- •Основы обеспечения качества
- •Введение
- •Краткая история развития понятия «качество продукции»
- •Влияние суммарных затрат по этапам жизненного цикла изделия на обеспечение уровня качества
- •Термины и определения (словарь)
- •2.1 Термины, относящиеся к качеству
- •2.2 Термины, относящиеся к менеджменту
- •2.3 Термины, относящиеся к организации
- •2.4 Термины, относящиеся к процессам и продукции
- •2.5 Термины, относящиеся к характеристикам
- •2.6 Термины, относящиеся к соответствию
- •2.7 Термины, относящиеся к документации
- •2.8 Термины, относящиеся к оценке
- •2.9 Термины, относящиеся к аудиту (проверке)
- •2.10 Термины, относящиеся к обеспечению качества процессов измерения
- •3. Фазы развития философии качества
- •3.1 Фаза отбраковки (с 1905г)
- •3.2 Фаза управления качеством процессов (Статистические методы управления качеством) (с 1924г)
- •3.3 Фаза менеджмента качества (с 1950г.)
- •3.4 Фаза планирования качества (с 1980г.)
- •3.5 Фаза экологического менеджмента качества (с 1990г.)
- •3.6 Фаза социального менеджмента качества (с 2000г.)
- •4 Гуру качества
- •4.1 Эдвард Деминг
- •4.2 Джозеф Джуран
- •4.3 Филипп Кросби
- •4.4 Арманд Фейгенбаум
- •4.5 Каору Исикава
- •4.6 Генити Тагути
- •5 Непрерывное улучшение качества
- •5.1 Международные стандарты исо 9000 версии 1994 года
- •5.2 Всеобщее управление качеством (tqm) по мс исо 9000-2000
- •5.3 Модель качества
- •5.4 Международное сотрудничество в области менеджмента качества
- •5.5 Отечественные системы качества
- •5.6 Tqm в России
- •5.6.1 Концепция национальной политики России в области качества продукции и услуг
- •5.6.2 Экономический кризис в России и tqm
- •6. Национальные стандарты смк по исо 9000
- •6.1 Общие положения национальных стандартов по исо 9000
- •6.2 Принципы менеджмента качества по исо 9000
- •6.3 Область применения стандартов гост р исо 9000
- •6.4 Обоснование необходимости смк
- •6.5 Подход к разработке и внедрению смк по исо 9000
- •6.6 Документы для смк
- •7. Обеспечение качества
- •7.1 Разработка приказа и плана мероприятий по созданию смк
- •7.2 Разработка основополагающих документов смк
- •Миссия оао «Автомобильный завод «урал» (2005г.)
- •Стратегическая цель зао «Инструм-рэнд» (г. Павлово)
- •Стратегическая цель оао «Автомобильный завод «урал»
- •Политика оао «Автомобильный завод «урал» в области качества на период до 2008 года
- •Основные направления деятельности оао «аз «урал» в области качества следующие:
- •Цели в области качества оао «аз «урал» на 2009 год
- •7.3 Руководство по качеству
- •2.1 Назначение “Руководства по качеству”
- •3.1 Характеристика предприятия
- •4.1 Общие требования
- •4.2.3 Управление документацией
- •4.2.4 Управление записями
- •5.1 Обязательства руководства
- •5.4.2 Планирование развития системы менеджмента качества
- •5.5.2 Представитель руководства
- •6.1 Обеспечение ресурсами
- •7.1 Планирование процессов жизненного цикла продукции
- •7.2.1 Определение требований, относящихся к продукции
- •7.2.3 Связь с потребителями
- •7.4.1 Процесс закупок
- •7.5.2 Валидация процессов производства и обслуживания
- •7.5.4 Собственность потребителя – требование исключено
- •7.6 Управление устройствами для мониторинга и измерений
- •8.2.1 Удовлетворенность потребителей
- •8.2.2 Внутренние аудиты (проверки)
- •8.3 Управление несоответствующей продукцией
- •8.4 Анализ данных
- •8.5.1 Постоянное улучшение
- •8.5.2 Корректирующие действия
- •8.5.3 Предупреждающие действия
- •7.4 Документированные процедуры по гост р исо 9001
- •Содержание
- •6 Матрица управления документами
- •Форма «Матрицы управления документами» (рекомендуемая) и пример заполнения
- •7 Перечень ссылочных документов
- •7.5.1 Термины и определения
- •7.5.2 Содержание (состав) документа на процесс
- •1 Оформление титульного листа (рекомендуемое)
- •2 Термины и определения, сокращения, обозначения
- •4 Блок - схема. Матрица ответственности
- •4.1 Блок – схема
- •4.2 Матрица ответственности процесса. Комментарии (при необходимости)
- •6 Паспорт процесса
- •6.1 Цель процесса
- •6.2 Сведения о входах и выходах процесса, ресурсах и ограничениях процесса
- •7 Контрольные точки процесса.
