8. Тип пластины по гост 25396 - 82

- 12

9. Геометрические элементы лезвия резца

 = 8;  = 12;  = 60; ₁= 10, = 0, r = 1,0 мм.

[3] табл. 10, с.22…23.

10. Форма передней поверхности резца:

Плоская с отрицательной фаской и лункой

d_л = 1,5 мм.

11. Условное обозначение резца

Резец 2100 - 0213 Т5К10 ГОСТ 18878 - 73

2.2 Расчет и конструирование фасонных резцов.

1. По форме и конструкции фасонные резцы делят:

а) круглые;

б) призматические.

2. Круглые резцы более технологичны и допускают большее число заточек

- материал Р6М5;

- крепление - рыфление и штифты.

3. Конструктивные и габаритные размеры выбирают в зависимости от

наибольшей глубины профиля по нормативам.

Геометрические элементы лезвия фасонных резцов зависят от материала заготовки и подачи - выбираются углы ипо нормативам.

Размеры дополнительных режущих кромок

Рис. 2.2.1. Схема профиля резца.

а = 2…5 мм С = f + (1,5…2) мм;

в  3…8 мм; в₁ = 0,5 … 1,5 мм; = 15.

Профилирование фасонных резцов

1. Профиль резца не совпадает с профилем заготовки - их корректируют.

2. Два способа профилирования:

а) аналитический - расчетный;

б) графический.

Графический способ

Пример

Спроектировать круглый фасонный резец для обработки фасонной заготовки из стали У7А; _в = 800 Мпа

Решение

1. Геометрические параметры резца:

[1], т. 19, с. 29

 = 20;  = 10

2. Строим профиль заготовки:

а) проводим ось;

б) откладываем соответствующие размеры профиля;

в) строим полный профиль.

3. Проектируем полученные т.1,2,3,4, профиля на ось 00 т. 1;2;3;4.

4. Из центра 0 проводим окружности соответствующих радиусов r₁; r₂; r₃; r₄ и получаем проекцию заготовки на плоскость, перпенди-кулярную к оси заготовки.

5. Определяем наружный диаметр резца

- из центра 0 проводим две окружности радиусами r₁ - min и r_3,4 - max;

- через точку 1^ под углом  и  проводим линии;

- на расстоянии К от т. 1^ проводим линию ВВ₁00

K = t_max + (3…10) мм;

- из т. В проводим линию делящую  пополам;

- точка пересечения этой линии с линией под углом  будет О₂ - центр резца;

1. определяем диаметр резца.

6. Определяем габаритные конструктивные размеры резца - нормативные таблицы.

7. На линии А₁В отмечаем т. А₁; А₂; А₃.

8. Соединив т. А₁; А₂; А₃.с центром О₂ получаем радиусы R₁; R₂; R₃;

9. Строим профиль фасонного резца в радиальном сечении:

- проводим линию ММ;

- откладываем от нее осевые размеры l₁; l₂; l₃; соответствующие осевым размерам заготовки;

Рис. 2.2.2. Графический способ профилирования

- проецируя точки пересечения окружностей R₁; R₂; R₃; с линией О₂О₃ над линией параллельной линии ММ, получаем профиль фасонного резца в радиальном сечении т. 1”; 2”; 3”; 4”;

10. Построение шаблона для контроля фасонного профиля сводится к определению разности радиусов всех узловых точек относительно узловой контурной точки 1”.

1. Р₂ = R₁ – R₂ и т.д.

11. Выполняем рабочий чертеж резца.

3.1. Назначение элементов режима резания при сверлении с использованием нормативной литературы

Пример

На станке 2Н135 сверлят глухое отверстие D = 24H^+0,21 на l = 95мм. Материал СЧ 25; 210 НВ.

Обработка без охлаждения.

Решение:

1. Выбираем сверло и его характеристику

- сверло спиральное Д = 24 мм

- материал режущей частиВК8

[1] т. 21-22 с. 117-118

- геометрия сверла [1] т. 12 с. 105-106

 = 16;= 20; 2= 118;

- форма заточки - одинарная

2. Подача:

- группа подачи - II [2] к. с-2, с. 110.

- подача ;

S = 0,38 мм/об;

корректируем подачу по станку

S_д= 0,4 мм/об; S_доп= 0,62 мм/об.

3. Период стойкости сверла. [2] к. с-3, с. 114.

Стойкость в зависимости от d_св. и вне зависимости от материала режущей части

Т_м = 50 мм.

4. Скорость резания [2] к. с-4, с. 118.

При S_д=0,4 мм/об. иД = 24 мм

v_табл= 19 м/мин - для быстрорежущих сталей.

v_табл= 193 = 57 м/мин.

v = v_таблК₁К₂К₃,

К₁ - обрабатываемый материал;

К₂ - стойкость инструмента;

К₃ - отношениеl_рез к Д.

К₁= 1,0; К₂= 1,2;К₃= 1,0.

v =571,01,21,0 = 68,4 м/мин.

5. Частота вращения шпинделя

мин^-1,

корректируем по станку п_д= 710 мин^-1.

6. Действительная скорость резания:

м/мин.

7. Мощность резания [2], к. С-6, с. 126…127

,

при Д= 24 мм иS= 0,4 мм/об

N_табл= 6,4 кВт.

К_N= 1,0[2], к. С-6, с. 128

кВт.

8. Проверяем на достаточность мощности станка.

N_д= 4,5 кВт

N_шп= 4,50,8 = 3,6 кВт

N_шп N_рез, но 3,64,54, т.е. станок перегружен.

Определяем загрузку станка по мощности:

Станок перегружен по мощности на 26 %, что не допустимо.

В данном случае необходимо снизить путем уменьшения подачи сS_д= = 0,4 мм/об доS_д= 0,28 мм/об.

Тогда

N_табл= 5,1 кВт.

кВт.

Тогда N_шп N_рез.

Операцию можно выполнить.

9. Основное время:

;

y= 0,3Д = 0,324 = 7 мм;

при сверлении глухих отверстий = 0,5 мин

L = 95 + 7 + 0 = 102 мм.

мин.