
- •Тема 1 «Сущность и содержание операционного менеджмента» План:
- •1. Понятие ом
- •Более точное определение, таким образом, может звучать так
- •2. Исторические этапы развития ом
- •3. Производственные процессы
- •Основные принципы организации производственных процессов
- •Типы производственных процессов, их признаки
- •Единичный производственный процесс характеризуется:
- •Для серийного производственного процесса свойственным является:
- •Тема 2. Операционная стратегия
- •Операционные приоритеты
- •2. Маркетинг и операции
- •3. Развитие производственной стратегии
- •4. Измерение производительности
- •Тема 03.
- •Структура работ проекта
- •Функциональный проект
- •Преимущества:
- •2. Сетевой график
- •Сетевой график с однозначной оценкой продолжительности операций
- •Графики раннего и позднего начала операций
- •Сетевой график разработки новой модели компьютера
- •3. Модель "время-затраты"
- •Тема 04
- •4. Операционный технологии
- •1. Проектирование продукции
- •Развертывание функции качества
- •Функционально-стоимостный анализ
- •2. Выбор технологического процесса
- •Структура производственного потока
- •Выбор оборудования
- •200 Долл. Х Спрос.
- •3. Проектирование производственного потока
- •4. Операционный технологии
- •Технологии в производстве
- •Системы технического обеспечения
- •Снижение издержек производства
- •Затраты на товарно-материальные запасы
- •Затраты на транспортировку и сбыт
- •Затраты на обеспечение качества
- •Увеличение ассортимента продукции
- •Улучшенные характеристики и качество продукции
- •Сокращение продолжительности производственного цикла
- •Риски освоения новых технологий
- •Факторы, которые влияют на размещение производственных объектов
- •2. Методы определения места размещения производственных объектов
- •Решение:
- •3. Методы определения места размещения сервисных объектов
- •Тема 06.
- •Определение качества
- •Цена качества
- •2. Статистический контроль качества
- •Однократный выборочный контроль
- •Предупреждающее управление качеством
- •Контроль процесса по качественным признакам. Карта типа – р
- •Задача 1
- •3. Управление тотальным качеством
- •Кружки качества
- •4. Стандарты качества
- •Тема 07
- •2. Японский подход к производительности
- •Устранение потерь и бесполезных расходов
- •Уважение к людям
- •3. Требования к системе jit
- •Применение системы jit на поточных линиях
- •Стабильный производственный график
- •4. Jit в сфере обслуживания
- •Тема 8 размещение оборудования и планировка помещений План:
- •1. Основные способы размещения оборудования
- •2. Размещение оборудования по технологическому принципу
- •3. Размещение производства по предметному принципу
- •Поточные линии
- •Балансирование поточной линии
- •Пример 1. Балансирование поточной линии
- •Расщепление рабочих операций
- •Гибкая конфигурация сборочной линии
- •Балансирование линии смешанной сборки
- •Пример 2. Балансирование линии смешанной сборки
- •3. Размещение оборудования по принципу групповой технологии
- •Формирование производственных ячеек
- •"Виртуальная" технологическая ячейка
- •4. Размещение оборудования по принципу обслуживания неподвижного объекта
- •5. Размещение помещений сервисных предприятий
- •Окружающая среда
- •Пространственное и функциональное размещение товара
- •Внешние атрибуты
- •Планировка офиса
- •Тема 9 система планирования материальных ресурсов (mrp)
- •1. Системы планирования материальных потребностей (mrp)
- •2. Основной план производства
- •Временные вехи
- •3. Структура системы планирования материальных потребностей
- •Потребность в продукции
- •Файл "Ведомость инвентарных записей"
- •Разработка основного плана производства
- •4. Определение размера партии в mrp-системах
- •Метод экономичного размера заказа
- •Метод наименьших общих затрат
- •Метод наименьших удельных затрат
- •Выбор оптимального размера партии
- •3. Правила и методы формирования приоритетов
- •1.) Метод назначений
- •2.) Установление последовательности работ
- •3.) Критическое отношение (cr).
- •4.) Правила Джонсона.
- •Время процесса выполнения работ, ч
- •Продолжительность, ч
- •4. Календарное планирование персонала в сфере услуг
- •Тема 11. Производственная мощность предприятия План:
- •1. Понятие производственной мощность предприятия
- •2. Расчет производственной мощности
3.) Критическое отношение (cr).
Другой тип правила последовательности. Критическое отношение есть индекс, получаемый как деление времени, оставшегося до срока выполнения работы (по плану), на остающееся время на исполнение работы. В противоположность правилам приоритетов критическое отношение динамично. Оно может быть получено на любую дату и достаточно часто, и его использование развивает (обогащает) составление расписаний.
Критическое отношение дает приоритет работам, которые должны быть выполнены, чтобы не нарушить расписание отгрузки. Работа с низким критическим отношением (меньше 1,0) является работой, выпадающей из расписания, отстающей. Если CR в точности равно 1,0, работа находится в границах расписания. CR больше чем 1,0 означает, что работа опережает расписание и время ее выполнения не напряженно. Выражение для определения критического отношения имеет следующий вид:
Работа В имеет критическое отношение меньше единицы. Выполнение ее запаздывает, если не ускорить ее продвижение, поэтому она должна иметь наивысший приоритет. Работа С выполняется по графику, и работа А имеет некоторый запас времени согласно сроку завершения.
Правило критического отношения может оказать помощь при решении ряда вопросов, возникающих при составлении производственных расписаний в следующих системах:
1. Определение статуса специфических работ.
2. Определение относительных приоритетов среди работ на общей базе.
3. Установление связи между величиной запаса на складе и порядком выполнения работ, находящихся в рабочем процессе на общей базе.
4. Регулирование приоритетов (и пересмотр расписаний) автоматически как при изменении, так и при возникновении прогресса в выполнении работ.
5. Динамичное размещение работы и прослеживание пути ее выполнения.
4.) Правила Джонсона.
Расписание N работ на два станка (две машины). Следующим шагом, усложняющим цеховые проблемы, является случай, в котором N работ (где N состоит из двух или более работ) должны пройти две машины или два рабочих центра в одинаковом порядке. Это называется проблемой N/2.
Правило Джонсона может быть использовано для минимизации общего времени процесса обработки путем поиска последовательности запуска группы работ через две единицы оборудования. Оно также минимизирует общее время простоев машин (рабочих центров, станков, оборудования, аппаратуры и пр.). Правило Джонсона включает четыре шага.
1. Все работы должны быть перечислены, и представлены все требуемые времена выполнения работ на машинах.
2. Отбирается работа с наикратчайшим временем выполнения. Если наикратчайшее время приходится на первую машину, работу расписываем первой. Если наикратчайшее время приходится на вторую машину, записываем ее в расписание последней. При равенстве времен – на основе арбитражного суждения.
3. Если работа расписана, она исключается из рассмотрения.
4. Распространяются шаги 2 и 3 на оставшиеся работы при • продвижении в направлении середины формирующейся последовательности.
ПРИМЕР. Пять специальных работ должны быть выполнены в двух рабочих центрах последовательно (сверлильный станок и токарный станок). Время выполнения каждой работы показано ниже.