- •1)Сущность явления износа. Влияние износа на эксплуатацию оборудования.
- •2)Виды износа оборудования.
- •3)Естественный износ, факторы его обуславливающие, причины, методы снижения.
- •4)Моральный износ, факторы его обуславливающие, причины, методы снижения.
- •5)Преждевременный износ, причины и методы предупреждения.
- •6)Виды физического износа оборудования.
- •7)Механический износ.
- •8)Коррозионный и коррозионно-механический износ.
- •9)Виды трения. Связь трения и износа.
- •10)Виды повреждений деталей бурового оборудования.
- •11)Деформации и изломы деталей бурового оборудования, причины, методы предупреждения.
- •13.Эрозийно- кавитационные повреждения деталей бурового оборудования.
- •14. Методы повышения износостойкости деталей.
- •15. Упрочнение деталей. Упрочняющий наклеп, обкатка поверхности роликами.
- •16. Химико- термическая обработка поверхности деталей.
- •17.Поверхостная закалка стальных деталей.
- •18.Электроискровая обработка поверхности деталей.
- •19. Сущность и содержание системы технического обслуживания и ремонта оборудования, применяемого на геологоразведочных работах.
- •20. Ответственность предприятий, изготавлюющих буровое оборудование.
- •21.Ответственность предприятий, эксплуатирующих буровое оборудование.
- •22.Состояние бурового оборудования в процес се эксплуатации.
- •23.Порядок реализации системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •24.Учет наработки бурового оборудования.
- •25.Определение необходимого количества технических обслуживаний и ремонтов.
- •26.Потребность предприятия в оборотном фонде механизмов и агрегатов.
- •27.Виды работ для поддержания оборудования в работоспособном состоянии и восстановления его характеристик.
- •28.Виды ремонтов оборудования.
- •29.Виды технических обслуживаний оборудования.
- •30.Нормативы на ремонт оборудования.
- •31.Поагрегатный состав оборотного фонда предприятия.
- •32.Рекомендуемые перечни работ пр проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования.(ео)
- •33.Рекомендуемые перечни работ при проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования.(то-1)
- •45. Классификация и структура рамонтной службы геологоразведочной отрасли.
- •46. Функции центральных ремонтно-механических мастерских.
- •47. Функции центральных ремонтно-механических заводов (опытных производств).
- •48. Функции ремонтно-механических мастерских экспедиций и партий.
- •49. Функции передвижных ремонтно-механических мастерских.
- •50. Организация смазочного хозяйства.
- •51. Организация склада гсм.
- •52. Типы смазочных материалов, применяемых в отрасли, их свойства.
- •53. Металлорежущие станки ремонтно-механических мастерских.
- •54. Классификация металлорежущих станков.
- •55. Основные виды токарных станков.
- •56. Сверлильные, расточные и заточные станки. Их назначение.
- •57. Определение понятия дефектоскопии.
- •58. Виды дефектов деталей и инструмента.
- •59. Виды и методы неразразрушающего контроля.
- •60. Специализированные средства, передвижные лаборатории и установки.
- •61. Магнитопорошковый метод контроля бурового оборудования.
- •62. Магнитографический метод контроля бурового оборудования и инструмента.
- •63. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Теневой метод.
- •64. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Эхо-метод.
- •65. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Зеркально-теневой метод.
- •66. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Резонансный метод.
- •67. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Метод акустического импеданса.
- •68. Капиллярная дефектоскопия.
- •69. Методы восстановления деталей бурового оборудования.
- •70. Ремонт деталей механической обработкой. Ремонтный размер.
- •71. Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных элементов.
- •72. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Вибродуговая наплавка.
- •73. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Электородуговая наплавка под слоем флюса.
- •74. Ремонт деталей металлизацией.
- •75. Восстановление деталей электролитическим покрытием.
- •76. Восстановление деталей пластическим деформированием.
24.Учет наработки бурового оборудования.
