30.Нормативы на ремонт оборудования.

Нормативно-технической документацией предусматриваются следующие виды периодического технического обслуживания:

1. ежесменное техническое обслуживание (ЕО);

2. техническое обслуживание № 1 (ТО-1 или ТО ,в случае, когда последующие. виды технического о6еслуживания ТО-2, ТО-3 не предусматриваются);

3. техническое обслуживание № 2 (ТО-2);

4. техническое обслуживание № 3 (TO-3).

В зависимости от периодичности и трудоемкости выполняемых работ для различных видов оборудования, а также при изменении конструкции изделия допускается обоснованное сокращение числа видов технического обслуживания. Для оборудования, у которого периодичность проведения ТО-3 и текущего ремонта совпадают по времени проведения, выполняется ТР.

31.Поагрегатный состав оборотного фонда предприятия.

Поагрегатный состав оборотного фонда предприятия зависит от типа эксплуатируемого оборудования и в общем случае .должен включать:

1. приводные двигатели (ДВС, пневмо-, гидро- и электродвигатели);

2. муфты (фрикционные, эластичные, зубчатые, и т.д.);

3. коробки передач, раздаточные коробки, промежуточные редукторы;

4. механизмы вращения бурового инструмента (вращатели, роторы);

5. механизмы спуска-подъема бурового снаряда (лебедки, экстракторы, трубодержатели, труборазвороты, кронблоки, талевые блоки, элеваторы);

6. агрегаты гидро-, пневмопривода и управления;

7. магнитные станции и пульты управления;

8. контрольно-измерительная, регистрирующая и сигнализирующая аппаратура, вспомогательные средства измерения;

9. буровые насосы, гидроциклоны и другие средства очистки и приготовления промывочных жидкостей и реагентов к ним.

32.Рекомендуемые перечни работ пр проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования.(ео)

При ежесменном обслуживании (ЕО) должны быть выполнены следующие работы:

1. наружная очистка изделий от загрязнении:

2. проверка надежности действий тормозов;

3. проверка надежности крепления оборудования на фундаментах, рамах, крепления сборочных единиц и деталей между собой;

4. проверка уровней рабочих жидкостей в системе смазки, гидравлической системе, системе охлаждения, доливка жидкостей;

5. проверка наличия и целостности проводников заземления (где это необходимо);

смазка оборудования, и соответствия с картой и схемой смазки.

33.Рекомендуемые перечни работ при проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования.(то-1)

При техническом обслуживании № 1 (ТО -1 или ТО) должны быть выполнены следующие работы:

1. операции ежесменного технического обслуживания;

2. проверка четкости действий фрикционов, муфт; фиксация конечных положений «включено» — «выключено» механизмов управления оборудования; при необходимости, регулировка механизмов:

3. проверка исправности и правильности установки ограждений и других средств защиты в соответствии с требованиями техники безопасности;

4. устранение причин неисправностей, выявленных в процессе эксплуатации.

34. Рекомендуемые перечни работ при проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования (ТО-2):

1. операции технического обслуживания № 1:

2. частичная разборка сборочных единиц, содержащих быстроизнашивающиеся детали: проверка технического состояния, замена быстроизнашивающихся деталей, фрикционных, шлицевых, зубчатых муфт. карданных передач, накладок тормозов, плашек, клиньев, кулачков, клапанов, манжет и т. п. (при необходимости) ;

3. промывка масляных или воздушных топливных фильтров, их замена (при необходимости);

4. проверка целостности и натяжения клиноременных и цепных передач; проверка состояния и правильности зажима канатов, тяг

5. очистка пусковой и коммутационной электроаппаратуры от загрязнений; проверка прилегания контактов, зачистка или замена контактов.

34. Рекомендуемые перечни работ при проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования (ТО-3):

1. операции технического обслуживания № 2;

2. проверка посадок и биения приводных и фрикционных муфт. патронов, шпинделей, шкивов, других сопрягаемых деталей и сборочных единиц: замена или ремонт (восстановление) изношенных деталей;

3. проверка износа зубчатых колес, валов, подшипников, механизмов переключения и т. д.; составление ведомости износа деталей основных узлов;

4. проверка взаимного расположения агрегатов, центровка (при необходимости);

5. проверка действия и правильности показаний приборов контроля и управления: замена или ремонт (при необходимости);

6. проверка качества и загрязнения рабочих жидкостей в системе смазки, гидравлической системе, системе охлаждения и топливной системе; замена или фильтрация (при необходимости);

7. замер сопротивления сети заземления оборудования.

