2.7. Выбор конструкции направляющих элементов и выбор способа монтажа приспособления на станке

Согласно исходным данным монтаж проектируемого приспособления осуществляется в патроне вертикально-сверлильного станка 2Р135Ф2-1.

Установка приспособления происходит путём зажима в кулачках самоцентрирующегося патрона станка, рис. 2.4.

рис. 2.4

2.8. Расчёт приспособления на точность

(2.5)

где Т_d=0,08 - допуск на диаметр отверстия ;

К=1 - коэффициент, учитывающий возможность отсутствия нормальных распределяющих или отдельных составляющих ;

К₁=0,8 - коэффициент, учитывающий уменьшение погрешности базирования при работе на настроенном оборудовании;

ε_б - погрешность базирования;

ε_з - погрешность закрепления;

ε_{у. э} - погрешность, зависящая от точности изготовления установочного элемента (призмы);

ε_и - погрешность износа установочного элемента;

ω=0,5 - экономическая точность обработки, равна допуску на размер;

К₂=0,6 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности метода, вызываемой факторами не зависящими от приспособления.

При установке в призму нарушается принцип единства баз и по размеру d появляется погрешность:

ε_б=0,5*T_d=0,5*0,12=0,06 мм (2.6)

В данном приспособлении зажим совпадает с направлением оси углового паза заготовки и величина ε_з рассчитывается по формуле:

ε_з=0,1*С_m*W/sin45^o (2.7)

где ΔW- непостоянство силы зажима.

Для механизированных приводов ΔW=0,1×W=7 Н; С_М=0,026 - поправочный коэффициент, учитывающий вид материала заготовки.

ε_з=0,1*0,026*7/ 0,7071=0,026 мм

ε_{у. э}= ΔВ/tg45^o (2.8)

Погрешность ΔВ=0,01 мм.

ε_{у. э}=0,01/1=0,01 мм

Погрешность износа принимаем ε_и=0,01 мм

Определим погрешность по формуле:

Следовательно приспособление обеспечит заданную точность.

1. 2.9. Расчет рычага на прочность

2. В качестве рычага применяется гаечный ключ ГОСТ 2838-80.

3. 

4. Находим момент сопротивления рычага по формуле:

5. W=b*h²/6 (2.9)

6. Где b=3 - ширина рычага, h=18 – высота рычага

7. W=0,03*0,18²/6=162 Н*м

9. Находим наибольшее напряжение растяжения или сжатия:

10. σ =M_кр/W (2.10)

11. Где М_кр=162 Н*0,2м=32,4 Н*м – крутящий момент рычага

12. σ = 32,4/162=0,2 Н*м²

Отсюда следует, что все размеры рычага подобраны верно и он может выдержать, приходящиеся на него нагрузки.

2.10. Описание устройства и принципа действия приспособления

Проектирование станочного приспособления предназначено для обработки детали на сверлильной операции в условиях массового производства.

Обрабатываемая заготовка устанавливается на установочный палец. Палец установлен в самоцентрирующийся патрон станка. На палец устанавливается деталь. Поджимается гайкой. Идет процесс сверления. Деталь снимается. Происходит замена детали и процесс повторяется.

2.11. Описание и расчет измерительного инструмента или контрольного приспособления

Выбираем контрольное приспособление калибр пробку для Ø 35Н6

Определяем наибольший предельный размер

D_max= 35,016 мм

Определяем наименьший предельный размер

D_min= 35,000 мм

Определяем наименьший размер проходного калибр-пробки

ПР= D_max +ΔB+ H_kl = 35,016+0,004+0,005/2= 35,0225 мм (2.11)

Определяем предельный размер изношеного калибр-пробки

ПР_изн= D_max+y_в= 35,016+0,002= 35,016 мм (2.12)

НЕ_пр= D_min- H_kl/2= 35,000-0,005/2 = 34,9975 мм

ΔB, H_kl, y_в – 1;стр 124; таб. 3.46

Схема расположения полей допусков