Висновок

На педагогічній практиці в академії я вивчила організацію педагогічного процесу, документацію, у якій відображено зміст професійної підготовки і вимоги до майбутніх фахівців.Ознайомилася з основними напрямками роботи педагогічного колективу навчального закладу. Вивчила досвід навчальної, методичної, виховної роботи викладача. Провела занняття,та удосконалила техніку педагогічного спілкування.

Список використаної літератури

1. Методичні вказівки до другої педагогічної практики. Укладач: Попова Т.І. - Харків: УІПА, 2013. - 26 с.

2. Безрукова В.С. Педагогика. Проективная педагогика. Учебное пособие для инженерно-педагогических техникумов. – Екатиренбург: Издательство «Деловая книга», 1996. – с.114-115

3.М.П. Ткачук Трафаретний друк: Навчальний посібник. — Київ: «ХаГар», 2000. — 264 с.

2. Методика професійного навчання: конспект лекцій за темами: „Організаційні форми виробничого навчання та їх вибір”, „Методи виробничого навчання та їх вибір”. Для студентів спеціальності 7.01010123 / Упоряд.: Т.А. Дев'ятьярова. – Харків: УІПА, 1997. – 50 с.

3. Никифоров В.И. Основы и содержание подготовки инженера-преподавателя к занятиям. – Л.: из-во Ленингр. ун-та, 1987. – С.86-106, 117-136.

Додаток а Лекція Тема:Способи виготовлення трафаретної друкарської форми

Друкарські форми високої якості можна одержати тільки фотомеханічним способом. Виготовляються вони за такою схемою: виготовлення кольорового оригіналу, одержання кольороподільного позитиву (негативу), копіювання зображення на вкриту світло­чутливим шаром сітку, проявлення копії, висушування та ретуш форми.

Оригіналом для трафаретного друку звичайно служить одно­колірний або багатоколірний графічний малюнок. Напівтонові оригінали можуть бути у вигляді малюнка, фотографії чи найкраще - слайду.

Для виготовлення друкарських форм звичайно використовується прочитуваний кольороподільний позитив, тобто з боку світло­чутливого шару зображення має бути прямим стосовно оригіналу. В окремих випадках (наприклад, при друкуванні перебивних зобра­жень) зображення на позитиві зворотне. Позитиви мають бути контрастними, без вуалі. Оптична щільність їх має бути не меншою 1,6 для копіювальних шарів, обчутливлених шарами хромової кислоти, і не меншою 3,0 — для композицій, що фотополіме- ризуються. Для виготовлення фотоформ застосовують контрастні фотоплівки і звичайне фоторепродукційне обладнання.

Нині застосовують три основних способи виготовлення друкар­ських форм: прямий, непрямий та комбінований.

Сутність прямого способу полягає в тому, що зображення з позитиву копіюється безпосередньо на попередньо розтягнену і вкриту світлочутливим шаром сітку. Основні переваги прямого способу полягають у простоті процесу виготовлення форм та великій їх накладостійкості, обумовленій тим, що копіювальний шар обгортає з усіх боків нитки сітки, щільно зчіплюючись з ними. При виготовленні даних форм застосовують два види копіювальних ша­рів - твердий і рідкий. У першому випадку зображення копіюють на висохлий (твердий) копіювальний шар, у другому - на рідкий.

Тверді шари мають ряд переваг: просте і швидке нанесення 'їх на сітку; одержання рівного за товщиною шару; можливість регулювання товщини і розміщення шару на сітці; відсутність усадки при фотополімеризації.

До переваг рідких шарів слід віднести непотрібність висушування шару після його нанесення на сітку; одержання гладкої поверхні форми; високі репродукційно-графічні характеристики форм. Однак велика трудомісткість нанесення рівного за товщиною копіювального шару на сітку, особливо середніх та великих форматів, неможливість регенерації форми обмежують їх застосування.

Сутність непрямого способу полягає в тому, що зображення копіюється і проявляється спочатку на спеціальній світлочутливій плівці, нанесеній на тимчасову підкладку, яка потім переноситься на сітку друкарської форми. При цьому досягається висока графічна точність зображення на формі.

