Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13967
.pdf
оксида магния и 1% оксида никеля, превращает 20% пропущенного через него спирта в бутиловый спирт и
10% в газообразные продукты. Аналогично, катализатор, содержащий оксид магния и оксид меди в
молекулярном соотношении, превращает 4% прошедшего через него спирта в бутиловый спирт, в то время
как с катализатором, содержащим оксид магния и оксид меди в соотношении 99:1, 21% спирта превращается
в бутиловый спирт, а значительно менее 1% — в газообразные побочные продукты. Кроме того, в то время как
контактные вещества, содержащие лишь небольшие примеси активаторов на основе оксидов металлов,
помимо альдегидов в ограниченных количествах дают нормальный бутиловый спирт и, дополнительно,
гексиловый спирт, контактные вещества, содержащие активаторы на основе оксидов металлов в
молекулярных пропорциях, дают довольно значительное количество ацетальдегида в дополнение к гораздо
меньшим количествам бутилового спирта и очень малым количествам гексилового спирта.
В то же время, образующиеся контактирующие вещества склонны к формированию сложных эфиров, таких
как ацетат этиленгликоля.
Мы также установили, что на срок службы катализатора благоприятно влияет добавление веществ, не
обладающих собственным каталитическим эффектом, но оказывающих стабилизирующее воздействие, и что
оксиды или гидроксиды щелочных металлов или алюминия подходят для этой цели. Например, если
катализатор, состоящий из оксида магния и 15% оксида меди, дает в первые шесть часов выход 364 134, то
вместо оксида алюминия мы можем использовать гель оловосодержащей кислоты. Также можно
использовать силикагель, в этом случае, кроме того, совсем нет необходимости применять все еще жидкий
гидроксид. Очень хорошие результаты получаются при использовании обычного коммерческого
гранулированного силикагеля, который добавляется в достаточно мелком измельченном виде в количестве от
8 до 10 процентов при смешивании с катализатором.
Стабилизатор совершенно иного рода, а именно древесный уголь, также способен оказывать аналогичное
действие; таким образом, мелкодисперсный древесный уголь с низким содержанием золы можно добавлять в
количестве 12 процентов, и это даст столь же хорошие результаты с точки зрения срока службы и
механической прочности катализатора.
Поскольку используемые катализаторы, как и все катализаторы, применяемые в таких органических реакциях,
время от времени требуют очистки путем обработки окисляющими газами и паром при температурах,
например, от 300 до 5000 °C, стабилизирующий компонент в случае древесного угля полностью исчезает в
процессе очистки. Несмотря на это, упомянутый благоприятный эффект на ход реакции, а также на
стабильность и механическую прочность катализатора сохраняется. Очевидно, следовательно, что все
упомянутые вещества служат для стабилизации в течение длительного времени исходной поверхностной
активности, благоприятной для реакции, несмотря на временное применение температур до 5000 °C,
например, при очистке катализатора. Свежеприготовленные катализаторы целесообразно перед первым
использованием также подвергать кратковременной обработке влажными газами, содержащими кислород,
поскольку в этом случае они способны немедленно проявить свое полное каталитическое действие.
Далее будут приведены еще несколько примеров. ПРИМЕР 3.
Смесь этилового спирта и водорода, подобная той, что приведена в Примере 1, пропускают через нее при
температуре 260 °C над катализатором, состоящим из 89 весовых частей оксида магния, 9 весовых частей
оксида алюминия, 1,5 весовых частей оксида меди и 0,7 весовых частей оксида серебра.
В этом случае получается 40 процентов неизмененного спирта, а 15 процентов превращается в ацетальдегид,
16 процентов...
в -бут. спирт и 8 процентов в гексиловый спирт (остальные вещества — водород и небольшое количество
газов разложения).
- ПРИМЕР 4.
Если оксид серебра в катализаторе из Примера 3 заменить оксидом хрома, то при 2200 °C получают продукт с
выходом 48% неизмененного спирта, 16% в виде ацетальдегида, 11% в виде бибутилового спирта и 11%...
в виде гексилового спирта. Таким образом, количество полученного гексил-рилкоблола равно количеству
бутилового спирта.
- Как показывают примеры, ацетальдегид всегда образуется в ограниченных количествах, поскольку из-за
присутствия водорода любые образующиеся альдегиды, как правило, восстанавливаются до спиртов. -
Высшие альдегиды, такие как бутилальдегид и, в некоторых случаях, кротоновый альдегид, которые также
образуются, представлены лишь в очень малых количествах. Все альдегиды отделяют от бутилового спирта и
других высших спиртов, предпочтительно путем дистилляции или каким-либо другим подходящим методом, и
возвращают в реакцию. Поскольку благодаря присутствию водорода и использованию лишь небольших
количеств оксидов металлов в катализаторе в качестве активаторов образование альдегида очень
ограничено, этот альдегид, будучи возвращенным в смеси со спиртом в соотношении от одной части к 6-10
частям спирта, снова поступает в реакцию и, таким образом, становится пригодным для повторного
использования без значительных потерь, например, в результате разложения катализатора на монооксид
углерода и метан.
