Конспект ТСП_испр / Конспект ТСП_испр
.pdfПриєднаннястропіваботраверсобов'язковеувузлиферми.
Кількість точок стропування визначається розрахунковим шляхом і становить: 1 або 2 для плоских ферм, 4 — для просторових блоків (по 2 на кожну ферму).
Якщо монтаж ферм ведеться плоскими монтажними блоками, їх сталість після встановлення забезпечується парними розчалками, що кріпляться до верхнього поясу так, щоб гнучкість ділянок стисненого поясу між точками кріплення не перевищувала 220. До зняття розчалок ферма має бути розкріплена постійними в'язовими елементами покриття: розпорками, в'язями тощо. Іноді замість розчалок використовують ці ж елементи, правила їх встановлення такі ж, як і для розчалок.
Конструктивні і конструктивно-технологічні блоки покриття, що збираються на конвейерних лініях і складаються з декількох кроквяних і підкроквяних ферм, в'язів, фонарів, прогонів та покриття по профільованому настилу, встановлюють в проектне становище кранами вантажопідйомністю 50...60 т безпосередньо з возиків, на яких знаходиться монтажний блок. Для стропування використовуються спеціальні просторові траверси, що забезпечують сталість блоку під час піднімання та його зручне встановлення в проектне становище.
Для керування положенням монтажних блоків у просторі та усунення коливань або некерованих переміщень під впливом вітру до нижніх поясів прикріплюються канатні відтяжки, які на землі утримуються в руках монтажників (при масі блока до 50 т) або ручними лебідками (при більшій масі).
Після наведення і встановлення на колони виконується перевірка суміщення осей ферми і колон та довжини майданчиків спирання. Перевіряється також вертикальність площини ферми (за допомогою висків). Встановлена й вивірена ферма фіксується шляхом затягнення гайок анкерних болтів. Після цього необхідно виконати операції по встановленню пристроїв, що забезпечують тимчасову сталість ферми.
Особливо уважно треба відноситися до попереднього натягнення розчалок; цю операцію контролюють методами, які необхідно обов'язково розробляти в ПВР (безпосередньо за допомогою динамометрів, по стрілці провисання, непрямими методами тощо). Перевищення зусиль попереднього напруження може призвести до непередбачуваних наслідків.
Спеціальні процеси, що зустрічаються під час зведення листових, висотних, великопрогонних та інших металевих споруд: розкружалювання, розгортання рулонів, стабілізування висячих покрить тощо наводяться в спеціальних курсах.
6.4.8. Процеси виконання вузлів та стиків (монтажних з'єднань)
Будь-яке приєднання елементів конструкцій, що виконується під час або після встановлення їх в проектне становище зветься монтажним з'єднанням. Таке ж приєднання, але виконане під час укрупнення, зветься укрупненим
161
з'єднанням. Вони відрізняються одне від одного не тільки технологічними операціями, а навіть конструктивним виконанням.
Улаштування монтажних та укрупнених з'єднань являє собою дуже відповідальний та одночасно трудомісткий процес. Якість їх виконання практично повністю визначає якість та надійність змонтованої частини носійного каркаса будівель та споруд.
Монтажні з'єднання в свою чергу підрозділяються на стики, вузли та шви. Стиком будемо називати з'єднання однойменних конструкцій чи відправних
елементів, що лежать на одній вісі (стик колон, стик поясів ферми, стики балок тощо).
Вузлом зветься з'єднання декількох різнойменних або різного призначення конструкцій або відправних елементів, що лежать в різних площинах чи на різних осях (вузол з'єднання колони та ферми, колони та підкроквяних ферм, ферм кроквяних та підкроквяних тощо).
Швом звуться просторово видовжені з'єднання, стики [шов (стик) горизонтальний або вертикальний стінових панелей, шви (стики) панелей покриття тощо].
По становищу в просторі шви та стики можуть бути точковими та лінійними,
алінійні — горизонтальними й вертикальними (шви між стіновими панелями). За конструктивним виконанням шви й стики підрозділяються на зварені й
монолітні. В свою чергу зварені стики та вузли можуть бути сухі (без замонолічування чи обмонолічування) та мокрі. Монолітні стики й вузли бувають армовані й безарматурні.
Крім того, зварені з'єднання арматури й металевих конструкцій бувають:
—на арматурних випусках (стикові, ванні, ванношовні);
—внапуск, з накладками одноабо двобічними;
—на закладних деталях;
—втавр, кутові та інші.