Комбінований спосіб суміщає технологію виготовлення форм прямим і непрямим способами і цим домагаються більшої накладостійкості та графічної точності форм.

Для виготовлення форм застосовуються різні світлочутливі полімерні системи, які відрізняються одна від одної механізмом утворення сітчастого полімеру під дією світла: системи, які містять подвійні зв'язки і зшиваються фотоініційованою полімеризацією; полімерні матеріали з фотохімічними активними діазо- і азидними групами; високомолекулярні сполуки, які зшиваються шарами хромової кислоти, та інші механізми.

Раніше для виготовлення друкарських форм прямим методом застосовувались копіювальні шари на основі желатинової емульсії, обчутливлені двохромовокислим амонієм. Ці шари мали ряд недоліків: нестабільність властивостей, велику чутливість до вологи, низьку механічну міцність. Тому друкарські форми, виготовлені на даному копіювальному шарі, мали низькі роздільну здатність та накладостійкість. Нині ці шари застосовуються рідко.

Найширшого застосування набули копіювальні шари на основі полівінілового спирту. ПВС — синтетичний полімер, який одержу­ється обмилення полівійілацетату.

Основні властивості цього полімера полягають в наступному :

• механічні властивості та розчинність залежать від внутрішньо- та міжмолекулярних сил, в основному від водневих зв'язків, які виникають між групами ОН;

• зі збільшенням вільних (необмилених) ацетатних груп розчинність полімера збільшується, а міцність зменшується;

• зі зростанням молекулярної маси розчинність полімера і, при­родно, роздільна здатність форми зменшуються, а світло-чутливість підвищується;

• зі зменшенням рН здатність до набухання понижується і збільшу­ється темнове дублення, а зі збільшенням рН з'являється здатність до диструкції.

Широке застосування даних шарів обумовлено рядом позитивних якостей. Зазначені шари дешевші й стійкіші практично до всіх органічних розчинників (крім водяних), що входять до складу трафаретних друкарських фарб. Простота приготування копіювального розчину дає змогу виготовляти його безпосередньо на підприємстві. Можливість регенерації форми дозволяє багаторазово викори­стовувати сітку.

Зшивання ПВС здійснюється солями хромової кислоти. Тому вони піддаються темновому дубленню та нестабільності у часі. Незважаючи на це, ці недоліки ні в якому разі не применшують достоїнств даних копіювальних шарів.

У 70-х роках для виготовлення форм почали застосовувати фотополімеризуючі (ФП) композиції . Вони стабільні у часі й забезпечують велику графічну точність форм. Викликано це тим, що ФП композиції самі по собі мають велику роздільну здатність. Крім цього, вони утворюють на сітці шар (плівку) великої товщини, забезпечуючи добре обгортання ниток та більш гладку поверхню.

Сутність фотополімеризації полягає в тому, що під впливом світла і фотоініціатора молекули мономера або насиченого полімера збуд­жуються з утворенням реакційно-спроможних радикалів, які приєд­нуються до подвійного зв'язку полімера, утворюючи просторову полі­мерну нерозчинну сітку. Фотополімеризація відбувається під впливом короткохвильової невидимої ділянки спектра 320—400 нм (ультрафіо­летового (УФ) світла). Це дає змогу виготовляти друкарські форми при денному світлі, що дуже зручно.

У нашій країні Е.Т. Назаренком та його учнями вперше розроблено ряд ФП композицій, які полімеризуються як у твердому, так і в рідкому стані. Виготовлено їх на різних основах, тож вони проявляються різними розчинниками.

