. Связь между диагностическими признаками и техническим состоянием

6. Технология диагностирования.

7. Методы и средства ТД:

• контроль зазоров, люфтов, износа;

• контроль t^o;

• контроль количества механических примесей.