- •8 Перечень ссылочных документов
- •9 Лист регистрации изменений.
- •10 Показатели и критерии процесса.
- •7.6 Управление записями
- •7.7 Ответственность и полномочия по смк
- •7.8 Внутренние аудиты (проверки) смк
- •Порядок проведения аудитов
- •7.9 Вовлечение персонала и мотивация персонала за качество
- •7.10 Взаимовыгодные отношения с поставщиками
- •7.11 Применение статистических методов
- •Построение диаграммы Исикавы с целью определения причин проблемы
- •Типы контрольных карт
- •Методики повышения качества разрабатываемых объектов и организации работы
- •8.1 Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (fmea)
- •8.2 Функционально – стоимостной анализ
- •8.3 Развертывание функции качества (qfd) – «дом качества»
- •8.4 Система 5с
- •1. Сортировка
- •2. Самоорганизация
- •3. Систематическая уборка
- •4. Стандартизация
- •5. Соблюдение
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Приложения
- •Приложение 1
- •Форма Приказа Генерального директора
- •И пример оформления
- •Приложение 1 (окончание)
- •Приложение 3 Форма Листа регистрации изменений (рекомендуемая) и пример оформления
- •Приложение 4 Форма Титульного листа документа на процесс и пример оформления
- •Приложение 5
- •Приложение 7 Форма Сведений о входах и выходах процесса, его ресурсах и ограничениях и пример заполнения
- •Приложение 8 Форма Мониторинг контрольных точек процесса (рекомендуемая) и пример заполнения
- •Приложение 9
- •Приложение 10
- •Форма Матрица ответственности высшего руководства предприятия
- •По системе менеджмента качества (рекомендуемая)
- •И пример заполнения
- •Приложение 11
- •Приложение 11 (продолжение)
- •2 Форма и пример оформления плана аудита смк
- •Приложение 11 (окончание)
- •3 Форма и пример оформления рабочей программы аудита смк Рабочая программа аудита смк
- •Приложение 12 Форма и пример оформления Отчет о внутреннем аудите (проверке) смк
- •Раздел 4.2 гост р исо 9001 Требования к документации
- •Раздел 6 гост р исо 9001 Менеджмент ресурсов
- •Раздел 7.1 гост р исо 9001 Планирование процессов жизненного цикла продукции
- •Раздел 7.5 гост р исо 9001 Производство и обслуживание
- •Приложение 12 (продолжение)
- •Раздел 7.6 гост р исо 9001 Управление устройствами для мониторинга и измерений
- •Приложение 12 (продолжение)
- •Раздел 8.5 гост р исо 9001 Улучшение
- •Раздел 8.5.2 гост р исо 9001 Корректирующие действия
- •Раздел 8.5.3 гост р исо 9001 Предупреждающие действия
- •Приложение 12 (окончание)
- •7. Разработать мероприятия по организации работы с рекламациями, которые относятся на ап, устранению замечаний Отдела рекламаций.
- •Приложение 13 Форма и пример оформления Листа регистрации несоответствий
- •Приложение 13 (окончание)
- •Приложение 14 Формулы для контрольных границ
- •Коэффициенты для (- r) – карты
- •Приложение 15 Форма протокола (рекомендуемая) Анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов
- •Оглавление
7.11 Применение статистических методов
Необходимость применения статистических методов вызвана изменчивостью в поведении и результатах фактически всех процессов даже в условиях очевидной стабильности. Такая изменчивость наблюдается для количественных характеристик изделий и процессов, а также для данных, используемых на различных стадиях жизненного цикла изделий — от исследования рынка до сервисного обслуживания и окончательной утилизации изделий.
Использование статистических методов может помочь в понимании изменчивости и, следовательно, может помочь организациям в решении проблем и повышении результативности и эффективности. Эти методы также способствуют лучшему применению имеющихся в наличии данных для оказания помощи в принятии решений.
Изменчивость можно наблюдать в ходе и результатах многих видов деятельности, даже в условиях очевидной стабильности. Такую изменчивость можно проследить в измеряемых характеристиках продукции и процессов. Ее наличие можно заметить на различных стадиях жизненного цикла продукции от исследования рынка до обслуживания потребителей и утилизации.
Статистические методы могут помочь при измерении, описании, анализе, интерпретации и моделировании такой изменчивости даже при относительно ограниченном количестве данных. Статистический анализ таких данных может помочь лучше понять природу, масштаб и причины изменчивости, способствуя, таким образом, решению и даже предупреждению проблем, которые могут быть результатом такой изменчивости, а также постоянному улучшению.