Для оперативної поліграфії фірмою «Gestetner» розроблено електроіскровий спосіб виготовлення форм, сутність якого полягає в тому, що на спеціальній пружно еластичній плівці завтовшки 35 мкм пропалюються за допомогою іскри ряд отворів, адекватних тональності зображення. Здійснюється це на спеціальному автоматі. На одному з двох барабанів монтується півтонове зобра­ження. При обертанні барабану зображення за допомогою фото голівки послідовно освітлюється сфокусованим променем. Відбува­ється розгортання зображення. Після відбиття промінь сприймається фотоелементом, перетворюється на електричний сигнал, коригу­ється, посилюється і передається в іскроутворювальну голівку, яка переміщується синхронно з фото голівкою, але вже на другому бара­бані, який синхронно обертається з першим. У результаті великого напруження між голкою та циліндром виникає іскровий розряд, який пробиває на плівці отвір неправильної форми. Величина отворів різна, розкидані вони хаотично, а їхня кількість залежить від тональ­ності оригіналу (рис. 3.9). Готову плівку закріплюють у ротаторі й з неї друкують. Накладостійкість такої форми до 10 тис. відбитків. Формат їх невеликий — до 21x30 см. Такі машини використовуються для швидкого розмноження інформаційних матеріалів.

Подібно до електроіскрового способу друкарські форми виготов­ляють за допомогою лазера на ризографах. Як основа використо­вується тонка лавсанова плівка, в якій пропалюються круглі отвори, що відповідають тональності оригіналу. Дані форми мають погану проробку в тінях з тим, щоб не порушити її цілісності.

Виготовлення друкарських форм прямим способом з використанням твердого копіювального шару

Розглянемо процес виготовлення даних форм на прикладі копіювального шару ПВС.

З появою фотополімеризуючих систем, які мають, безсумнівно, більшу роздільну здатність та стабільність, копіювальні шари на основі ПВС піддалися необґрунтованій критиці та забуттю.

Лабораторні дослідження та виробничі випробування показали, що в застосовуваних різними підприємствами копіювальних шарах на основі ПВС, рецептури яких найрізноманітніші, порівняно низькі експлуатаційні характеристики викликані тим, що склади цих шарів і технологія виготовлення форм недостатньо обґрунтовані.

Процес виготовлення форм прямим способом на твердому копіювальному шарі проходить за такою схемою:

• розтягування сітки;

• закріплення її на формній рамі;

• знежирювання сітки;

• нанесення копіювального розчину на сітку;

• сушіння копіювального шару;

• копіювання зображення;

• проявлення копії;

• сушіння проявленої копії;

• коригування (ретуш) форми;

• сушіння й задублювання форми (шару).

Процес приготування копіювального розчину слід проводити в два етапи:

І — приготування розчину ПВС;

II — приготування сенсибілізованого розчину і сенсибілізація ним розчину ПВС.

Для роботи слід використовувати полівініловий спирт середньої молекулярної маси — 60—80 тис.. Він забезпечує одержання максимально міцного шару і добре вимивання водою незадублених ділянок, що дає змогу одержати друкарські форми з високими накладостійкістю та графічною чіткістю.

Необхідну кількість сухого ПВС засипають у звичайнісіньку скляну банку і заливають при помішуванні звичайною водою. Банку накривають поліетиленовою плівкою і зав'язують, щоб запобігти випаровуванню води. ПВС залишають набухати протягом 12 г. Розплавляють ПВС на водяній бані при температурі води 90—95 °С впродовж 2 г. Банка при цьому мусить бути закрита плівкою. Розчин слід перемішувати через кожні 0,5 г. У повністю розплавленому розчині не повинно бути крупинок або згустків. Зварений розчин ПВС залишають остигати.

Дослідження впливу концентрації ПВС і часу зберігання розчину на його в'язкість та працездатність показали, що збільшення концентрації ПВС від 11 до 17 % призводить не лише до збільшення вихідної в'язкості розчину, а й сприяє збільшенню швидкості наро­стання в'язкості у часі, що зменшує термін зберігання розчину. Встановлено, що в'яз­кість розчину, яка дозволяє на­нести його шаром рівної тов­щини на сітку, знаходиться у досить широких межах — 100— 600 за віскозиметром ВЗ-4.

Зі збільшенням концен­трації ПВС від 11 до 17 % накладостійкість форм збіль­шується від 10 до 20 тис. від­битків. Це пояснюється, пев­но, збільшенням товщини копіювального шару, яке при цьому відбувається. Розділь­на ж здатність шару не зміню­ється.

