9 Оптимизация состава предприятий по плану новой техники предприятий.

В настоящее время практически одной из реальных возможностей повышения конкурентоспособности белорусских товаров является снижение себестоимости готовой продукции.

Снижение себестоимости готовой продукции за счет сокращения производственных издержек:

1.минимизация расхода энергоносителей, сырья и комплектующих.

2.сокращение численности незагруженного персонала.

Задача формируется следующим образом:

Установить для внедрения в планируемом году оптимальный состав мероприятий по плану новой техники предприятия; обеспечить выполнение задания по снижению норм расхода материальных и трудовых ресурсов при минимальных затратах на внедрение мероприятий.

Математическая постановка задачи:

На предприятии разработан комплекс мероприятий по новой технике для внедрения их в производство: ,,…,. Осуществление мероприятий требует соответствующих затрат:,,…,. Каждое внедренное мероприятие изменяет нормы трудоемкости и материалоемкости. Эти изменения обозн.:,,…,и,,…,.

Необходимо установить оптимальный состав мероприятий из числа возможных к внедрению в текущем году, обеспечивающий заданное снижение трудоемкости и материалоемкости продукции при минимальных затратах. Целевая функция минимилизирует затраты на осуществление оптимального состава мероприятий:

W=

В качестве ограничений принимается производительность труда и себестоимость продукции.

Для получения линейной задачи необходимо заменить производительность труда тождественным показателем сокращения численности работников.

Тогда сформированная задача формируется следующим образом: для внедрения в следующем году установить оптимальный состав мероприятий по плану новой техники предприятия, обеспечивающий сокращение на расчетную величину численности работников и снижение себестоимости продукции при минимальных затратах на внедрение и освоение принятых мероприятий.

Ограничения:

1.ограничение, обеспечивающее сокращение на расчетную величину численности работников:

2.ограничение, обеспечивающее плановое снижение себестоимости продукции:

или

10 Параметры и численные характеристики сетевой модели. Определение критического пути на сетевой модели

Путь – любая послед-ть работ, в которой конечное событие каждой работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы.

Полный путь – любой путь начало которого совпад с исход событием сети, а конец – с завершающим.

Критический путь – полный путь, который имеет наибольш. продолжит-ть времени. Он определяет полную длит-ть всего комплекса работ, его завершение.

Критическими наз работы и события, располож на этом пути. Эти события и работы резервов не имеют.

Для расчета сетевой модели введем обознач.:

раннее начало рабрты

позднее начало работы

резерв

Параметры численных х-к события:

Ранний срок наступления события тот момент, когда заверш-ся все работы, предшествующие наступлению этого события. Он = продол-сти самого длинного из путей, предшеств этому событию:

Поздний срок момент, когда событие может наступить без изменения длины критического пути. Он представляет собой разность между продолж-тью критич пути и наибол из продолжит., последующей за данным событием.

Резерв события = разности м-ду поздним и ранним сроками наступления этого события.

Параметры численных х-к работ:

Ранний срок начала работы раннему сроку наступления события, с которого эта работа начинается

Ранний срок окончания работы ран срока ее начала и продолжит работ.

Поздний срок начала работы тот последний момент времени, когда работа может быть начата без изменения длины критич пути. Этот срок опр-ся разностью м-ду позд сроком оконч работы и продолж-тью самой работы.

Поздний срок окончания работы мом-т, когда работа м.б завершена без изменения длины критич пути. Он совпад с позд сроком наступления события, к-рым законч дан работа.

Полный резерв

Свободный резерв

11. Календарное планирование и управление. Алгоритм Джонсона для оптимизации времени обработки деталей на 2 станках. Оптимизация последовательности выполнения операции при механической обработке осуществляется методами календарного планирования, задачи которого решаются теорией расписания.

Алгоритм Джонсона для двух станков:

Имеется п деталей, каждая из которых должна последовательно пройти обработку сначала на первом, затем на втором станке. Станки (i). Задано время обработкиj-ой детали на i-ом станке. Требуется найти порядок запуска детали при котором общая длительность их обработки на обоих станках минимальна.

Алгоритм Джонсона:

1.деталь, подлежащую обработке, условно делят на две группы: - детали, для которых время обработки на первом станке не превышает времени обработки на втором станке . Остальные детали образуют вторую группу.

2.вначале обрабатывают детали первой группы в порядке возрастания длительности их обработки на первом станке. Затем обработка детали второй группы в порядке убывания времени их обработки на втором станке.

Обобщение алгоритма Джонсона и рекомендации по определению оптимальной последовательности запуска деталей в обработку для m-станков

1.обрабатывать раньше те детали, для которых время обработки на 1-ом станке минимально.

2. обрабатывать раньше те детали, у которых время обработки на последнем станке максимально.

3. обрабатывать раньше те детали, для которых “узкое место” находится дальше от начала процесса обработки. Узким местом для данной детали является станок, на котором обработка этой детали занимает наибольшее время.

4.пропускать вперед детали, для которых общая длительность обработки на всех станках максимальна.

При решении конкретных задач для трех и более станков рекомендуется применять сначала каждое из этих правил поочередно. В качестве окончательного варианта выбрать ту последовательность, которая оказалась лучшей исходя из минимума суммарного времени обработки. Оптимальный план-график обеспечивает минимизацию общего времени простоя станков.