Применение статистических методов управления процессами требует серьезной подготовки как собственно производства, так и обучения персонала. Формальное внедрение статистических методов никакого эффекта не даст. А именно формальный подход характерен для Российских предприятий.
Методические указания по применению статистических методов в СМК приведены в ГОСТ Р ИСО/ТО 10017 - 2005.
Семь простых японских методов
В процессе изготовления изделия существует множество факторов, оказывающих влияние на его показатели качества. Оценивая производственный процесс с точки зрения изменения качества, можно рассматривать его как некую совокупность причин изменчивости. Эти причины и приводят к появлению, как бездефектных изделий, так и дефектных. Если деталь соответствует чертежу (стандарту) она бездефектна, если нет, то – дефектна. Сплошной контроль качества изделий в массовом производстве: во-первых, не обеспечивает гарантию 100% качества, а во-вторых, является очень затратным.
Применение статистических методов – весьма действенный путь разработки новой технологии и контроля качества производственных процессов. Многие ведущие фирмы активно используют статистические методы и считают целесообразным тратить до 100 часов в год на обучение сотрудников этим методам.
Статистические методы управления качеством – это философия, политика, система, методология, а также технические средства управления качеством на основе измерений, анализа, испытаний, контроля, данных по эксплуатации, экспертных оценок и любой другой информации, позволяющей принимать, достоверные, обоснованные, доказательные решения. Информация должна быть своевременной, объективной и достоверной.
Массовое применение получили следующие статистические методы:
Контрольные листки;
Графики и диаграммы на плоскости;
Диаграмма Парето;
Расслоение (стратификация), диаграммы разброса (рассеяния);
Диаграмма Исикавы («рыбья кость»);
Гистограммы;
Контрольные карты (Шухарта).
Широкое внедрение в практику работы российских предприятий семи простых японских методов – необходимое условие быстрого прогресса в производстве качественной продукции. Этот шаг не требует значительных затрат, если только не считать организации широкомасштабного обучения рабочих и специалистов статистическим методам и внедрения их в производство. Обучение и организация производства плюс система стимулирования за качество – вот ключевые моменты российского качества.
Рекомендации по применению семи простых японских методов
Необходимо четко определить источник данных (где собираются данные: рабочее место, станок, рабочий; кто собирает данные: контролер, рабочий; периодичность сбора данных: каждая 5-я деталь, 1-я смена, каждый час и т.п.; материал, из которого изготавливают детали: марка, партия; и т.д.
Необходимо подобрать метод измерения, приборы и контрольные приспособления. Очевидно, что средства измерения и контрольные приспособления должны быть аттестованы (поверены), а персонал должен быть обучен.
Необходимо определить перечень всех характеристик, которые подлежат измерению.
Необходимо разработать простую и удобную для дальнейшей обработки данных форму их регистрации. Рекомендуется использовать количественные данные.
Контрольные листки
Контрольный листок – это бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры и форма, куда необходимо заносить параметры. Это делается для того, чтобы можно было легко и точно записывать данные измерений.
При необходимости на контрольном листке может быть приведен эскиз детали или схема, на которых делаются пометки, показывающие местонахождение дефектов (например: контрольный листок локализации дефектов).
На контрольном листке обязательно должна быть следующая информация:
- наименование и обозначение детали, номер партии (заказа), из которой взяты детали, общее количество проверенных деталей;
- обозначение техпроцесса, производственная операция;
- номер цеха, участка, где изготавливались детали;
- марка станка и его заводской номер;
- марка материала, из которого изготавливались детали;
- дата и время изготовления деталей, рабочая смена;
- фамилии рабочих, изготовивших детали и их квалификация;
- фамилия, работника, проводившего измерения и заполнение формы и его квалификация;
- информация о методике и средствах измерения (марка измерительного прибора, заводской номер, контрольное приспособление и т.п.)
Графики и диаграммы на плоскости
Наиболее распространенными средствами наглядного представления количественных данных являются графики и диаграммы.
С их помощью можно объединять большие объемы информации, используя при этом небольшие участки бумаги, и сообщать результаты анализа определенной комплексной проблемы наглядно, сжато и ясно.
Примерами могут служить:
- линейные графики;
- столбчатые диаграммы;
- круговые диаграммы.
Диаграмма Парето
Причины изменений качества бесчисленны, а их воздействие на качество различно. Все возможные причины можно разделить на две группы:
- «немногочисленные существенно важные», которые оказывают существенное воздействие на качество;
- «многочисленные несущественные», охватывающие большое количество причин, но незначительно воздействующие на качество.
Очевидно, что при проведении анализа причин появления дефектов необходимо найти существенно важные причины, вызывающие появление дефектов, выделить и устранить их.
Массивы различных данных трудно анализировать, пока они не представлены в наглядной и понятной форме.