Встановлено, що при тов­щині сухого копіювального шару менше 10—12 мкм різко змен­шується накладостійкість форм через слабку стійкість шару до меха­нічних впливів, яким піддається форма в процесі друкування. При товщині шару понад 20 мкм — утруднюється його проявлення. Виходячи з цього, товщина копіювального шару має перебувати в межах 12—20 мкм. Враховуючи малий відсоток сухого залишку шару ПВС, для досягнення зазначеної товщини бажано готувати розчин більшої концентрації.

З метою забезпечення тривалого терміну зберігання розчину, високої накладостійкості та роздільної здатності форм оптимальною концентрацією розчину ПВС слід вважати 13,5—14,5%.

ГОСТ допускає великі відхилення молекулярної маси ПВС. Тому для новоодержаного сухого ПВС необхідно уточнити його концентрацію в розчині. При цьому слід пам'ятати, що швидке підвищення в'язкості розчину до неробочого стану і, у зв'язку з цим, мала його життєздатність свідчать про велику концентрацію ПВС. Низька накладостійкість форм означає низьку концентрацію ПВС.

Для підвищення еластичності й міцності шару ПВС у остиглий розчин слід ввести пластифікатори. Кращі результати в цьому показали полівінілацетатна емульсія (ПВА) і латекс БС-30. Ці інгредієнти широко застосовуються в поліграфічній промисловості. Для уникнення коагуляції, перед змішуванням латексу необхідно в розчин ПВС ввести розчин лимонокислого калію, що забезпечить йому слабко кисле середовище. Його невеликими порціями вливають у заздалегідь зважену кількість латексу при інтенсивному помішуванні. При введенні ПВА розчин лимонокислого калію не потрібен. Оптималь­ний вміст ПВА і латексу стано­вить 140—150 г/л розчину ПВС .

У процесі проявлення форм відбувається набухання копі­ювального шару, до складу якого входить ПВА. Копіюваль­ні шари, які містять латекс, мають більшу стійкість проти дії води, значно менше набу­хають при проявленні, в ре­зультаті чого підвищується роздільна здатність і накладо­стійкість друкарських форм. Роздільна здатність форм, до складу копіювального шару яких входить латекс, становить 30—35 лін./см, ПВА — 25—30 лін./см.

Висока еластичність латексних плівок та змочувальна здатність латексів дозволяють відмовитись від додат­кового введення в розчин пластифікатора і змочувача. До того ж, введення в розчин гліцерину і змочувача СВ-101, які звичайно застосовують з цією метою, призводить до утворення на копію­вальному шарі, нанесеному на сітку, плям (розводів), які мають значно меншу товщину, ніж основний шар, у результаті чого копію­вальний шар у цих місцях швидко руйнується.

Для полегшення контролю якості форми до складу копіювального розчину вводяться органічні барвники: кислотний синій 2К або прямий червоний 2С.

Приготований розчин фільтрують через сітку № 60—70. Термін придатності розчину ПВС з добавками — 3 міс. Розчин слід зберігати в щільно закритій банці, щоб запобігти випаровуванню вологи.

Приготування сенси­білізатора слід проводити безпосередньо перед очуствленням розчину ПВС, що рекомендується робити за добу до виготовлення форм. Термін придатності очуствленного копіюваль­ного розчину — 15 днів, розчин зберігати в темній, щільно закритій банці.

Виготовлення друкарської форми з використанням копіювального шару на основі ПВС

Перед нанесенням копіювального розчину на сітку її необхідно обробити для забезпечення хорошої адгезії до неї копіювального шару. Чисту сітку достатньо ретельно витерти з обох сторін тампоном, змоченим етиловим спиртом або ацетоном, щоб видалити сліди жиру чи інших забруднень, випадково залишених руками. Якщо ж сітка явно забруднена маслами чи іншими невідомими речовинами; знежирення необхідно проводити ретель­ніше. У цих випадках сітку знежирюють слабким лужним розчином або пральним порошком. Для цього сітку змочують водою, посипають порошком і капроновою щіткою ретельно протирають з обох боків. Після цього сітку необхідно ретельно промити в проточній воді, щоб не залишилось слідів порошку. Сітка вважається добре знежи­реною, якщо вона покривається водою рівномірно по всій площині. Після знежирювання сітку слід висушити.

