72. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Вибродуговая наплавка.

Вибродуговая наплавка является весьма эффектив­ным способом восстановления изношенных валов, ступиц, кони­ческих и плоских поверхностей Корпусов и других деталей. Сущ­ность этого способа наплавки заключается в том, что к восста­навливаемой детали, которая вращается в патроне или центрах токарного станка, и к электроду (вибрирующей проволоке) подводят напряжение от источника постоянного тока. Проволока, вибрирующая под действием магнита, проходит через направляющие в мундштук, где она плавится и покры­вает поверхность. Наплавку производят в струе охлаждающей жидкости, состоящей из 3—4 % водного раствора кальциниро­ванной соды.

Для вибродуговой наплавки применяются проволока марок Св-0,8, также Св-10Г2, Св-18ХГСА и другие диаметром 1—2,5 мм. Применяются наплавочные головки УАНЖ-5 и ВДГ-5. Режим вибродуговой наплавки характеризуется следующими парамет­рами: напряжением 24 В, скоростью подачи электродной прово­локи 0,97—3 м/мин, шагом наплавки S =1,2—3d, где d—диаметр электрода, мм.

Толщину наплавленного слоя определяют по формуле

,

где S—шаг наплавки, мм/об; v—скорость подачи электродной проволоки, м/мин; v—скорость наплавки, м/мин; k— коэффи­циент формирования шва (k=0,5—0,6).

При определении толщины наплавленного слоя необходимо учитывать припуск на механическую обработку, который обычно составляет 0,6—1 мм на сторону.

При указанных режимах толщина слоя составляет 0,5—1 мм на сторону при скорости подачи проволоки 1,8 м/мин.

Вибродуговой наплавкой можно получить наплавленный ме­талл любой твердости, вплоть до твердости закаленного металла

(50—56НКС).

73. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Электородуговая наплавка под слоем флюса.

Принцип электродуговой наплавки. Только в процессе добавляется флюс в виде порошка или пасты. Деталь покрывается флюсом. Искра возникает под. слоем флюса. При таком способе повышается устойчивость детали.

74. Ремонт деталей металлизацией.

Металлизацией называют наращивание изношенных поверхностей распыленным или расплавленным металлом.

Процесс электрометаллизации протекает следующим образом. Две проволоки с катушек подаются тяговыми роликами через направляющие трубки в приемные трубки. При выходе из приемных трубок концы проволоки скрещиваются, замыкая цепь электрического тока, идущего по проводам. При этом образуется электрическая дуга, плавящая; концы проволоки. Одновременно по трубке в зону дуги поступает сжатый воздух под давлением 0.5 МПа. Расплавленный металл увлекается струёй сжатого воздуха, распыливается и с большой скоростью (70—200 м/с) наносится на поверхность детали.

.

Чтобы напиленный слой металла равномерно распределялся на восстанавливаемой поверхности, аппарат во время металлиза­ции необходимо перемещать вдоль детали, а деталь с поверхно­стями вращения непрерывно поворачивать. Для этих целей часто используют токарные станки. Деталь, подлежащая металлизации на станке, устанавливается в центре, а металлизатор — на суп­порте.

Перед металлизацией поверхность должна быть: 1) очищена от масла, окислов и других загрязнений; 2) обработана для по­лучения требуемых размеров с учетом толщины наращиваемого слоя (не менее 0,5 мм); 3) поверхность должна быть шерохова­той; 4) соседние участки детали, не подлежащие металлизации, должны быть защищены жестью или картоном.

Для металлизации применяют обычные сорта стальной, мед­ной, латунной, алюминиевой и других проволок диаметром от 1 до 2 мм.

Для дуговой металлизации применяют станочные аппараты ЭМ-6, МЭС-1, ЭМ-12, ручные аппараты ЭМ-3. ЭМ-9 и проволоку типа Нп-40, Нп-ЗОХГСА, Нп-ЗХ13 и др.

Высокочастотная металлизация основана на расплавлении при­садочной проволоки с помощью индуктора, который питается то­ком высокой частоты (200—300 кГц) от лампового генератора..

Плазменная металлизация-—весьма перспективный способ на­пыления металлов, так как позволяет получить покрытия из ту­гоплавких и износостойких материалов, в том числе из твердых сплавов.