- •1 Машина как объект эксплуатации и обслуживания
- •1.1 Промышленное оборудование. Классификация промышленного оборудования
- •1.2 Структура процессов эксплуатации и ремонта машин
- •1.3 Основные повреждения приводов и передач
- •2 Износ деталей производственного оборудования
- •2.1 Отказы внезапные и постепенные
- •3 Методы расчета характеристик эксплуатационной надежности
- •4 Определение количественных значений показателей надежности
- •5 Диагностика машин
- •Диагностические признаки
- •Анализ диагностического сигнала
- •Диагностирование сложных объектов
- •Структура систем диагностирования
- •6 Смазка промышленного оборудования
- •Маркировка консистентных смазок:
- •7 Организация технического обслуживания и ремонт промышленного оборудования
- •7.1 Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта (ппр)
- •Классификация видов ремонтных работ:
- •7.2 Формирование структуры ремонтного цикла
- •8 Методика определения оптимального межремонтного периода
- •9 Производственный процесс капитального ремонта промышленного оборудования
- •9.1 Общая схема производственного процесса ремонта металлургического оборудования
- •9.2 Разборка машин
- •9.3 Дефектация и сортировка деталей
- •10 Обеспечение и восстановление эксплуатационных свойств деталей машин
- •Литература
7.2 Формирование структуры ремонтного цикла
Структура ремонтного цикла, т.е. периодических ремонтов в цикле, их вид и чередование для различных видов машин могут быть различными.
Формирование структуры ремонтного цикла выполняется по общим законам, где установлена связь показателей надежности всей машины с потенциальной долговечностью ее узлов и элементов.
Для анализа содержания отдельных видов ремонта при данном межремонтном периоде разобьем все элементы, детали и узлы машины на группы в зависимости от их сроков службы.
К данной n-ой группе будут относиться все те детали, ремонт которых назначен через. Таким образом, ремонт деталей 1-ой группы должен выполняться черезчасов работы машины, детали 2-ой группы - через 2 часов и т.д. По мере износа машины потребность в ремонте ее узлов возрастает.
Для удобства планирования ремонтов желательно иметь ограниченное число наименований текущих ремонтов (например, малый и средний), что достигается изменением периодичности ремонта отдельных групп деталей машин. Это повлечет за собой дополнительное недоиспользованное сроков службы деталей.
8 Методика определения оптимального межремонтного периода
Величина (межремонтного периода) является основным параметром системы ремонта. При этом предполагается, что.
Система ремонта приобретает законченные организационно-технические черты при выборе рациональной структуры и назначения оптимального межремонтного периода.
Предложения об использовании переменных значений являются нерациональными. Даже при наличии материальных оснований и снижении ремонтных затрат при дифференциацииорганизационные трудности не позволяют реализовать эти преимущества.
Рассмотрим методику определения оптимального межремонтного периода на примере технологического оборудования при следующих условиях:
параметр оптимизации .
критерий оптимизации затраты на ремонт.
Нет ограничений типа:
– «невозможность прервать рейс (для транспортных машин)»;
«невозможность прервать технологический процесс».
Оптимальный период будет тот, который обеспечит, при прочих равных условиях минимальное значение ремонтных потерь за счет рационального соотношения между объемами работ при периодических ремонтах и межремонтном обслуживании.
Для решения этой задачи необходимо установить зависимость от межремонтною периода относительных ремонтных потерь при межремонтном обслуживании, (которые возрастают при увеличении).
Примем следующие обозначения
фактический ремонтный период;
трудоемкость межремонтного обслуживания;
трудоемкость ремонта 1 вида (ремонт первой группы);
суммарная трудоемкость ремонта машины при одновременном ремонте всех групп деталей (трудоемкость капитального ремонта);
коэффициент, показывающий возрастание трудоемкости ремонта деталей узла при межремонтном обслуживании за счет возрастания сборочно-разборочных работ.
Для нахождения зависимости необходимо знать характер изменения трудоемкости ремонта групп деталей в зависимости от их сроков службы.
Построение ремонтного цикла считается рациональным при равной трудоемкости ремонтов деталей разных групп.
Из графика видно, что объем ремонтных работ 1 вида характеризуется площадью кривой
или ,
откуда
, .
.
Средняя трудоемкость одного периодического ремонта
число ремонтов в цикле;
число групп деталей ;
суммарная трудоемкость деталей, входящих в плановые ремонты;
число всех ремонтируемых групп деталей в ремонтном цикле.
Выводы
1. Оценку работоспособности любого изделия невозможно вести в отрыве от системы его ремонта, которая накладывает свой отпечаток на все показатели надежности.
2. Система ремонта является индикатором наших знаний в надежности изделия.
3. Наличие большого количества межремонтного обслуживания, частые аварийные ремонты, свидетельствуют о несоответствии принятой системы ремонта фактическим потребностям машин, а большой объем ремонтных работ - о низкой надежности изделия или о неправильных методах ее эксплуатации.
4. При эксплуатации машины идет процесс приспособления методов ремонта к конструкции машины.
5. Основным показателем эффективности эксплуатации является суммарный объем ремонтных работ.