Обробку сітки з не іржавіючої сталі промивають 1—3%-вим розчином соляної кислоти або обпалюванням до одержання темно- вишневого забарвлення (600—700 °С). Після цього сітку необхідно ретельно протерти ацетоном.

Нанесення будь-якого копіювального шару на сітку — важлива технологічна операція, від результатів якої залежить товщина і роз­міщення копіювального шару на сітці. Поливання форми на цен­трифузі — це данина анахронізму, взятого з інших способів друку. Через пористість матеріалу не можна добитися однакової товщини копіювального шару по всій поверхні сітки. До того ж це незручно і потрібно спеціальне обладнання — центрифуга.

Звичайно копіювальний шар наносять на сітку за допомогою спе­ціальної ракель-юовети. Кювету можна виготовити з матеріалів, що не піддаються окисленню: оргскла, вініпласту завтов­шки 4—6 мм або нержавіючої сталі завтовшки 1,5—2 мм. Робоча кромка кювети має бути рівною, глад­кою і заокругленою, радіусом 5 мм. У металевій кюветі робочу кромку слід загнути з тим же радіусом. Це потрібно для утворення необхідного кута між кюветою і сіткою. Тут так само, як і між друкарським ра­келем і формою в друкарському процесі, розвивається гідродина­мічний тиск, величина якого описується рівнянням . Кількість продавленого копіювального розчину повністю залежить від пара­метрів, які описують протікання рідини крізь сітку, тобто при постійності параметрів сітки, збільшується зі зменшенням його в'яз­кості, швидкості руху кювети і особливо кута нахилу робочої кромки ракель-кювети. У зв'язку з тим, що при ручному поливанні важко забезпечити постійність кута нахилу робочої кромки ракель-кювети, з метою нормалізації процесу поливання та забезпечення рівної тов­щини копіювального шару, що наноситься, робочу кромку ракель- кювети слід заокруглити радіусом 5 мм.

Для досягнення заданої товщини копіювального шару на сітці розчин необхідно наносити на сітку два рази без проміжного сушіння.

При поливанні сітку розміщують вертикально або під невеликим кутом. Ракель-кювету з копіювальним розчином злегка при­тискають до внутрішнього боку сітки, нахиляють і повільним рухом знизу до верху наносять копіювальний шар. У верхній частині кювету слід повернути в горизонтальне положення і зібрати залишки копіювального розчину, щоб не утворилися патьоки. При поливанні з внутрішнього боку надлишок копію­вального розчину розміщуватиметься на зовнішньому боці, який у процесі друку буде повернений до задруковуваного матеріалу.

При нанесенні копіювального розчину на сітку великих номерів через зменшення розміру чарунок відповідно до формули різко зменшиться кількість продавлю­ваного в сітку розчину. У цьому разі його може виявитись недостатньо для заповнення всього вільного від ниток об'єму сітки і копіювальний розчин після висихання розміщуватиметься ближче до боку сітки, оберненого до ракеля, що негативно позначатиметься на якості відбитка. Для уник­нення цього сітку великих номерів слід покривати копіювальним розчином багаторазово по мокрому з внутрішнього боку доти, доки розчин не проникне крізь сітку і не утворить на зовнішній поверхні деякий надлишок.

Сітки, особливо великих номерів , краще покривати із зовнішнього боку, а товщину копіювального шару регулювати кількістю поливань.

Поливання невеликих за форматом сіток можна проводити вручну. В цьому разі за певних навичок досягається добра якість поливання. Поливання великих сіток бажано проводити за допомогою спеціаль­них машин.

Нанесений на сітку шар має бути рівної товщини. Це легко кон­тролюється при розгляді политої сітки на просвіт. Якщо при поли­ванні з протилежного боку сітки будуть патьоки — це означає, що нанесено надто товстий шар або використовувався рідкий копію­вальний розчин. Наявність плям, розводів свідчить про те, що сітка погано знежирена. У цих випадках копіювальний шар слід змити, а сітку повторно знежирити більш ретельно.