Вероятность безотказной работы буровых станков с учетом числа станков, имевших отказы за время эксплуатации ,можно представить следующей формулой:
Р(t)=
При бесконечно малом значении времени эксплуатации бурового станка (в начальный период) вероятность безотказной работы равна 1: Р(0)=1.
При бесконечно большом интервале времени эксплуатации вероятность безотказной работы равна 0: Р()=0.
Безотказность работы машины во времени выражается в виде
где и —параметры закона вероятности безотказной работы. Среднее время безотказной работы при постепенных отказах
где —время отказа i-го элемента;N—число испытываемых элементов.
Среднее квадратичное отклонение времени безотказной работы
В качестве критериев, позволяющих количественно оценивать эксплуатационную надежность, принимают также следующие статистические показатели: коэффициент профилактики, коэффициенты отказа узлов, агрегатов и механизмов и коэффициент эксплуатационных затрат.
Коэффициент профилактики представляет собой отношение суммарного времени, затрачиваемого на техническое обслуживание и ремонт машины, в часах к времени исправной работы в часах:
.
Коэффициент отказов определяется по формуле
,
где - коэффициент отказов, %;- число отказов данного агрегата, системы механизма;- число отказов по всем агрегатам, системам и механизмам машин. Применительно к буровому станку надежность можно записать
, где - соответственно надежность лебедки, вращателя, коробки скоростей, тормозной системы, маслонасоса с приводом, цилиндра перемещения станка, редуктора и электрооборудования . Принимая условно, что надежность каждого из перечисленных агрегатов равна 0,98, а число агрегатов 9, надежность станкапри коэффициенте надежности агрегатов 0,9 надежность станка составитТаким образом, надежность станка всегда ниже надежности агрегата или механизма, даже имеющего самую низкую надежность. Допустим, машина состоит из 10 агрегатов, 9 из них имеют надежность 0,98 , а 1 агрегат имеет надежность 0,80, тогда надежность машины составит
.
Частота отказов — это отношение числа отказавших долот в единицу времени к первоначальному числу наблюдаемых долот:
где число отказавших долот в интервале времени от.
Интенсивность отказов — это отношение числа отказавших долот в единицу времени к среднему числу долот, исправно работающих в данный отрезок времени:
,
где - среднее число исправно работающих долот в интервале—число долот, исправно работающих в начале интервала —число долот, исправно работающих
в конце интервала .
Средняя наработка до первого отказа как математическое ожидание времени работы долота до отказа может быть представлена как
,
где время безотказной работы i -го долота;
, где —время начала i-го интервала;—время конца i-го интервала;—время, в течение которого вышли из строя все долота;- интервал времени.
25.Определение необходимого количества технических обслуживаний и ремонтов.
Количество ремонтов и технических обслуживаний рассчитывается по формуле:
|
(8) |
|
N (NКР , NТР, NТО3, NТО2, NТО1)— количество ремонтов или технических
обслуживаний соответствующего вида на планируемый год для данной единицы оборудования;
НФ (НФКР, НФТР, НФТО3, НФТО2, НФТО1,) — фактическая наработка на начало планируемого года со времени проведения последнего капитального, текущего ремонта или технического обслуживания определенного вида , маш.-час;
QПЛ — планируемая наработка машины данного типа в машино-часах за год в условиях данного предприятия;
Т (ТКР, ТТР, ТТО3, ТТО2, ТТО1) — периодичность проведения соответственно капитальных, текущих ремонтов и различных видов технического обслуживания, маш.-час.
N/ — суммарное число всех видов ремонтов и технических обслуживаний с периодичностью, большей периодичности того вида, по которому ведется расчет (при расчете количества капитальных ремонтов N/ = 0).
Расчет требуемого. количества ремонтов и технических обслуживаний по формуле 8 должен производиться в следующей последовательности: сначала определяется количество капитальных ремонтов, затем — количество текущих ремонтов, и далее — количество технических обслуживании каждого вида (ТО-3, ТО-2 и TO-1). Результаты расчетов по формуле 8 необходимо округлять до целых чисел в меньшую сторону.