3. Размещение производства по предметному принципу

Основное отличие размещения производства по пред­метному принципу (т.е. ориентированного на изделие) и размещением производства по технологическому принци­пу (т.е. ориентированного на технологию) скрывается в структуре производственного потока. Как мы видели, при организации производства по технологическому принци­пу структура потока весьма разнородна, и материал в те­чение своего производственного цикла может проходить через один и тот же технологический участок несколько раз. При организации производственного процесса по предметному принципу оборудование или участки пред­назначаются для производства совершенно определенных видов продукции, для бесперебойной работы используют резервное оборудование и в целом достигается прямоли­нейное движение материального потока. Размещение оборудования по предметному принципу имеет смысл, когда объемы партий конкретных изделий или деталей велики, а ассортимент производимых изделий или дета­лей ограничен несколькими наименованиями.

Поточные линии

Поточные линии (чаще всего это линии сборки изде­лий) являются примером организации производственного процесса, ориентированного на изделие. Обычно термин "поточная линия" предполагает многократно повторяю­щийся процесс, отдельные звенья которого связаны меж­ду собой устройством для транспортирования материалов. Поточные линии, как правило, работают с определенным темпом и нормы времени каждой технологической опера­ции одинаковы. В рамках такого широкого определения среди разных типов сборочных линий существуют важные различия. Некоторые поточные линии представляют со­бой лишь устройство для транспортирования материалов (ленточный или роликовый транспортер, мостовой кран); другие отличаются конфигурацией сборочной линии (конвейер U-образной формы, прямолинейный, "ветвящийся") или ассортиментом продукции (собирается одно изделие или много разных изделий); линии отличаются характеристикой рабочих мест (рабочие могут сидеть, стоять, ходить вдоль сборочной линии или ез­дить), а также длиной сборочной линии (количеством ра­ботающих на конвейере).

Ассортимент изделий, частично или полностью соби­раемых на сборочных линиях, включает игрушки, различ­ные приборы, автомобили, самолеты, оружие, садовый инвентарь, одежду, а также разнообразные комплектую­щие для электронной техники. Не боясь ошибиться, можно утверждать, что, по существу, при производстве любого составного изделия или изделия, выпускаемого в больших объемах, в той или иной степени используют поточные линии. Несомненно, что на поточных линиях осуществляется сложный технологический процесс. Для четкого понимания процесса управления поточными ли­ниями необходимо хорошо уяснить, каким образом линия балансируется во времени.

Балансирование поточной линии

Несмотря на то, что календарное планирование имеет первостепенное значение, часто при размещении произ­водственных участков возникает необходимость вначале сбалансировать поточную линию. Необходимость балан­сирования возникает также, когда размеры или количест­во рабочих мест на поточной линии нужно изменить. В наиболее общем случае поточная линия представляет со­бой движущийся конвейер, предметы труда на котором

проходят через ряд рабочих мест (станций) через одинако­вые временные интервалы, которые называют тактом по­точной линии (промежуток времени между изготовлением на поточной линии двух соседних единиц продукции). На каждом рабочем месте выполняется определенная техно­логическая операция. Операция, выполняемая на каждом рабочем месте, состоит из множества отдельных элементов, действий и движений, объединяемых в рабочие блоки. Обычно рабочие блоки сгруппированы из элементов и движений таким образом, что их трудно подразделить на более мелкие группы действий.

Проблема балансирования поточной линии сводится к проблеме установления продолжительностей всех опера­ций таким образом, чтобы каждый рабочий выполнял столько элементов (рабочих блоков), составляющих опе­рацию, сколько их можно выполнить за такт поточной линии, и чтобы свободное время, не предназначенное для выполнения операций (простой), было минимальным на всех рабочих местах. Проблема может усложняться нали­чием взаимосвязей между операциями, обусловленными конструкцией изделия и технологическим процессом. Эти взаимосвязи определяют порядок выполнения элементов операций во время сборки. Рассмотрим подробнее балан­сирование поточной линии.

Для балансирования поточной линии необходимо вы­полнить следующее.

1. Постройте граф последовательности выполнения эле­ментов. Граф состоит из кружков и стрелок. Кружками обозначены элементы операций, а стрелками – очеред­ность их выполнения.

2. Определите такт поточной линии С по формуле:

3. Определите теоретически минимальное количество ра­бочих мест N,, необходимое для обеспечения заданного такта по формуле (не забудьте, что результат необходи­мо округлить до следующего наибольшего целого числа)

4. Сформулируйте первое правило, в соответствии с кото­рым следует определять последовательность выполнения элементов на рабочих местах, и второе правило для формирования операций.

5. Определите продолжительность операции для первого ра­бочего места, добавляя элементы и рабочие блоки по од­ному до тех пор, пока суммарное время выполнения опе­рации не станет равно такту поточной линии или пока станет невозможно добавить какие-либо элементы из-за ограничения по времени или последовательности выпол­нения элементов. Повторите эту процедуру для рабочего места 2, 3 и т.д., пока не определите все операции.

6. Оцените эффективность балансирования по формуле:

7. Если эффективность недостаточна, проведите повторное балансирование, используя другие правила формирова­ния операций.