Проведение реакции в условиях, указанных нами, позволяет использовать смеси этилового спирта и
ацетальдегида даже в молекулярном соотношении и осуществлять удовлетворительное превращение
этилового спирта в высшие спирты, однако выход снижается, если доля ацетальдегида превышает указанную
выше молекулярную долю.
В описанных условиях сложные эфиры не обнаруживаются вообще; или обнаруживаются лишь в количествах,
составляющих несколько десятых процента, в продукте реакции. Аналогично, ацетон или кетон вообще не
удавалось выделить, работая с продуктом реакции. В некоторых случаях, особенно при температурах реакции
выше 110 8000 °C, присутствие кетонов можно было обнаружить только с помощью очень чувствительных
реагентов. Скорость потока газовой смеси над катализатором предпочтительно составляет от 115 до 10
грамм-молекул в час на литр контактного объема.
В отличие от других процессов, настоящий процесс не требует высокого давления, и фактически давление не
оказывает существенного влияния на ход реакции, как можно было бы ожидать, исходя из уравнения реакции.
В результате реакции образуется общее количество высших спиртов, которое, в соответствии с составом
катализатора 125, содержит процент использованного водорода и температуру реакции.
примерно от 50 до 85 процентов бутилового спирта (целиком нормальный бутиловый спирт). Среди
полученных высших спиртов гексил 13G - 3064,134 4000 °C, предпочтительно в диапазоне от 2000 °C до 45
3500 °C.
4. Превращение этилового спирта в высшие спирты согласно любому из вышеперечисленных пунктов,
характеризующееся тем, что этиловый спирт представляет собой «полностью или частично неизмененный
этиловый спирт, полученный в результате предыдущей операции после удаления высших спиртов, но все еще
содержащий или не содержащий каких-либо образующихся альдегидов».
5. Превращение этилового спирта 55 согласно любому из вышеперечисленных пунктов, в котором
каталитический материал состоит из гранул тесно смешанной магнезии в преобладающем количестве вместе
с оксидом меди с или без других 60 оксидов металлов, указанных выше, в частности серебра, вольфрама,
марганца, хрома, никеля или кобальта, и с или без стабилизирующего компонента, указанного выше, в
частности оксида алюминия 65.
6. Производство высших спиртов.
В частности, бутиловый спирт, полученный из этилового спирта и водорода, в основном так, как описано
выше. 70 7. Получение высших спиртов из этилового спирта и водорода с использованием каталитических
материалов и условий эксплуатации, в основном указанных в каждом из приведенных выше примеров.
8. Высшие спирты, полученные из этилового спирта и водорода описанными и заявленными выше способами.
Дата: 22 мая 1931 г.
Для 0. Фукс и У. Кверфурт, Уайт, Лангнер, Стивенс, Парри и Роллинсон, дипломированные патентные
поверенные, 5-9, Quality Coturt, Чансери-лейн, Лондон, W.C. 2, и по адресу: Джон-стрит, 17, Нью-Йорк, США.
В составе преобладает спирт, особенно обычный гексиловый спирт. Кроме того, в продукте реакции может
быть обнаружен другой гексиловый спирт, имеющий более низкую температуру кипения. Кроме того, был
обнаружен нормальный октиловый спирт. Еще более высокие кристаллизующиеся спирты обнаруживаются в
меньших количествах. Используемый этиловый спирт может быть безводным или содержать небольшое
количество воды, например, может использоваться ректифицированный спирт промышленного производства
крепостью 90-95%.
Предпочтительно, содержание воды не должно превышать 10% по весу от этилового спирта.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364135.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364135&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364135A
[]
тл оринВ Л $-УАЙ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 7 мая 1930 г. 364, 135 мг. Дата применения (в Соединенном Королевстве):
30 июля 1930 г. № 23,0161 /о.
Завершено: Декабрь. 30, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в конструкции и использовании контрольных головок для скважин.
Мы, Национальная компания снабжения, расположенная по адресу: Бишоп-стрит, 3220, штат Огайо,
Соединенные Штаты Америки, корпорация штата Огайо, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем
о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующих заявлениях: Данное изобретение относится к контрольным головкам для скважин,
в которых обсадная головка крепится к верхнему концу скважинной колонны.
До настоящего времени предлагалось использовать упругую прокладку между бурильной колонной и головкой
обсадной трубы, благодаря чему вес колонны будет вызывать сжатие прокладки.
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного средства для эффективной
герметизации и фиксации одного или нескольких крепежных элементов внутри головки управления.