34. Рекомендуемые перечни работ при проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования (СТО):

1. замена вида смазки и других рабочих жидкостей для предстоящего сезона с промывкой соответствующих емкостей и систем;

2. установка или снятие отопителей, приборов предпускового подогрева, утеплительных чехлов, подключение (отключение) дополнительных систем охлаждения (подогрева) масел и других жидкостей;

3. выполнение других работ по защите оборудования от вредного влияния сезонных климатических воздействий;

4. запуск оборудования, проверка эффективности действия установленных приборов, регулировка;

5. консервация, передача на хранение снятого оборудования и приборов.

34. Рекомендуемые перечни работ при проведении текущего ремонта:

1. операции технического обслуживания № 3;

2. частичная разборка агрегатов, которые не заменяются, проверка их технического состояния; замена изношенных деталей пальцевых, зубчатых, кулачковых, шинно-пневматических и т. д. муфт и тормозных систем; проверка износа зубчатых колес, шлицевых, шпоночных соединений, сухарей, вилок, фиксаторов и т. д. замена или ремонт деталей;

3. проверка технического состояния подшипников; регулировка осевых зазоров, замена подшипников (при необходимости);

4. снятие и замена агрегатов, имеющих детали с предельным износом;

5. устранение деформации рам, оснований, ограждений; проведение необходимых сварочных работ;

6. проведение регулировок предохранительных клапанов, максимальных реле, регулировка тепловых затворов, выполнение необходимых наладочных работ;

7. проведение текущего ремонта электрооборудования;

8. контроль рабочих жидкостей: системы смазки, охлаждения, гидравлической системы; промывка емкостей; фильтрация жидкостей или замена (в соответствии с требованиями карты смазки);

9. сборка оборудования, регулировка, запуск и обкатка на холостом ходу (или испытания).

34. Капитальный ремонт оборудования.

Капитальный ремонт оборудования выполняется на специализированных ремонтных предприятиях с обязательным восстановлением ресурса после капитального ремонта не менее 80% от первоначального.

Капитальный ремонт буровых агрегатов, станков, самоходных буровых установок, электростанций, агрегатов установок глубокого бурения, породопогружных машин, электровозов, дизелей и другого сложного оборудования должен производиться, как правило, централизованно, в ремонтных предприятиях объединений, на ремонтных предприятиях других отраслей или в ремонтных мастерских экспедиций при условии, что последние смогут обеспечить выполнение капительного ремонта в соответствии с требованиями, изложенными в ремонтной документации

Изделие направляется в капитальный ремонт:

1) после отработки установленного. Системой нормы наработки до капитального ремонта;

2) если базовая деталь или несколько основных деталей (три и более) требуют ремонта с полной разборкой изделия;

3) после аварий, при которых работоспособность изделия не может быть восстановлена проведением текущего ремонта.

Сдача в капитальней ремонт и приемка из ремонта производится в соответствии с ГОСТ 28201-74.

Оборудование, применяемое на геологоразведочных работах, подвергается, как правило, не более, чем двум капитальным ремонтам за срок службы, не считая капитального ремонта агрегатов и сборочных единиц до и после капитальных ремонтов. Номенклатура сборочных единиц, подлежащих капитальному ремонту на ремонтных предприятиях отрасли в качестве товарной продукции, разрабатывается и утверждается предприятиями (объединениями).

Капитальный ремонт изделий и сборочных .единиц должен обеспечивать восстановление их ресурса в пределах 80% и более ресурса нового изделия или сборочной единицы.

34. Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Порядок составления плана ТоиР.

Все производственные геологоразведочные организации, на балансе которых находится оборудование, обязаны составлять и строго соблюдать;

1) годовые планы технического обслуживания и ремонта оборудования;

2) годовые или полугодовые графики технического обслуживания и ремонта оборудования.

Годовой план технического обслуживания и ремонта (таблица 1) составляется на календарный год и определяет виды, количество и трудоемкость технических обслуживаний и, ремонтов по каждой единице оборудования, находящейся на балансе предприятия, а также суммарную трудоемкость всех технических обслуживании и ремонтов по эксплуатируемому оборудованию на планируемый год.

Годовой план технического обслуживания ремонта оборудования является основанием для расчёта потребности предприятия в ремонтных местах для капитального ремонта, в запасных частях, материальных и трудовых ресурсах для технического обслуживания и ремонта этого оборудования в процессе эксплуатации.

Годовой план технического обслуживания и ремонта оборудования составляется отделом главного механика и утверждается главным инженером предприятия.

Порядок составления годового плана ТОиР.