Копіювальний шар у рідкому вигляді має слабку чутливість до світла, тому поливання можна проводити при розсіяному сонячному або неактиничному освітленні. Однак сушити копію­вальний шар треба в темній кімнаті при червоному освітленні або у шафі. При сушінні форму слід розміщувати під кутом, а найкраще — горизонтально, зовнішнім боком вниз. При цьому шар у процесі висушування формувати­меться на зовнішньому боці сітки, що забезпечить у процесі друку­вання більш високу якість відбитка. Висушування проводиться шляхом обдування теплим повітрям до повного висихання. Невисушений шар погано дубиться. При пересушуванні копію­вального шару відбувається його часткове задублювання, що погір­шує проявлення копії.

Висохлий копіювальний шар має велику чутливість до світла. Тому всі подальші роботи необхідно проводити при неактиничному освітленні.

Копіювання зображення на форму проводять у спеціальних копіювальних установках. Оригіналом при копіюванні служить позитив, що прочитується. Позитив розміщують емульсійним шаром до копіювального шару.

Як виняток, для грубих робіт замість позитиву можна застосовувати кальку або прозору плівку з нанесеним тушшю зображенням. Солі двохромово­кислого амонію чутливі до денного спектра і частково до ультрафіолетового. Тому для копіювання можуть бути використані найрізноманітніші світильники: звичайні лампи розжарювання, лампи денного світла, інфрачервоні лампи, ультрафіолетові, ртутно-кварцеві лампи, дугові ліхтарі тощо.

Великий вплив на якість форми виявляє час експонування. Так, зі збільшенням експону­вання ступінь задублювання шару збільшується, а роз­дільна здатність форми знижується. Оптималь­ний параметр добира­ється в конкретних ви­робничих умовах екс­периментальним шля­хом.

Копії проявляються теплою водою, бажано душни­ком. Спочатку друковану форму змочують водою з обох боків, потім через 1—2 хв напір води збільшують і інтенсивно вимивають незадублені ділянки із зовнішнього боку форми. Цю операцію слід проводити при увімкненому освітленні, яке має бути на проявочному пристрої. Проявлення слід проводити до повного вимивання всіх друкувальних елементів. Якщо копіювальний шар вимивається погано, можна на деякий час збільшити температуру води. Тривалість проявлення — 5—6 хв. Якщо протягом цього часу не вдасться повністю проявити копію, отже, час копіювання був надмірним.

Наприкінці проявлення форму поливають холодную водою, закріплюючи копіювальний шар, що залишився на пробільних ділянках. Після стікання води з форми її легенько вимокують з обох боків фільтрувальним папером, щоб залишки вимитого шару не затікали і не перекривали дрібні друкуючі елементи. Потім форму сушать у потоці теплого повітря, яке спрямоване із зовнішнього боку форми.

Висохлу форму слід підкоригувати, тобто змастити копіювальним розчином виниклі проколи або, навпаки, продряпати голкою погано проявлені друкуючі елементи, якщо їх небагато. Потім за допомогою поролонової губки обмащують копіювальним розчином ділянки сітки, які залишились не покритими. Після коригування форму слід добре висушити теплим повітрям і додатково задубити під лампами копіювальний шар на відкоригованих ділянках. Друкарську форму рекомендується використати на другий день після виготовлення. Шар від цього сильніше закріпиться.

Після друкування накладу сітку можна регенерувати. Для цього з форми одразу ж слід ретельно змити фарбу і висушити. Потім тампоном сильно змочується шар ПВС з обох боків ЗО %-вим розчином перекису водню. Проводити цю операцію необхідно в гумових рукавичках, інакше потрапляння перекису водню на руки викличе неприємну печію. Після повного очищення сітки від слідів ПВС її необхідно добре промити проточною водою. Слід пам'ятати, що перекис водню з часом втрачає свої окислювальні властивості, тому старий розчин може погано змивати сітку.

Краще і зручніше сітку регенерувати хлорним вапном. Для цього форму після змивання фарби змочують водою з обох боків, посипають хлорним вапном, протирають капроновою щіткою по всьому полю і залишають на 15—20 хв. Хлорне вапно при цьому має бути вологим. Після цього форму ретельно протирають щіткою, поливаючи при цьому водою. Якщо шар залишився на деяких місцях — операцію повторюють.