Анализ Парето - это метод классификации причин возникновения дефектов на «немногочисленные существенно важные» и «многочисленные несущественные». В большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникает из-за относительно небольшого количества причин.
Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и дает возможность выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем ( несоответствий).
Схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания (например, по частоте появления) и показывающая кумулятивную (накопленную) частоту, называется диаграммой Парето (рис. 3).
Рис. 3 Пример диаграммы Парето
1 – ошибки в процессе производства; 2 – некачественное сырье;
3 – некачественные орудия труда; 4 – некачественные шаблоны;
5 – некачественные чертежи; 6 – прочее;
А – относительная кумулятивная (накопленная) частота, %;
n – число бракованных единиц продукции.
Приведенная диаграмма построена на основе группирования бракованной продукции по видам брака и расположения в порядке убывания числа единиц бракованной продукции каждого вида. Она позволяет произвести сравнение ранжированных факторов, определяющих проблемы качества.
Диаграмму Парето можно использовать очень широко. С ее помощью можно оценить эффективность принятых мер по улучшению качества продукции, построив ее до и после внесения изменений.
Анализ Парето - представляет собой один из инструментов для идентификации и концентрации внимания на немногочисленных жизненно важных факторах, влияющих на качество (иллюстрируется диаграммой Парето).
Расслоение (стратификация)
Распределение полученных данных на отдельные группы (слои) по определенному признаку в зависимости от выбранного фактора называется расслоением или стратификацией.
В качестве стратифицирующего фактора могут быть выбраны любые параметры, определяющие особенности условий возникновения и получения данных.
Расслоение можно осуществить:
- по исполнителям (по полу, стажу работы, квалификации и т.д.);- по машинам и оборудованию (по новому или старому, марке, типу и т.д.); - по материалу (по месту производства, партии, виду, качеству сырья и т.д.); - по способу производства (по температуре, технологическому приему и т.д.).
В торговле может быть осуществлено расслоение по районам, фирмам, продавцам, видам товара, сезонам и т.п.
Расслоение помогает выяснить причину появления дефекта, если обнаруживается разница в данных между слоями.
При подготовке к сбору данных по какой либо проблеме необходимо тщательно продумать разделение данных на группы при их занесении в форму.
Диаграмма разброса (рассеяния) применяется для выявления зависимости (корреляции) одних показателей от других или для определения степени корреляции между n парами данных для переменных x и y:
(x1,y1), (x2,y2), ..., (xn, yn).
Эти данные наносятся на график (диаграмму разброса), и для них вычисляется коэффициент корреляции по формуле
,
,
,
где
ковариация;
стандартные отклонения случайных переменных x и у;
n – размер выборки (количество пар данных – хi и уi);
и – среднеарифметические значенияхi и уi cоответственно.
Рассмотрим различные варианты диаграмм разброса (или полей корреляции) на рис. 4.
Рис. 4 Варианты диаграмм разброса.
В случае:
а) можно говорить о положительной корреляции (с ростом x увеличивается y);
б) проявляется отрицательная корреляция (с ростом x уменьшается y);
в) при росте x y может как расти, так и уменьшаться, говорят об отсутствии корреляции. Но это не означает, что между ними нет зависимости, между ними нет линейной зависимости. Очевидная нелинейная (экспоненциальная) зависимость представлена и на диаграмме разброса г).
Коэффициент корреляции всегда принимает значения в интервале , т.е. при r>0 – положительная корреляция, при r=0 – нет корреляции, приr<0 – отрицательная корреляция.
Для тех же n пар данных (x1,y1), (x2,y2), ..., (xn, yn) можно установить зависимость между x и y. Формула, выражающая эту зависимость, называется уравнением регрессии (или линией регрессии), и ее представляют в общем виде функцией
у = а + bх.
Для определения линии регрессии (рис.5) необходимо статистически оценить коэффициент регрессии b и постоянную a. Для этого должны быть выполнены следующие условия:
1) линия регрессии должна проходить через точки (x,y) средних значений x и y.2) сумма квадратов отклонений от линии регрессии значений y по всем точкам должна быть наименьшей.
3) для расчета коэффициентов а и b используются формулы
.
Т.е. уравнением регрессии можно аппроксимировать реальные данные.
Рис. 5 Пример линии регрессии.
Диаграмма Исикавы («рыбья кость»)
Результат процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа «причина – результат». В 1953 г. профессор Каору Исикава предложил наглядное представление поиска отношений типа «причина – результат» в виде диаграммы, которую в последствии стали называть «диаграмма Исикавы («рыбья кость»)».
Диаграмма Исикавы является эффективным инструментом для организации и показа различных гипотез (как результат мозгового штурма) объединяющих потенциальные причины с возникающими последствиями.
Диаграмма Исикавы это схема (См. рис 6), показывающая отношение между проблемным показателем качества и воздействующими на него факторами.