Однократный выборочный контроль

Простейшая выборка представляет собой случай, когда из партии в N изделий отбирается п образцов для контроля. Партия считается годной, если количество бракованных изде­лий в выборке не превысит допустимого числа с. Иногда такие методы выборочного контроля называют выборками N, п, с.

Рассмотрим случай, когда размер партии N равен 1000, а допустимый процент брака или допустимый уровень качества (acceptance quality level, ДУК) равен 5 %. Для выборки с «=50 и максимально допустимым числом бракованных изделий с=2 рабочая характеристика определяется путем вычисления ве­роятности появления более чем 2 дефектов в 50 изделиях для разных процентов брака в партии. Вероятность появления п дефектов равна .

Для вычисления рисков покупателя и производителя нуж­но знать фактический процент ожидаемых дефектов. Обычно в качестве этого показателя используется величина среднего процента брака в партии (СПБП). Она показывает, сколько примерно бракованных изделий находится в каждой выпущен­ной партии. На самом деле 50 % партий имеют больше дефек­тов, поэтому покупатели должны быть готовы к более высоко­му значению, чем СПБП для отдельных партий. В противном случае производитель должен либо снижать величину СПБП, либо вести 100 % контроль качества. Максимальный процент дефектов в отдельной партии, который готов принять покупа­тель, носит название допустимого процента брака в партии (ДПБП). Возможно, что покупатель будет готов принять более высокий процент дефектов, чем СПБП. Средний процент бра­ка, который покупатель готов принять, называется допусти­мым уровнем качества (ДУК). Обычно считается, что вели­чины ДУК и СПБП - это одно и то же.

Предупреждающее управление качеством

Качество все активнее становится критерием получения зака­за, а во многих областях – уже и квалификационным критерием. Вместе с этим постоянно нарастает и давление улучшить качество. На таких рынках более высокое качество разработки и качество соответствия создают и повышают конкурентоспо­собность фирмы. Улучшение качества производства позволя­ет снизить затраты.

Цель статистического контроля процессов – обеспечить на­ладку производственного процесса и выпуск продукции в соответствии со спецификацией.

Все процессы изменчивы. Статистический контроль осно­ван на наблюдении, что эта изменчивость определяется внут­ренним непостоянством процесса (что иногда называют общей причиной непостоянства) и переменами, вызванными измене­ниями в процессе или его среде (особой причиной непостоян­ства). По определению, для исправления общей причины непо­стоянства ничего нельзя предпринять, не меняя при этом весь процесс. Поэтому в статистическом контроле и различаются два источника непостоянства, чтобы можно было противодей­ствовать или расследовать только особую причину.

Контроль процесса по качественным признакам. Карта типа – р

Оценка по качественным признакам заключается в оценке выборки единиц продукции и принятии простого решения: данные изделия качественные или некачествен­ные. Поскольку это решение типа "Да/Нет", для приня­тия его используются контрольные р-карты, основанные на простых статистических данных, где устанавливаются верхняя (Upper Control Limit – UCL) и нижняя (Lower Control Limit – LCL) контрольные границы. Эти кон­трольные границы отмечаются на контрольной карте, а затем на ней откладываются доли брака каждой отдельно протестированной выборки. Считается, что анализируе­мый производственный процесс идет правильно, если вы­борки, которые периодически делаются на протяжении дня, не выходят за пределы указанных контрольных гра­ниц. Значения верхней и нижней контрольных границ рассчитываются по формулам:

где р – доля брака, s_p – стандартное (среднеквадратическое) отклонение, п – размер выборки, а z – количест­во стандартных отклонений при конкретной степени дос­товерности. Обычно берутся показатели z = 3 (степень достоверности – 99,7%) или z ⁼ 2,58 (степень достовер­ности – 99%).