3.3.5 Продукція прокатного виробництва

Форма поперечного перерізу називається профілем прокату. Сукупність профілів різної форми і розмірів - сортамент.

В залежності від профілю прокат ділиться на чотири основні групи: листовий, сортовий, трубний і спеціальний.

Листовий прокат із сталі і кольорових металів поділяється на товстолистовий (4 ... 60 мм), тонколистовий (0,2 ... 4мм) і жесть (менше 0,2 мм). Товстолистовий прокат отримують в гарячому стані, інші види листового прокату - в холодному стані.

Прокатку листів і смуг проводять в гладких валках.

Сортовий прокат:

• заготовки круглого, квадратного і прямокутного перерізу для кування і прокатки;

• прості сортові профілі (коло, квадрат, шестигранник, смуга, стрічка);

• фасонні сортові профілі:

• профілі загального призначення (кут, швелер, тавр, двотавр);

• профілі галузевого призначення (залізничні рейки, автомобільний обід);

• профілі спеціального призначення (профіль для ресор, напилків).

Трубний прокат отримують на спеціальних трубопрокатних станах. Розрізняють безшовні гарячекатані труби діаметром 25 ... 550 мм і зварні діаметром 5 ... 2500 мм.

Спеціальні види прокату - періодичний профіль - профіль, що змінюється за певним законом, повторюваному по довжині. Періодичні профілі отримують поздовжньою, поперечною і гвинтовою прокаткою.

3.4 Пресування

Пресування - вид гарячої обробки тиском, при якому метал видавлюється із замкнутої порожнини через отвір в матриці, відповідне перетину пресованого профілю.

В якості вихідної заготовки використовують злитки або прокат з вуглецевих і легованих сталей, а також з кольорових металів і сплавів на їх основі.

Технологічний процес пресування включає операції:

• підготовка заготовки до пресування (розрізка, попереднє обточування на верстаті, так як якість поверхні заготовки впливає на якість і точність профілю);

• нагрівання заготовки з подальшим очищенням від окалини;

• укладка заготовки в контейнер;

• пресування;

• обробка виробу (відділення прес-залишку, розрізка).

Пресування проводиться на гідравлічних пресах з вертикальним або горизонтальним розташуванням плунжера.

Застосовуються дві методу пресування:

• прямий (рух пуансона і металу відбуваються в одному напрямку) - висока продуктивність і якість поверхні, але залишок металу складає близько 20%;

• зворотний (заготовка нерухома, рух матеріалу - в зворотному напрямку до руху пуансона з матрицею) - залишок металу 5-6%, але нижче продуктивність і гірше якість поверхні

Пресування характеризується наступними параметрами:

• коефіцієнт витяжки λ визначають як відношення площі перерізу контейнера F_К до площі перетину всіх отворів матриці F_М.

• ступінь деформації:

Переваги процесу:

• можливість обробки металів, які через низьку пластичність іншими методами обробити неможливо;

• можливість отримання практично будь-якого профілю поперечного перерізу;

• отримання широкого сортаменту виробів на одному і тому ж пресовому обладнанні з заміною тільки матриці;

• висока продуктивність, до 2 ... 3 м / хв.

Недоліки процесу:

• підвищена витрата металу на одиницю виробу через втрати у вигляді прес-залишку;

• поява в деяких випадках помітної нерівномірності механічних властивостей по довжині і поперечному перетину виробу;

• висока вартість і низька стійкість пресового інструменту;

• висока енергоємність.