Корнилов диплом / ДИПЛОМ!!!!

2 ПРОГРАММА РАЗВИТИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Прогнозирование объема хранения груза

При рассмотрение «графика продаж с 2007 года по настоящее время» (рисунке 2.1) прослеживается тенденция роста со спадами в годы кризиса. В 2007 году максимум был 9413т. в месяц, далее идет спад из-за сезонности продукции. В апреле 2008 склад заполняется больше чем на 10000т., но из-за всемирного экономического кризиса с октября 2008 по середину 2009 года происходит резкое падение спроса и продажи уменьшаются до 4000 т. в месяц. После выхода из кризиса в апреле 2011 года восстанавливается объем продаж и склад полностью заполнен. Но снова происходит снижение из-за сезонности вперемешку с очень завышенными ценами относительно конкурентов.

Рисунок 2.1 График заполнения складских площадей.

Спрогнозируем необходимую вместимость склада до 2019 год с учетом данных за все шесть лет, с учетом сезонности, случайных отклонений (например в годы кризиса) и другие важные для этого прогноза факторы (например увеличение пропускной способности, цех механообработки, новое оборудование и тд).

Воспользуемся методом экстраполяции тренда. На рисунке 2.2 представлены итоги прогноза по методу экстраполяции тренда. Полный расчет прогноза продаж со всеми формулами приведен в Приложении А.

21

Рисунок 2.2 Итоги анализа по методу экстраполяции тренда

Тренд на рисунке 2.2 показывает небольшое восходящее движение, его доверительный интервал на конец прогнозируемого периода лежит и пределах от 3784т. до 10788т. Данные имеют большой разброс из-за ряда факторов описанных выше (экономический кризис, завышенные цены и тп), но после каждого внешнего воздействия на металлоцентр, спрос восстанавливается и имеет предпосылки к росту. Хоть статистические данные и не сохранились, но сотрудники говорят, что до кризиса происходил постоянный рост продаж. В 2010 и 2011 годах в месяцы сезонного всплеска продаж, с середины весны до середины осени, склад был полностью заполнен. Тренд с учетом сезонной компоненты так же показывает рост и выходит за 10500 т. Так же следует учесть, что эксперты обещают рост минимум на 30% с увеличением пропускной способности склада, из-за появления двух новых подъездов погрузки для автотранспорта и отсутствия простоев машин. Также привлечению новых клиентов поспособствует появление цеха механообработки. Общий рост продаж на маталлоцентре, при стабильной экономической ситуации в мире, в направление движения полученного тренда и появлению новых услуг, должен составить минимум 40-50%. На рисунке 2.3 представлен прогноз с учетом сезонности и мнения экспертов.

22

Рисунок 2.3 Прогноз по методу тренда с учетом сезонности и мнения экспертов.

Анализируя полученный прогноз на рисунке 2.3, продажи увеличатся до 115700 тонн в год, а потребная вместимость складского помещения будет в районе 15000 тонн в период сезонности и в районе 11000 тонн в самом худшем варианте. Этот прогноз является основой проектирования нового открытого складского помещения для хранения металлопроката. Требования к новому складскому пространству: 1) общая вместимость открытых складов около 15000 т. 2) Оптимизация процессов складирования 3) Минимальное время на погрузку и выгрузку металлопроката 4) Обеспечение, как минимум, двумя подъездами для автотранспорта.

2.2 Проектирование складского комплекса

2.2.1Формирование исходных данных

Исходные данные для проектирования складов формируются в процессе обследования действующего складского объекта или аналогичного склада. На основе данных за предыдущие годы работы открытого склада, создана таблица (см. Приложение Б) включающая все основные параметры по грузам, габаритам, способам складирования, транспортировки и т.д.

Основными данными являются сведения по номенклатуре грузов. Продукцию, не отличающуюся существенно друг от друга по размерам, объемному весу, характеру упаковки, технологии складирования и перегрузок, то для упрощения последующих расчетов объединяем в группы.

Для каждой группы в столбцах 4 и 5 приложения 3 указывается годовой грузопоток на рассматриваемый 2012 год и планируемый грузопоток по каждой группе на 2015 год соответственно.

23

В столбце 6 приложения Б указывается тип упаковки грузов (связки, штабели и т.д.).