По можливості сприймати згинальний момент з'єднання підрозділяють на шарнірні (наприклад, поздовжні стики підкранових балок) та жорсткі (стики колон).
По носійній здатності з'єднання можуть бути тримальними (носійними) й нетримальними.
До перших пред'являються особливо жорсткі вимоги, оскільки вони забезпечують носійну здатність каркаса. Тому на якість майже всіх операцій, що виконуються при оформленні таких з'єднань складаються акти на приховані роботи (див. Додаток 2).
Змішані з'єднання — зустрічаються тільки в залізобетонних конструкціях і відрізняються найбільшою складністю та трудомісткістю. В них деталі спочатку зварюються або з'єднуються на болтах, а потім замонолічуються бетонною сумішшю або розчином.
В металевих конструкціях крім зварених та болтових (звичайної міцності)
162
з'єднань існують:
—з'єднання на високоміцних болтах (зсувостійкі);
—клепані: в холодному стані та з попереднім розігрівом;
—клеєні та
—комбіновані (клейо-зварені, клейо-болтові тощо).
Зварені з'єднання можуть мати шви лобові та флангові, внапуск та торцеві. Зварювання може виконуватися: вручну, електрошлаковим зварюванням
полуавтоматично і автоматично.
6.4.8.1. Особливості операцій виконання монтажних з'єднань в збірних залізобетонних конструкціях
Основні операції під час виконання монтажних з'єднань збірних залізобетонних конструкцій такі: зварювання арматурних випусків та закладних деталей, їх антикорозійний захист, замонолічування стиків та вузлів розчином чи бетонною сумішшю, герметизація, утеплювання та деякі інші.
До зварювання арматурних випусків чи закладних деталей можна приступатися тільки після вивірення їх осей та очистки деталей, що зварюються, від бруду, масла та іржі. Стержні періодичного профілю можуть зварюватися внапуск (двома чи чотирма фланговими швами), впритул або ванним чи ванношовним зварюванням. Закладні деталі зварюються багатошаровими швами. Зварювання виконується кваліфікованими зварювачами, які після виконання шва повинні поставити своє клеймо (тавро).
В просторі зварені шви можуть займати вертикальне, горизонтальне, похиле, нижнє або стельове становище. В залежності від цього положення, діаметра арматури, її класа та взаємного розташування (співвісність, перехрещення, арматурний випуск і закладна деталь, дві закладні деталі тощо) вибираються режими зварювання та марки і діаметри електродів. Так, наприклад, напруга може коливатися в межах від 18 до 48 В, сила зварювального току — 120...500 А. Клас електродів від Е42 до Е55, а їх діаметр від 4 мм до 10 мм, або вживається зварювальний дріт відповідної марки.
Велике значення для отримання високої якості вузлів та стиків також мають підготування арматурних випусків, їх прямолінійність тощо. Так, неспіввісність арматурних стержнів в стиках допускається до 0,05d (d — діаметр арматури), а при зварюванні в інвентарних знімних формах — 0,1d. Перелом осей стержнів не може бути більшим за 3о. Для зменшення неспіввісності виконуються відгини стержнів після їх попереднього розігріву до 600...800оС на відстані від бетону не менше як 100 мм.
Порядок (послідовність) накладання швів або виконання стиків повинен забезпечувати якнайменшідеформаціїабопереміщенняконструкції,щовонизакріплюють.
З цією метою при зварюванні треба додержуватися симетричного виконання стиків, причому для одночасного включення в роботу цих стиків використо-
163
вують двох зварювачів (Рисунки 6.16, 6.17). Аналогічно в ПВР проектується виконання стиків та вузлів при зварюванні тільки закладних деталей, або при вертикальному становищі стержнів, де виконується ванне або ванно-шовне зварювання.
Правильність виконання зварювання має першорядне значення для забезпечення жорсткості та сталості носійного каркаса будівлі чи споруди. Тому заборонено вносити будь-які зміни в конструкцію стиків та вузлів без відповідного узгодження з проектною організацією.
Антикорозійний захист — арматури чи закладних деталей — виконується в заводських умовах. На монтажному майданчику тільки захищають місця, де цей захист порушено або після зварювання. Виконується газополум'яним, механічним способом або електрохімічним методом.
Головною операцією для отримання якісного антикорозійного покриття є ретельне зачищення поверхні, що буде захищатися. Для умов будівництва існує пересувна установка, що виконує нанесення цинкового покриття газополум'яним методом.
