5.3. Обрубка и зачистка отливок

После очистки от остатков формовочной и стержневой смесей и пригара на отливках остаются следы подвода питателей, выпоров, заливы, заусенцы, наросты и различные неровности. Все неровности удаляют с поверхности отливок путем обрубки зубилами, зачисткой абразивными кругами или дуговой резкой. Крупные отливки зачищают после обрубки качающимися наждаками, перемещающимися по моно­рельсовому пути над зачистным конвейером или рольгангом, на кото­ром расположены отливки. Отливки, имеющие сложные поверхности, зачищают абразивными кругами, установленными на универсальных станках, называемых наждачными, имеющими один или два абразив­ных круга. Частота вращения круга может меняться бесступенчато в широких диапазонах (1500–5000 об/мин), обеспечивая зачистку отливок на наиболее рациональных режимах.

Широкое применение в массовом производстве нашли автомати­ческие линии по зачистке отливок, имеющих форму тела вращения (шкивы, диски, барабаны). Для этих целей используют многошпиндельные установки с абразивными кругами. Например, для зачистки отливок блок-картеров двигателей применяют восьмишпиндельную установку, обрабатывающую все плоские поверхности (рис. 5.7). Отливка вдоль линии перемещается шаговым цепным конвейером 1 от одной позиции к другой. Отливки в линию загружаются талью, а разгружаются автоматически.

Все горизонтальные плоскости зачищаются тарельчатыми абра­зивными кругами шлифовальных станков 2, наклонные боковые по­верхности – кругами станков 3. Вертикальные торцовые плоскости зачищаются кругами станков 4, а вертикальные боковые поверхно­сти – кругами станков 5.

Для перемещения картера в поперечном направлении с целью зачистки торцов используют тележку 6.

Зачистка горизонтальных плоскостей, на которые первоначально установлена отливка картера, производится вертикальными шпинделями после предварительного опрокидывания отливки на 180° кантователем 7, приводимым во вращение от фрикционного устройства 8.

Рис. 5.7. Автоматизир установка зачистки плоских поверхностей корпус­ных отливок

6. Меры предупреждения и исправления дефектов отливок

6.1. Контроль качества в литейном производстве

В нашей стране создается стройная система управления качеством промышленной продукции, в основу которой положена организация контроля качества, своевременное выявление дефектов, их анализ и принятие оперативных мер по устранению причин на всех стадиях производства. В поточно-массовом производстве промедление с принятием решения по устранению обнаруженного дефекта влечет значитель­ные материальные потери для предприятия.

Для оперативного учета и принятия мер, обработки информации по качеству созданы классификаторы дефектов. ЭВМ используют для обработки информации по браку и как средство получения реко­мендаций для принятия решений по устранению дефектов.

Контроль качества проводят на всех технологических этапах и во всех отделениях литейного цеха: контроль качества исходных материалов (для составления шихт, формовочных и стержневых сме­сей); контроль качества и величины износа всей оснастки (моделей, стержневых ящиков, опок, кондукторов, сушильных плит и т. д.);

контроль качества и износа формовочных и стержневых машин; кон­троль качества жидкого металла (химического состава, степени раскисления, склонности к отбелу, газонасыщенности и т. д.); контроль качества форм и стержней; контроль качества готовых отливок.

Отливки тщательно контролируют. Проверяют их геометрические и базовые размеры, необходимые для дальнейшей механической обра­ботки, особенно на автоматических линиях. Отливки, работающие под давлением, проверяют на гидропробу различными методами (от­ливку или заполняют жидкостью под давлением, или погружают в жидкость и нагнетают воздухом). В особо ответственных случаях отливки подвергают металлографическому и химическому исследова­нию. При необходимости исследования механических свойств металла, одновременно с отливками отливают соответствующие образцы или вырезают их из определенных, предусмотренных конструкцией, мест отливки.

Для контроля качества отливок используют различные методы, от самых простых – визуального, шаблонов, калибров и т. д. до самых современных – магнитного, ультразвукового, рентгеновского, с ис­пользованием изотопов (гамма-дефектоскопия) и др. Эти методы, не разрушая изделия, позволяют установить местонахождение и вели­чину дефекта.

Процессы дефектоскопии в массовом производстве авто­матизированы.