Встолбцах 7 и 8 приложения Б приводятся параметры типичного представителя каждой группы грузов: объемная масса в т/м3 и габаритные размеры.

Встолбце 9 приложения Б приводятся технологические требования к условиям хранения грузов.

2.2.2 Определение коэффициента неравномерности грузопотока

Величина коэффициента неравномерности грузопотока kn зависит от типа и характера производства предприятиягрузоотправителя, технологии работ, типа и назначения склада, рода груза, способа и условий перевозок и может колебаться в широких пределах. На практике этот коэффициент нередко задают произвольно, без должных исследований закономерностей грузопотока, что приводит к серьезным ошибкам в проекте склада. При этом руководствуются в основном известными закономерностями: с увеличением грузопотока его неравномерность снижается; железнодорожной транспорт работает более равномерно, чем автомобильный.

Более точно в процессе технического обследования действующего склада в зависимости от имеющихся исходных данных коэффициент неравномерности внешнего грузопотока прибытия грузов может быть определен одним из следующих трех методов: 1) на основе максимально возможного грузопотока; 2) с применением дисперсии, среднего квадратичного отклонения и коэффициента вариации случайной величины; 3) с применением коэффициента превышения величины среднего грузопотока.

По первому методу коэффициент неравномерности определяют по фор-

муле

где Qmax - максимальный грузопоток за рассматриваемый год; Qcp - средний

где Qг - годовой грузопоток прибытия грузов; Nтр - число транспортных пар-

тий, пребывающих за год.

Этот метод дает завышенное значение коэффициента неравномерности, которое может наблюдаться в течение года довольно редко.

24

Для определения коэффициента неравномерности по второму и третьему методу требуются статистические данные за длительный период времени. Нам были представлена статика за 2012 год работы склада. Статистические данные грузопотока прибытия берем из приложения Б. Далее статистические данные обрабатываются в таблице 2.1.

Таблица 2.1-Данные для определения коэффициента неравномерности грузопотока.

Расчеты коэффициента неравномерности по второму и третьему методу приведены в Приложении В.

Итогом расчетов получены значения коэффициента неравномерности по каждому из методов:

KН1=1,260;

KН2=1,154;

KН3=1,160;

Выбираем значение, полученное по третьему методу т.к. он наиболее точен, в нем учитываются отклонения случайных значений только в большую сторону, что и необходимо знать при проектировании складов.

25

2.2.3Определение потребной вместимости склада

При проектировании складов одним из первых и основных вопросов является обоснованный выбор величины складских запасов, поскольку от этого зависят все основные технические решения по складу. Запас грузов на складе должен быть минимально необходимым, чтобы затраты на его хранение были минимальными. В то же время склад должен обеспечивать прием всех прибывающих грузов и бесперебойное снабжение потребителей необходимыми грузами в нужное время и в нужных количествах. От величины запасов грузов зависят размеры склада, число ячеек в стеллажах, капитальные затраты, эксплуатационные расходы и т.д.

Вместимость зоны хранения склада должна быть выбрана такой, чтобы в ней помещался весь расчетный запас грузов с доверительной вероятностью.

Определение величины складских запасов грузов и потребной вместимости склада произведем по методологии [4,с.105]:

где Кn = 1,16 – коэффициент неравномерности запасов принимаем из раздела 2.2.2 рассчитанную по третьему методу.

n – число номенклатурных групп грузов с разными сроками хранения на складе;

Qi –планируемый годовой грузопоток i – й номенклатурной группы, т/год (см. Приложение Б);

[30 40] дней - нормативный срок хранения на складе грузов i –й

хр i

группы, сутки. Для расчета подставляем максимально возможный срок хранения.

Размер и расположение ячеек определяются индивидуальными особенностями склада в каждом конкретном случае. При складировании на поверхности (преимущественно катанка в бухтах, лист и рулоны) применяются ячейки. При разметке ячеек желательно делать их кратными наиболее распространенным размерам продукции 3, 6, 12 метров. На рассматриваемом складе примем ячейки размером 13×6 м (S=13×6=78м2). Это оптимальный размер ячейки выбран исходя из максимального (12 м.) и наиболее распространенного (6 м.) длины металлоизделий. Данная ячейка позволяет разместить металлопрокат любого раскроя (см. Приложение Г).