До механічних способів можна віднести нанесення лакофарбових покрить. Лакофарбові покриття — це перхлорвінілові лаки, полістирольні клеї, епоксидні лаки тощо. Грунтування виконують масляними фарбами, фенольними смолами тощо. Стійкість будь-якого антикорозійного захисту значно зростає, якщо стик заповнюється цементним розчином або замонолічується (обмонолічується) бетонною сумішшю.
Бетонування або замурування (забивання) стиків та вузлів (зазорів між збірними елементами) виконують після приймання відповідних прихованих робіт (див. Додаток 2): зварених швів, антикорозійного захисту тощо. Найбільш поширені такі стики та вузли: між колонами та фундаментом; між окремими ярусами колон; між ригелями та колонами; між плитами перекриття та покриття; між підкрановими балками і колонами; між стіновими панелями тощо.
Міцність стиків та вузлів повинна бути не меншою міцності основних конструкцій, тому для приготування бетонної суміші використовують портландцемент не нижче М400. В якості крупного заповнювача використовують щебінь твердих гірничих порід, крупність якого повинна бути не більше 1/3 найменшого розміру вищевказаного зазора та 1/2 відстані «в світлі» між стержнями арматури.
Бетонна (розчинна) суміш повинна бути рухомою. Так, рухомість має бути: бетонної суміші — 6...8 см; розчина для стиків — не більше 8 см; розчина для заповнення горизонтальних швів стінових панелей — 5...7 см, а для вертикальних — 10...12 см.
Опалубки використовують інвентарні металеві, які мають спеціальні кармани для зручності вкладання бетонної суміші. Для видовжених швів між стіновими панелями для виготовлення опалубок можуть вживатися фанера, дошки тощо. В
164
складних по формі вузлах виготовляють індивідуальну опалубку.
Вкладання бетонної суміші найчастіше виконується вручну. Але при великій кількості стиків можливе вживання таких механізмів, як розчинонасоси, розчинонагнітачі М.С.Марчукова, пневмонагнітачі або вібробункери.
Теплоізоляція — виконується тільки для стиків зовнішніх стінових панелей. Використовують вкладиші з пінополістиролу або напівжорсткі плити з мінеральної вати. Іноді вживається ніздрюватий бетон (див. Рисунок 6.18). З цього рисунка видно, що шви між зовнішніми панелями можуть бути закритого й відкритого типу. Закриті стики герметизують за допомогою прокладок з герніта, пороізола або гумового пористого шнура, що має переріз до 60 мм. Герметики наклеюються за допомогою нетвердких мастик на основі ізопрена, бутилового каучука тощо. У відкритих стиках передбачається замість герметизуючої прокладки водовідбійні стрічки з алюмінієвого сплаву, а також зливники з алюмінієвих листів в місцях перехрещення вертикальних і горизонтальних швів.
Всі операції по утепленню та герметизації стиків виконуються одночасно з монтажем конструкцій панелей, причому деякі з них необхідно виконувати попередньо, ще до підйома й встановлення в проектне становище, або до встановлення наступної панелі.
Остаточне оздоблення й розшивку швів виконують з підвісних колисок чи помостів шляхом нанесення розчину чи захисного шару з мастик.
Мастики вживають поліізобутіленові або тіоколові. Вони вживаються для промазки швів. Іноді вживають наклеювання гідроізоляційного матеріалу зсередини у вигляді смуг руберойду або інших гідроізоляційних матеріалів.
6.4.8.2. Операції під час виконання з'єднань металевих конструкцій
Найбільш поширеним з'єднанням металевих конструкцій є зварювання. Як правило, воно виконується електродуговим методом. Найчастіше монтажні з'єднання виконуються ручним зварюванням на змінному або постійному струмі.
Підготовка стиків до зварювання складається з зачищення кромок деталей, що з'єднуються, та забезпечення необхідних величин зазорів між кромками. Ці значення наведені у відповідних стандартах і залежать від товщини деталей, способу оброблення кромок, типу з'єднання тощо. Фіксування деталей в необхідному положенні виконується за допомогою монтажних пристосувань, або прихваток. Якщо прихватки сприймають якісь монтажні навантаження, їх кількість та загальна довжина визначається розрахунками.
Під час підготування стиків до зварювання необхідно створювати умови, що забезпечують зниження залишкових зварювальних напружень. З цією метою вживаються різні монтажні пристосування (Рисунок 6.19), закріплення деталей, що з'єднуються, та режими зварювання. Відповідно до ступеня готовності стиків монтажні пристосування вирізаются й видаляються, а місця їх встановлення ретельно зачищуються.