1) перечень оборудования, числящегося на балансе предприятия;

2). паспортные данные каждой единицы оборудования (заводской номер, тип, марка машины);

3) данные о фактической наработке каждой машины на начало планируемого года, в маш.-ч.;

4) фактическая (отчетная) или планируемая среднегодовая наработка машины данного типа за год в условиях данного предприятия;

5) основные нормативы Системы (длительность и структура ремонтного цикла, виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, коэффициенты использования данного вида оборудования по машинному времени, и т.д.).

34. Коэффициенты использования оборудования по машинному и рабочему времени.

Физический износ оборудования, а значит и потребность в технических обслуживаниях и ремонтах, зависит от фактического времени нахождения оборудования в работе, поэтому в основу нормативов Системы положено машинное время, а за единицу машинного времени принят 1 машино-час.

Под машинным временем подразумевается время, в течение которого механизм находится в движении и, следовательно, подвергается физическому износу, даже если при этом полезная работа и не производится. Так, например, время работы двигателя на холостом ходу относится к машинному времени.

По существовавшей в Мингео УССР системе учета машинное время бурового оборудования складывается из времени «чистой» работы, времени участия механизма во вспомогательных операциях и времени работы механизма при ликвидации аварий и осложнений. Простой (по любым причинам), монтаж и демонтаж оборудования, а также перевозка с одного места работы на другое не содержат машинного времени.

Геологоразведочное оборудование, находящееся в работе, действует не все время, а имеет простои, связанные с технологией геологоразведочных работ. Так, например, буровой насос работает меньше бурового станка, так как насос не участвует в спуско-подъемных операциях. Таким образом, машинное время работы у разных машин различно. Оно может быть меньше времени нахождения оборудования в работе (или равным ему), но не может быть больше его.

Время нахождения оборудования в работе включает в себя:

1) время «чистой» работы;

2) время вспомогательных операций;

3) время ликвидации аварий и осложнений;

4) время монтажных и демонтажных работ;

5) время перевозки оборудования с одного места работы на другое¹ .

Отношение машинного времени (Т_М ко времени нахождения оборудования в работе (Т_Р) называется коэффициентом использования оборудования по машинному, времени (К_М):

(11)

где: Т_М — машинное время работы оборудования, в маш-ч;

Т_р — время нахождения оборудования в работе, в часах.

Так как подавляющее большинство бурового оборудования не оборудовано счетчиками машинного времени, то учет его работы на практике ведется по рабочим сменам. Для пересчета «времени нахождения в работе» в «машинное время» пользуются коэффициентом использования оборудования по машинному вре­мени (К_М):

(12)

34. Ремонтный цикл, его структура и длительность.

1) периодичности всех видов технических обслуживании согласовываются с техническим ресурсом (сроком службы) быстроизнашивающихся деталей и кратны между собой и с длительностью межремонтного периода;

2) технические обслуживания проводятся в последовательности и с периодичностью, указанной в Системе;

3) текущие ремонты проводятся силами специального ремонтного персонала агрегатным методом;

4) капитальные ремонты оборудования производятся в соответствии с требованиями технических условий на капитальный ремонт но ГОСТ 2.602—68.

34. Определение планируемой наработки бурового оборудования на год.

Планируемая годовая наработка рассчитывается по уравнению:

;

(3)

где t — количество часов работы оборудования в смену;

n — число смен работы бурового оборудования;

m — количество месяцев работы оборудования в планируемом периоде;

k_M — коэффициент использования данного вида оборудования по машинному времени;

P_KP — время простоя станка в капитальном ремонте;

P_T — время транспортировки изделия в ремонтную мастерскую и обратно (принимается P_T — 10 суток);

34. Сроки службы оборудования.

Нормативные сроки службы оборудования могут быть определены на основе действующих норм амортизационных отчислений по формуле:

(16)

где Т_нс - нормативный срок службы, лет;

Н - норма амортизационных отчислений на полное восстановление данного типа (модели) оборудования, %.

34. Организация технического обслуживания и ремонта оборудования.

Организация и проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту должны осуществляться в соответствии с правилами безопасности при выполнении этих работ и противопожарной безопасности, изложенными в эксплуатационной и ремонтной документации, а также в “Правилах безопасности при геологоразведочных работах”.

При проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту во время эксплуатации в особых условиях (на высоте, при неблагоприятных климатических условиях) необходима разработка специального задания на производство работ, учитывающего дополнительные меры безопасности.

При техническом обслуживании и ремонте оборудования категорически запрещается сливать на землю, в канализационные сети и водоемы отработанные нефтепродукты. Сбор отработанных масел и рабочих жидкостей, содержащих нефтепродукты, сливаемых из картеров и емкостей оборудования при их техническом обслуживании и ремонте, необходимо осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 21046—86 и Системы.