Даний копіювальний шар запроваджено на ряді великих підпри­ємств колишнього СРСР для друкування різноманітної продукції. Багаторічна виробнича експлуатація підтвердила його добрі характе­ристики. При правильному дотриманні технології виготовлення форм їхня накладостійкість досягає 100 тис. відбитків та більше. Роздільна здатність шару на сітці № 76 досягає 30—35 лін./см, на сітці № 100— 140 досягає 40—50 лін./см. Виділяюча спроможність на сітці № 76 — 0,2 мм, на сітці № 100—140 — до 0,1 мм.

Виготовлення якісних форм на інших копіювальних шарах проводиться подібним чином з урахуванням особливостей конкрет­ного шару, відомості про які можна одержати у фірм-розробників.

Виготовлення друкарських форм прямим способом з використанням рідкого копіювального шару

Підготовка сітки і технологічний процес виготовлення форм проходить таким же чином, як і для копіювального шару ПВС з тією лише різницею , що копіювання зображення здійснюється на рідкий копіювальний шар типу «Полісет». При цьому не потрібен вакуум.

Для копіювання готується пакет. На скло копіювального пристрою вкладається позитив емульсійним шаром вгору. Для запобігання прилипанню позитива до копіювального шару позитив промащують 10 %-вим розчином церезину в уайт-спириті. Зверху кладуть підготовлену сітку і добиваються за допомогою вантажів її щільного прилягання до позитива. На сітку заливають фотополімерну композицію в кількості, необхідній для відтворення всього зображення. Зверху кладуть лавсанову плівку. Композицію, яка знаходиться між лавсановою плівкою і позитивом, розрівнюють гумовим ракелем, добиваючись одержання рівномірного за товщиною шару і відсутності бульбашок повітря. Потім копіюють зображення УФ випроміненням, наприклад лампами ЛУФ-80. Після копіювання пакет розбирають, відділяючи лавсанову плівку і позитив від шару, та очищають їх ватним тампо­ном, змоченим в ацетоні. Шар, який не заполімеризувався, вида­ляють тампоном, змоченим в ацетоні або мильній слабколужній воді. Потім форму просушують, промащують наявні проколи клеєм «Адгезив-2В», продряпують елементи, які не проявилися, голкою. Непокриті шаром ділянки сітки по периметру форми відмащують клеєм «Ддгезив-2В» або краще за все — сенсибілізованим розчином ПВС з наступним його висушуванням і задублюванням.

Композиція «Полісет» забезпечує одержання форм на сітці № 70—76 з роздільною здатністю 40 лін./см, виділяючою здатністю — 0,1 мм та накладостійкістю — до 50 тис. відбитків.

Виготовлення друкарських форм непрямим способом

Для виготовлення цих форм використовують світлочутливі копіювальні шари, нанесені на паперову або плівкову основи. Ці шари складаються з желатину, ПВС, пластифікаторів, змочувача та барвника. З цією метою можна застосовувати також звичайний пігментний папір, який використовується для глибокого друку.

Перед виготовленням форм пігментний папір сенсибілізують 2% розчином біхромату амонію при температурі 12—14 °С протягом 2—3 хв. Температуру сенсибілізованого розчину не можна підвищувати через набухання желатину, що утруднює відривання паперу зі столу після сушіння.

Після сенсибілізації розчин слід відфільтрувати від желатину, гліцерину, які потрапили і руйнують його. Розчин повинен мати жовтий колір. Коричневий колір свідчить про непридатність сенси­білізованого розчину. Зберігати розчин слід у темному прохолодному місці.

Залежно від того, на який матеріал проводитиметься копіювання, розрізняють два способи виготовлення форм: «мокрий» та «сухий».

