- •1)Сущность явления износа. Влияние износа на эксплуатацию оборудования.
- •2)Виды износа оборудования.
- •3)Естественный износ, факторы его обуславливающие, причины, методы снижения.
- •4)Моральный износ, факторы его обуславливающие, причины, методы снижения.
- •5)Преждевременный износ, причины и методы предупреждения.
- •6)Виды физического износа оборудования.
- •7)Механический износ.
- •8)Коррозионный и коррозионно-механический износ.
- •9)Виды трения. Связь трения и износа.
- •10)Виды повреждений деталей бурового оборудования.
- •11)Деформации и изломы деталей бурового оборудования, причины, методы предупреждения.
- •13.Эрозийно- кавитационные повреждения деталей бурового оборудования.
- •14. Методы повышения износостойкости деталей.
- •15. Упрочнение деталей. Упрочняющий наклеп, обкатка поверхности роликами.
- •16. Химико- термическая обработка поверхности деталей.
- •17.Поверхостная закалка стальных деталей.
- •18.Электроискровая обработка поверхности деталей.
- •19. Сущность и содержание системы технического обслуживания и ремонта оборудования, применяемого на геологоразведочных работах.
- •20. Ответственность предприятий, изготавлюющих буровое оборудование.
- •21.Ответственность предприятий, эксплуатирующих буровое оборудование.
- •22.Состояние бурового оборудования в процес се эксплуатации.
- •23.Порядок реализации системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •24.Учет наработки бурового оборудования.
- •25.Определение необходимого количества технических обслуживаний и ремонтов.
- •26.Потребность предприятия в оборотном фонде механизмов и агрегатов.
- •27.Виды работ для поддержания оборудования в работоспособном состоянии и восстановления его характеристик.
- •28.Виды ремонтов оборудования.
- •29.Виды технических обслуживаний оборудования.
- •30.Нормативы на ремонт оборудования.
- •31.Поагрегатный состав оборотного фонда предприятия.
- •32.Рекомендуемые перечни работ пр проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования.(ео)
- •33.Рекомендуемые перечни работ при проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования.(то-1)
- •45. Классификация и структура рамонтной службы геологоразведочной отрасли.
- •46. Функции центральных ремонтно-механических мастерских.
- •47. Функции центральных ремонтно-механических заводов (опытных производств).
- •48. Функции ремонтно-механических мастерских экспедиций и партий.
- •49. Функции передвижных ремонтно-механических мастерских.
- •50. Организация смазочного хозяйства.
- •51. Организация склада гсм.
- •52. Типы смазочных материалов, применяемых в отрасли, их свойства.
- •53. Металлорежущие станки ремонтно-механических мастерских.
- •54. Классификация металлорежущих станков.
- •55. Основные виды токарных станков.
- •56. Сверлильные, расточные и заточные станки. Их назначение.
- •57. Определение понятия дефектоскопии.
- •58. Виды дефектов деталей и инструмента.
- •59. Виды и методы неразразрушающего контроля.
- •60. Специализированные средства, передвижные лаборатории и установки.
- •61. Магнитопорошковый метод контроля бурового оборудования.
- •62. Магнитографический метод контроля бурового оборудования и инструмента.
- •63. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Теневой метод.
- •64. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Эхо-метод.
- •65. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Зеркально-теневой метод.
- •66. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Резонансный метод.
- •67. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Метод акустического импеданса.
- •68. Капиллярная дефектоскопия.
- •69. Методы восстановления деталей бурового оборудования.
- •70. Ремонт деталей механической обработкой. Ремонтный размер.
- •71. Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных элементов.
- •72. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Вибродуговая наплавка.
- •73. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Электородуговая наплавка под слоем флюса.
- •74. Ремонт деталей металлизацией.
- •75. Восстановление деталей электролитическим покрытием.
- •76. Восстановление деталей пластическим деформированием.