165
Якщо підготовка кромок швів виконується на монтажному майданчику повітродуговим або кисневим різанням, необхідна їх зачистка абразивним інструментом.
Якість швів зварених з'єднань для закріплення збиральних та монтажних пристосувань (в тому числі й прихваток) повинні відповідати якості основних швів.
Ручне зварювання застосовують, якщо обсяг робіт невеликий, а також коли за технологічними умовами використання механізованих методів неможливе; електрошлакове — вживається, якщо товщина елементів, що зварюються, більше 20 мм; напівавтоматичне — (в середовищі вуглекислого газу) — для виконання стиків підкранових балок, суцільних колон, горизонтальних кільцевих швів в резервуарах та газгольдерах; автоматичне (під шаром флюса)
— для виконання швів в листових конструкціях з нижнім положенням шва. Ділянки, де виконуються зварювальні роботи, необхідно захищати від дощу,
снігу, сильного вітру та протягів. Якщо зварювання виконується при від'ємних температурах, робоче місце зварювача обладнується пристроєм для обігрівання рук, при температурах нижче — 40оС влаштовується тепляк.
Автоматичне зварювання при від'ємних температурах до — 30оС може виконуватися за звичайними технологіями, але сила струму підвищується на 1% при перепаді температур 2,5...3оС (нижче 0оС). При цьому необхідно розробляти засоби стосовно зниження швидкості охолодження (в тому числі попереднє розігрівання деталей, що з'єднуються).
Електрошлакове зварювання для всіх класів сталі виконується без будь-яких обмежень стосовно температури.
Неможливо переривати зварювання до отримання шва проектних розмірів і профілю або залишати незавареними окремі ділянки шва. Якщо виникає необхідність зробити перерву в процесі зварювання, то поновлення його можливе лише після попереднього розігрівання сталі газополум'яними горілками.
Всі шви з'єднань після зварювання відчищають від шлаку, бризок та потьоків метала та шлаку, після чого перевіряють якість звареного шва.
Зварювальними роботами невеликих обсягів керує інженерно-технічний працівник — керівник монтажних робіт, а зварювачі входять до складу монтажних бригад. При великому обсязі зварювальних робіт в монтажному управлінні складається зварювальна дільниця.
На зварювальні роботи (особливо у великому обсязі) повинен розроблятися спеціальний проект зварювальних робіт. Обов'язково необхідно вести журнал зварювальних робіт .
Болтові з'єднання розподіляються на з'єднання на болтах звичайної міцності та високоміцні. Болти звичайної міцності можуть бути грубої, нормальної та підвищеної точності. Діаметр отвору для болтів грубої і нормальної точності на 3 мм вище діаметра тіла болта. Діаметри болтів, що вживаються під час
166
монтажу металевих конструкцій такі: 12, 16, 20, 24, 30 та 36 мм.
Болти підвищеної точності виточуються на токарних станках таким чином, що зазор між тілом болта та поверхнею отвору складає 0,2...0,4 мм.
Звичайно отвори проектного діаметра під болти (й заклепки) виконуються заводом-постачальником. Лише у виняткових випадках отвори виконуються на монтажному майданчику. Тоді це робиться лише після збирання. Під час укрупнення отвори розсвердлюють після завершення збирання й після перевірки всіх розмірів, включаючи ординати будівельного підйому.
До збирання виконується підготовка поверхонь, що стикуються, яка складається з очищення, видалення задирок за допомогою терпугів або вирубленням зубилом. Ретельно виправляють всі нерівності, вм'ятості та вигини деталей з'єднання. Без виконання цих операцій неможливо досягти щільного прилягання всіх деталей: елементів конструкції, прокладок, накладок тощо.
Під час збирання отвори в деталях повинні бути суміщеними (за допомогою оправок), а деталі зафіксовані від переміщень збиральними пробками (чопами) в кількості не менше двох, а пакети щільно зтягнені болтами. В з'єднаннях з двома отворами збиральну пробку встановлюють в один з них.
Взібраному пакеті болти проектного діаметра мають пройти в 100% отворів. Можлива прочистка 20% отворів свердлом, діаметр якого дорівнює діаметру отвору, що вказано в проекті. Допускається неспівпадання отворів в суміжних деталях зібраного пакета до 1 мм в 50% отворів і до 1,5 мм в 10% отворів. В противному разі отвори необхідно розсвердлити до найближчого більшого діаметра з відповідною зміною діаметра болта.
