- •1)Сущность явления износа. Влияние износа на эксплуатацию оборудования.
- •2)Виды износа оборудования.
- •3)Естественный износ, факторы его обуславливающие, причины, методы снижения.
- •4)Моральный износ, факторы его обуславливающие, причины, методы снижения.
- •5)Преждевременный износ, причины и методы предупреждения.
- •6)Виды физического износа оборудования.
- •7)Механический износ.
- •8)Коррозионный и коррозионно-механический износ.
- •9)Виды трения. Связь трения и износа.
- •10)Виды повреждений деталей бурового оборудования.
- •11)Деформации и изломы деталей бурового оборудования, причины, методы предупреждения.
- •13.Эрозийно- кавитационные повреждения деталей бурового оборудования.
- •14. Методы повышения износостойкости деталей.
- •15. Упрочнение деталей. Упрочняющий наклеп, обкатка поверхности роликами.
- •16. Химико- термическая обработка поверхности деталей.
- •17.Поверхостная закалка стальных деталей.
- •18.Электроискровая обработка поверхности деталей.
- •19. Сущность и содержание системы технического обслуживания и ремонта оборудования, применяемого на геологоразведочных работах.
- •20. Ответственность предприятий, изготавлюющих буровое оборудование.
- •21.Ответственность предприятий, эксплуатирующих буровое оборудование.
- •22.Состояние бурового оборудования в процес се эксплуатации.
- •23.Порядок реализации системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •24.Учет наработки бурового оборудования.
- •25.Определение необходимого количества технических обслуживаний и ремонтов.
- •26.Потребность предприятия в оборотном фонде механизмов и агрегатов.
- •27.Виды работ для поддержания оборудования в работоспособном состоянии и восстановления его характеристик.
- •28.Виды ремонтов оборудования.
- •29.Виды технических обслуживаний оборудования.
- •30.Нормативы на ремонт оборудования.
- •31.Поагрегатный состав оборотного фонда предприятия.
- •32.Рекомендуемые перечни работ пр проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования.(ео)
- •33.Рекомендуемые перечни работ при проведении технического обслуживания и текущего ремонта оборудования.(то-1)
- •45. Классификация и структура рамонтной службы геологоразведочной отрасли.
- •46. Функции центральных ремонтно-механических мастерских.
- •47. Функции центральных ремонтно-механических заводов (опытных производств).
- •48. Функции ремонтно-механических мастерских экспедиций и партий.
- •49. Функции передвижных ремонтно-механических мастерских.
- •50. Организация смазочного хозяйства.
- •51. Организация склада гсм.
- •52. Типы смазочных материалов, применяемых в отрасли, их свойства.
- •53. Металлорежущие станки ремонтно-механических мастерских.
- •54. Классификация металлорежущих станков.
- •55. Основные виды токарных станков.
- •56. Сверлильные, расточные и заточные станки. Их назначение.
- •57. Определение понятия дефектоскопии.
- •58. Виды дефектов деталей и инструмента.
- •59. Виды и методы неразразрушающего контроля.
- •60. Специализированные средства, передвижные лаборатории и установки.
- •61. Магнитопорошковый метод контроля бурового оборудования.
- •62. Магнитографический метод контроля бурового оборудования и инструмента.
- •63. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Теневой метод.
- •64. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Эхо-метод.
- •65. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Зеркально-теневой метод.
- •66. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Резонансный метод.
- •67. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Метод акустического импеданса.
- •68. Капиллярная дефектоскопия.
- •69. Методы восстановления деталей бурового оборудования.
- •70. Ремонт деталей механической обработкой. Ремонтный размер.
- •71. Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных элементов.
- •72. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Вибродуговая наплавка.
- •73. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Электородуговая наплавка под слоем флюса.
- •74. Ремонт деталей металлизацией.
- •75. Восстановление деталей электролитическим покрытием.
- •76. Восстановление деталей пластическим деформированием.