При «мокрому» способі сенсибілізований пігментний папір сумі­щають з тимчасовою прозорою підкладкою, наприклад вініпрозом, кладуть на гладку поверхню, наприклад скло, і шпателем вирівню­ють, притискаючи їх одне до одного, видаляючи при цьому зайву вологу та бульбашки повітря. Потім пакет кладуть у копіювальну установку і копіюють через позитив. Проявляють копію в теплій воді разом з тимчасовою підкладкою. За деякий час пігментний папір відділяють, а копію з тимчасовою підкладкою проявляють до одержання чіткого малюнка, після чого копію закріп­люють у холодній воді протягом кількох хвилин. Тимчасову підкладку кладуть на стіл копією вгору. Зверху накладають знежирену і розтягнену на формну раму сітку, еластичну гуму, рівну гладку дошку і вантаж з розрахунку 50 г/см² до площі дошки. Припресо- вування копії до сітки проводять упродовж 1—1,5 г, після чого тим­часову підкладку відділяють від сітки та копії. Форму при необхідності коригують і висушують.

Через те, що копіювання здійснюється через прозору плівку значної товщини, на копії виходить вуаль і, у зв'язку з цим, деяка розмитість зображення. Роздільна здатність цих форм не перевищує 25—30 лін./см, виділяюча — 0,25—0,30 мм.

Дещо кращі результати при «сухому» способі виготовлення форм, коли зображення копіюється на висохший сенсибілізований пігментний папір. Світлочутливість копіювального шару підвищується при цьому в 4—5 разів. Слід звернути увагу на правильність висушування. Висушування сенсибілізованого паперу слід проводити повільно. Так, при кімнатній температурі висушування шару займає 1—1,5 год. Надто швидке висушування желатинового шару при високій температурі викликає погіршення його експлуа­таційних характеристик. Крім цього, висушування слід проводити в темній кімнаті, оскільки в міру висихання чутливість шару підви­щується.

Після копіювання пігментний папір замочують і переносять на тимчасову підкладку. Подальші операції ідентичні мокрому способу.

Пігментний папір має ряд недоліків: мала роздільна здатність через наявність крупнодисперсних часточок пігменту; нестабільність розмірних параметрів при зміні атмосферних умов; низька еластич­ність і мала товщина копіювального шару, що забезпечує малу накла- достійкість форм. Його можна використовувати для нескладних робіт.

Розроблено новий копіювальний матеріал КПТ-1. У даному матеріалі копіювальний шар розміщується на основі, яка не деформується,— лавсані завтовшки 40—60 мкм. Розроблений копіювальний шар має підвищені й стабільні фізико-механічні та хімічні властивості. Пігмент замінено барвником. Для поліпшення графічної точності форму рекомендується виготовляти сухим мето­дом, припресування шару до сітки проводити при мінімальному протягом 20—30 хв. Для поліпшення зчеплення копіювального шару із сіткою, останню рекомендується обробляти абразивним порошком або хімічним шляхом. Поверхня волокон при цьому стає шорсткою, збільшується площа зчеплення з шаром. Усе це дає змогу підвищити рівність контуру елементів зображення, збільшити роздільну здатність форм, забезпечити стабільність геометричних параметрів. Цей матеріал забезпечує одержання друкарських форм на сітці № 60—70 з роздільною здатністю 40— 45 лін./см, виділяючою здатністю — 0,15 мм, накладостійкістю — до 5 тис. відбитків. Його рекомендується застосовувати для друкування малонакладної продукції, яка потребує великої графічної точності.

Після друкування накладу сітку регенерують 10 %-вим гарячим розчином лугу.

Зарубіжні фірми «Au to tu ре», «Ulano», «Argon-Service» та інші випускають плівкові копіювальні матеріали, подібні до КПТ-1, які сенсибілізують солями хромової кислоти. Виготовлення форм із цих матеріалів відбувається за схемою, описаною вище, з деякими особливостями (НОУ-ХАУ) фірм-розробників.

Цими фірмами випускаються також сучасніші, попередньо сенсибілізовані плівкові копіювальні матеріали. На цих плівках безпосередньо копіюється зображення. Після проявлення під невеликим тиском копіювальний шар переноситься на сітку. Застосування попередньо сенсибілізованих матеріалів нормалізує і значно прискорює процес виготовлення форм, підвищує їх якість.

42