Під гайки болтів встановлюють не більше двох круглих шайб. Можливе встановлення однієї такої ж шайби під головку болта. В місцях приєднання до похилих поверхонь ставлять косі шайби. Різьба болтів не повинна заходити в об'єм отвора більше ніж на половину товщини крайнього елемента пакета з боку гайки.
Затягування пакету деталей з'єднання виконують за допомогою складальних болтів, які необхідно встановлювати в кожний третій отвір, але не рідше ніж через 500 мм. Кожен болт затягується до відказу й додатково підтягується після встановлення суміжних болтів. Встановлення й утяжку болтів рекомендується починати від центра з'єднання до його країв.
Якщо з'єднання виконується на чистих болтах, то порядок збирання й вивірення такий, як описано вище. Але спочатку прочищення й розсвердлювання виконується у вільних від складальних болтів отворах. В них встановлюються постійні болти, а складальні поступово розгвинчують, виконують підготовку отворів і в них вставляють проектні болти.
Затягування (остаточне) гайок виконується пневматичними гайковертами з контрольованим значенням крутильного моменту, або монтажними кольковими ключами.
Вкожному болті з боку гайки необхідно залишати не менше одного витка
167
різьби з повним профілем, в противному разі при накручуванні гайки може бути пошкодження різьби.
Закріплення гайок від самовільного відкручування виконується декількома методами: пружинними шайбами, встановленням контргайок тощо, але в кожному разі цей метод необхідно вказувати в ПВР.
Щільність затягування зібраного пакету необхідно перевірити щупом завтовшки 0,3 мм, який в межах зони, обтиснутої шайбою, не повинен проходити між деталями пакета більше ніж на 20 мм. Якість стягування болтів також перевіряється обстукуванням молотком, масою 0,4 кг, при цьому болти не повинні зміщуватися.
З'єднання на високоміцних болтах (зсувотривких) відрізняються від звичайних болтових тим, що їх робота основана на взаємному терті поверхонь, що стягуються такими болтами, тому поверхні, що дотикаються, у такому
з'єднанні необхідно обробляти таким методом, що вказується в проекті. Від способу оброблення залежить коефіцієнт тертя, а отже й носійна здатність з'єднання.
Після оброблення до виконання з'єднань поверхні необхідно охороняти від попадання на них бруду, масла, фарби та утворення криги. Необхідно приймати всі міри для запобігання утворення іржі. Якщо таких охоронних засобів не було або з'єднання почало виконуватися більше ніж за 3 доби після підготування поверхонь, всі операції по обробленню необхідно повторити. Взагалі необроблені поверхні або поверхні, оброблені стальними щітками, практично не використовуються тому, що коефіцієнт тертя у цих випадках має мінімальні значення.
Технологія збирання такого з'єднання аналогічна збиранню з'єднання на звичайних болтах. Особливості збирання такі:
—кількість пробок (чопів) визначається розрахунками, якщо такі не потрібні, то їх кількість має становити 10% при кількості отворів більше 20, при меншій кількості — 2 пробки;
—допускається неспівпадання отворів таке, щоб можна було встановлювати болти без перекосів, калібр на 0,5 мм більше номінального діаметра болта повинен пройти в 100% отворів;
—можлива прочистка отворів щільно затягнених пакетів з'єднання свердлом, діаметр якого дорівнює номінальному діаметру отвору; це можливо, якщо загальна величина неспівпадання (чорнота) не перевищує різниці номінальних діаметрів отвору і болта (~ 3...4 мм);
—використання води, емульсій, мастил тощо під час прочищення отворів забороняється;
—використання в якості складальних болтів нормальної міцності заборонено;
—також забороняється вживання болтів, що на головці не мають клейма за- вода-постачальника;
168
—під голову болта й гайку необхідно встановлювати тільки по одній шайбі
(по ГОСТ 22355-77);
—гайки, затянуті до розрахункового значення зусилля в болті, додатково нічим не закріплюються;
—після контроля й приймання з’єднання для запобігання проникнення вологи між з’єднаними деталями його герметизують шляхом замазування зазорів між деталями такими шпакльовками, які не вміщують масел; головки болтів фарбуються.
Для зниження втрат зусиль під час затягування, болти, а також гайки й шайби проходять спеціальну підготовку, інші види змащення болтів заборонені.
Необхідне зусилля в болтах досягається затягненням гайок або закручуванням головки болта до необхідного (визначеного таруванням) розрахункового значення момента закручування. Такий же ефект може бути досягнений шляхом повороту гайки на визначений кут. Можуть використовуватися й інші методи, що забезпечують досягнення необхідного зусилля натягнення.