Складирование металлопроката осуществляется в кассетах, преимущественно арматура, сорт и трубы. Выбран типовой размер кассеты 12×2 м с площадью хранения 24 м2.

Также следует учитывать нормы по ПОТ РМ 007-98 регламентирующие ширину проходов между штабелями и ограничивающие высоту складирования:

-Для листового проката высота 3 м при использовании автоматической траверсы;

-Для листового проката высота 2 м при использовании стропальщиков;

-Для остального металлопроката не более 2м с использованием стропальщиков;

-Ширина между рядами штабелей не менее 1м;

-Проходы между штабелями в ряду не менее 0.8м.

-Для рулонов, катанок в бухтах – складирование не более чем в 2 яруса. Найдем объем кассеты или ячейки для каждой группы товаров с учетом

написанных выше норм и способа размещения в ячейке (см. Приложение Г). Объем кассеты:

Vk h b l 2 12 2 48м3 ,

где h – высота штабелирования груза; b – ширина ячейки или кассеты; l – длина ячейки или кассеты.

Объем ячейки способ хранения 1(1500×2500мм): Vя1=1.5×2.5×3×10=112.5м3;

Объем ячейки способ хранения 2 (1500×6000мм): Vя2=1.5×6×3×5=135 м3;

Объем ячейки способ хранения 3 (2500×12000мм): Vя3=2.5×12×3×2=180 м3.

Ячейка площадью 78 м2 вмещает 64 бунта катанки в 2 яруса, что соответствует 56-60 тонн.

Определим необходимое количество ячеек и кассет на складе.

28

5

где Nk - количество кассет на складе; Vki – объем занимаемый группой грузов хранящихся в кассетах.

где Nя1 – количество ячеек девятой группы грузов на складе.

где Nя2 – количество ячеек седьмой и восьмой групп грузов на складе.

где Nя3 – количество ячеек десятой группы грузов на складе.

где Nбунт – количество ячеек шестой группы грузов на складе.

i1

2.2.5Распределение грузов на складе

Размеры и площадь действующего открытого склада (далее склад №1) из-

вестна

S№1 bc lc 32 207 6624 м2 ,

где bc-ширина склада №1; lc – длина склада №1.

Для проектируемого открытого склада (далее склад №2) размеры ограниченны только территорией металлоцентра. Предлагается разместить все кассеты на склад номер №1, а ячейки с листовым прокатом и бухтами разместить на складе №2. Также склад №2 будет иметь специальную элетромагнитную траверсу для листового проката повышающую высоту штабелирования грузов и соответственно уменьшающую площадь слада.

29

Ширина склада №2 определяется пролетом козлового крана, равна 32 м. Длина определяется конструктивно после расположения всего необходимого количества ячеек.

Размещаем все ячейки и кассеты на обоих складах (рисунок 2.4) с учетом всех ограничений описанных в разделе 2.2.4.

Получили:

Склад №1 вмещается 144 кассеты. Показатель немного больше расчетного, что позволит нам хранить в дополнительных кассетах бракованный груз или в случае возможных форс-мажоров с отгрузкой товара, хранить избыток грузов.

Длина склада №2 после размещения в нем расчетного количества ячеек равна 97 м. Соответственно площадь определяется, как

S№2 bc lc 32 97 3104 м2 .

Рисунок 2.4 Размещение ячеек и кассет на площадях складов №1 и №2.

2.3 Анализ грузопотоков и расчет их интенсивностей

2.3.1Построение транспортно-технологической схемы переработ-

ки грузов на складе

Транспортно – технологическая схема (рисунок 2.5) представляет собой графическое изображение технологического процесса подъемно – транспортных работ на проектируемом грузопотоке, включающего все транспортные, подъемно – транспортные и связанные с ними операции в установленном порядке их выполнения. Транспортно – технологическая схема разрабатывается в соответствии с принципиальной схемой технологического процесса и является ее конкретизацией. Позволяет представить и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства до момента отправки груза получателю. Она является одним из этапов организационно – технического проектирования складской системы. Определение функций технологического процесса представлено в таблице 2.2.

30