70. Ремонт деталей механической обработкой. Ремонтный размер.
Механическую обработку применяют в качестве подготовительных и заключительных операций при восстановлении деталей наплавкой, электролитическими покрытиями, металлизацией, напылением и другими методами, а также в качестве самостоятельного метода ремонта, к которому относятся: обработка деталей под ремонтные размеры, восстановление их постановкой дополнительных ремонтных деталей и заменой элемента детали.
Обработка деталей под ремонтные размеры ставит целью восстановить качество сопряжения в кинематических парах типа вал—втулка, поршень—цилиндр и др. У более дорогостоящей детали сопряжения неравномерный износ устраняют механической обработкой, а менее дорогостоящую деталь заменяют новой, имеющей измененный (ремонтный) размер.
Рассмотрим методику определения ремонтных размеров на примере сопряжения вал—втулка. На рис. 7.1 показано сечение нового вала диаметром и сечение изношенного вала диаметром, имеющего неравномерный износ. Наибольший односторонний износ составляет i. Минимальный припуск на одну сторону при обработке вала подремонтный размер определяют по формуле
Z=R+ T ++ E,
где R- микронеровности изношенной поверхности;Т—толщина дефектного слоя поверхности вала перед ремонтом; —прогиб вала;Е—неточность базирования вала на станке в связи с повреждениями центровых гнезд, биениемцентра передней бабки станка.
Ориентировочно припуск на одну сторону при чистовой обточке и расточке составляет 0,05—0,1 мм, при шлифовании—0,03—0,05 мм. Значение нового ремонтного размера для рассматриваемого случая определяется по формуле
d=d-2(i+ Z).
Обозначив 2(i+ Z) через, получим
d=d-.
характеризует ремонтный интервал для вала. Число ремонтных размеров для вала определяется по формуле
где d—минимально допустимый для данной детали диаметр вала.
Основными факторами, влияющими на выбор предельных ремонтных размеров, является прочность деталей, глубина цементационного или поверхностного слоя, прочность и размеры сопряженной детали.
Допуски на каждый ремонтный размер принимаются те же, что и для номинальных размеров.
71. Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных элементов.
Способ применяют, для восстановления посадочных отверстий в корпусах под подшипники качения запрессовкой ремонтных втулок, резьбовых отверстий в корпусных деталях постановкой резьбовых ввертышей, компенсации износа в сопряжении установкой шайб и др.
Например, технологический процесс ремонта изношенного отверстия в корпусе включает следующие операции: механическую обработку изношенного отверстия корпуса по 7-му квалитету точности с шероховатостью не ниже R=1,25-0,32 мкм; запрессовку ремонтной втулки (предварительно сопрягаемые поверхности должны быть смазаны смесью машинного масла и графита); фиксацию при необходимости ремонтной детали; механическую обработку (развертыванне) отверстия втулки до требуемого размера.
Для более надежной посадки ремонтной втулки иногда применяют дополнительные операции фиксации втулки с основной деталью установкой резьбового штифта, винта, сваркой, склеиванием. При ремонте этим способом чугунных деталей ставят стальные втулки.
Применение дополнительных деталей позволяет восстанавливать детали с большим износом; ускорить процесс восстановления деталей путем создания задела запасных: втулок, накладок и т. п.; многократно восстанавливать одни и те же детали. Вместе с тем указанный способ имеет следующие недостатки: сложность ремонта деталей с небольшим износом (0,1 мм и менее); снижение усталостной прочности восстановленных деталей (валов и других деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок); растянутость технологического процесса восстановления деталей.
Ремонт заменой элемента детали. Этим способом ремонтируют дорогостоящие детали. Изношенный венец можно срезать без отжига детали анодно-механической обработкой. Если заменяемый зубчатый венец подлежит термообработке, то для уменьшения деформации блока и предупреждения окисления поверхностей детали венец целесообразно нагревать токами высокой частоты.