Контроль за цим зусиллям здійснюється за допомогою динамометричних ключів, які необхідно тарувати двічі за зміну (на початку та під час обідньої перерви). Найбільш вживані ключі таровані, в яких крутильний момент визначається шляхом замірювання деформації рукояті ключа або зусилля, що прикладається на кінці рукояті.
Дуже надійні сигнальні ключі, які законструйовані таким чином, що можуть сприймати крутильний момент визначеної й загальної величини. Після перевищення цього граничного значення сприймання моменту закінчується.
Суть методу повороту гайки на заданий кут полягає в тому, що встановлення високоміцних болтів здійснується в два етапи: на першому виконується затягнення болтів гайковертами попередньо (при цьому створюється контрольований крутильний момент, а положення гайки зветься «вихідним»). Як правило, на першому етапі в болтах виникає зусилля на 20...30% нижче проектного. На другому етапі болти дотягуються до проектного зусилля шляхом поворота гайки на попередньо визначений кут (як правило, 120 або 180о). Цей метод використовується для болтів діаметром 24 мм при товщині пакета до 140 мм і кількості деталей в пакеті не більше 7.
Контролювання натягнення болтів здійснюється таким чином: при кількості болтів в з'єднанні до 4 — контролюються всі болти, 5...9 — не менше трьох; 10 та більше — 10% болтів, але не менше трьох в кожному з'єднанні.
Фактичний момент має бути не меншим розрахункового, але й не перевищувати його більш як на 20%. Відхилення кута поворота гайки допускається
вмежах +30о.
Якщо знайдеться хоча б один болт, що не задовільняє цим вимогам, контролю підлягає подвоєна кількість болтів. У випадках виявлення під час повторного контролювання одного болта з меншим значенням крутильного момента, чи з
169
меншим кутом поворота гайки необхідно контролювати всі болти з доведенням цих показників до необхідної величини. Щуп завтовшки 0,3 мм не повинен проходити в зазори між деталями з'єднання.
Всі роботи по підготовці поверхонь та натягненню й контролюванню зусилля слід оформляти актами на приховані роботи та реєструвати в спеціальних журналах.
Клепані з'єднання відрізняються від болтових тим, що отвори мають співпадати повністю (для цього їх розсвердлюють після попереднього збирання або на заводах-постачальниках ці отвори отримують на спеціальних кондукторах). Діаметр заклепки завжди на 1 мм менше діаметру отворів (ці діаметри можуть бути: 13, 17, 21, 23 та 28 мм). Підготовка поверхонь та технологія збирання з'єднання така ж, як для чистих болтів.
Клепання може виконуватися з використанням ручних пневматичних молотків з попереднім розігрівом до 1000...1100оС, або клепальними скобами (машинне клепання) — вхолодну або з попереднім розігріванням.
Спочатку заклепками заповнюються всі вільні отвори, після чого послідовно знімаються збиральні болти й пробки.
Високоміцні дюбельні з'єднання останнім часом знаходять поширене використання. До їх виконання допускаються спеціалісти, що мають спеціальну підготовку.
Перед початком роботи належить виконати контрольне пристрілювання з зовнішнім оглядом та оцінкою якості з'єднання для уточнення потужності пострілу (номера патрона).
Відстань від осі дюбеля до краю опорного елемента має становити не менше 10 мм в будь-якому напрямку. Мінімальна відстань між суміжними дюбелями визначається за умови розташування стальних шайб впритул одна до одної.
Встановлений дюбель повинен щільно притискувати шайбу до закріпленої деталі, а деталь, що закріплюється, — до опорного елементу. Ціліндрична частина дюбеля не повинна виступати над поверхнею шайби.
Щільність прилягання перевіряють візуально при операційному (100%) та прийомочному контролюванні (вибірково — не менше 5%).
6.4.9. Точність монтажу конструкцій
Найважливійшою властивістю конструкцій для забезпечення технологічності під час монтажу є можливість використання в даному місці будь-якої, взятої навманя, конструкції з партії однойменних без попереднього вибирання або приладжування. Виконання цієї умови можливе, якщо розміри конструкцій не виходять за межі заданих припустимих відхилень, що безпечують необхідний ступінь щільності з’єднань між окремими конструкціями й деталями, а також збиральність будівлі чи споруди в цілому.
Відхилення під час виготовлення та монтажу являють собою помилки (по-
170