13.Эрозийно- кавитационные повреждения деталей бурового оборудования.
Кавитация- образование в жидкости полостей заполненных воздухом. Кавитация возникает в рез. Местного понижения давления в жидкости и перепада скорости течения жидкости. Возникает поверхостное разрушение стенок. Образуются трещины. В трещины проникает вода и распирает металл. Нарушается целостность поверхности. Начинаються процесс корозии. Если поверхность детали покрыта напылением другого металла, она истирается и удаляется. Если в детали происходит трение – процесс происходит еще больше и быстрее.
14. Методы повышения износостойкости деталей.
Долговечность и бесперебойная работа машин и оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил их эксплуатации, ухода за ними : оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и его техническими характеристиками; обслуживание машин, механизмов и деталей следует выполнять строго в соответствии с инструкциями; для смазки машин и механизмов нужно применять масла установленных марок и производить смазку в сроки, указанные в карте смазки; тщательно и своевременно проводить профилактическое обслуживание, технические осмотры и ремонты.
Чтобы уменьшить трения в механизмах и этим увеличить срок службы деталей, необходимо выполнять ряд существенных условий: добиваться требуемой чистоты обработки рабочей поверхности у восстановленных после износа деталей; наносить износостойкие покрытия на поверхности деталей, как восстановленных, так и новых; повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами; обеспечивать хорошую подачу смазки к трущимся поверхностям; защищать щитками, кожухами, ограждениями рабочие поверхности сопряженных деталей от попадания на них пыли и стружки; защищать детали и механизмы от вредного влияния агрессивных газов, атмосферных осадков, грязи, пыли.
В настоящее время повышение долговечности большинства металлических деталей, особенно подвергающихся интенсивному изнашиванию, осуществляется лавкой твердых сплавов, хроми-ровайием, никелированием, меднением, закалкой пламенем и токами высокой частоты. Эти способы повышают износостойкость, но при длительной работе, особенно в условиях абразивного трения, не являются эффективными.
15. Упрочнение деталей. Упрочняющий наклеп, обкатка поверхности роликами.
Упрочнение деталей методом наклепа. Одним из методов повышения прочности и долговечности деталей является упрочнение их поверхностей дробеструйной обработкой, наклепыванием шаиками, специальными бойками или обкаткой роликами. При помощи наклепа удается значительно увеличить срок службы деталей при сохранении прежних условий
эксплуатации. Существуют данные о том, что дробеструйная обработка повышает долговечность коленчатых валов 10 раз, спиральных пружин—в 2—3 раза, зубчатых передач и валов—в 5—6 раз, сварных соединений—в 3 раза.
Весьма эффективна дробеструйная обработка (наклеп) деталей, поверхности которых имеют следы механической обработкиили коррозии.
Сущность процесса дробеструйного наклепа заключается в том, что деталь, обычно прошедшая термическую обработку, подвергается действию потока дроби обычно из отбеленного чугуна. Дробинки, отбрасываемые лопатками быстровращающегося ротора механического дробемета или увлекаемые воздушной струёй пневматического дробемета, производят поверхностный наклеп деталей. При этом повышаются твердость и прочность поверхностного слоя, а также создается благоприятное распределение внутренних напряжений по сечению детали.
Для повышения усталостной прочности деталей применяется также обработка их поверхностей стальным закаленным роликом.
Деталь устанавливают в патроне или центрах станка, а державку или приспособление с роликами—на суппорте
Скорость обкатки составляет 30—100 м/мин. Удельная нагрузка ролика выбирается в зависимости от прочности упрочняемой поверхности детали, диаметра ролика и требуемой шероховатости поверхности в широких пределах (от 500 до 1500 Н/мм2). Практически достижимая широховатость поверхности после обкатывания – 1,5 – 2 мкм. при исходной частоте 3-му. и 4-му. классу, а возрастание поверхностной твердости деталей (штоков, валов и др.) возможно на 15 –20 %, придела усталости на 25 – 60 %.