С этой целью настоящее изобретение представляет собой регулирующую головку для скважин, включающую
в себя головку обсадной трубы, предназначенную для крепления к верхнему концу обсадной трубы, узел
сальникового уплотнения, установленный внутри головки обсадной трубы и опирающийся на выступ,
образованный на внутренней поверхности головки обсадной трубы, и включающий в себя направляющую
сальникового уплотнения, а также средства для поддержки трубчатого элемента, концентричного с обсадной
трубой, на одном из элементов узла сальникового уплотнения, при этом регулирующая головка снабжена
упорными средствами, которые надежно предотвращают перемещение трубчатого элемента вверх из-за
давления газа в скважине.
Со ссылкой на прилагаемые чертежи.
На рисунке 1 представлен вид сверху в вертикальном разрезе блока управления, воплощающего наше
изобретение.
На рисунке 2 представлен торцевой разрез, выполненный приблизительно по линии 2-2 на рисунке 1.
На рисунке 3 представлен торцевой разрез, выполненный приблизительно по линии 3-3 на рисунке 1.
На рисунке 4 представлен боковой вид в вертикальном среднем разрезе второй модифицированной формы
блока управления, воплощающей наше изобретение.
Рисунок 5 представляет собой боковой вид в вертикальном среднем ракурсе третьей модифицированной
формы блока управления 55, воплощающей наше изобретение.
Рисунок 6 представляет собой торцевой разрез в уменьшенном масштабе, выполненный приблизительно по
линии 6-6 на рисунке 5. Рисунок 7 представляет собой торцевой разрез в уменьшенном масштабе (60),
выполненный приблизительно по линии 7-7 на рисунке 5.
В модификации нашего изобретения, показанной на рисунках 1–3 включительно, 1 обозначает элемент
управляющей головки, который 65 крепится к внешнему корпусу 2 предпочтительно путем навинчивания его
на верхний конец корпуса 2 в местах резьбы 3. Внутри корпуса головной части обсадной трубы образовано
кольцевое выступ 4, на который надето секционное уплотнительное кольцо 5. Уплотнительное кольцо 5
предпочтительно имеет выпуклую верхнюю поверхность, сужающуюся к бокам, как показано на рисунках 6 и 7,
и выполнено в виде 75 секций, обеспечивающих его установку относительно головки корпуса 1 вокруг
внутреннего концентрического корпуса 8. На уплотнительное кольцо 5 установлены сальниковые кольца 9 и
10, предпочтительно выполненные в виде разрезных колец, а на верхнюю часть разрезного сальникового
кольца 10 установлено второе направляющее кольцо 11, также предпочтительно выполненное из секций и
имеющее противоположно выпуклую зацепляющую обойму 12. 85 Коническое компрессионное кольцо 13,
имеющее внутренний диаметр 8, значительно больший, чем внутренний диаметр кольца 11, установлено на
толкающем кольце 11 и снабжено коническим отверстием, обозначенным цифрой 14, для размещения
конических сегментных направляющих 15.
Конические сегментные направляющие 15 снабжены на своих внутренних поверхностях захватывающими
поверхностями 16, позволяющими этим направляющим взаимодействовать с внешней периферией
внутреннего 95-го зажимного элемента 8. Компрессионное кольцо ij имеет больший внутренний диаметр, чем
кольца 11, что позволяет переместить компрессионное кольцо 1.3 в положение над воротником 17 корпуса 8.
Множество болтов 18 ввинчиваются в головку корпуса 1 через кольцевой выступ 19 таким образом, чтобы
проходить через отверстия 20, образованные в компрессионном кольце 13. Болты 18 расположены по
периметру головки 1 и снабжены гайками 21, которые, навинчиваясь на болты 18, заставляют компрессионное
кольцо 13 прижимать уплотнения 9 и 10 внутрь к корпусу 8 и наружу к внутренней периферии или стенке
головки корпуса 1.
В большинстве случаев вес обсадной трубы 8, перемещаемой через направляющие 15 к компрессионному
кольцу 13, сжимает уплотнительные кольца 9 и 10 до положения, при котором они прилегают к внешней
периферии обсадной трубы 8 и к внутренней стенке элемента 1 обсадной трубы 1.
При эксплуатации нефтяной скважины, где может внезапно возникать давление газа, а также где из-за
неровного бурения скважины могут происходить обрушения и изгибы обсадной трубы, часто случается, что
обсадная труба 8 удерживается в скважине по одной или нескольким из этих причин, так что на обсадную
трубу 8 через зажимы 15 к компрессионному кольцу 13 не оказывается никакого давления, которое могло бы
вызвать расширение сальниковых уплотнений 9 и 10 до положения уплотнения.
Возможно, какое-либо условие вообще не выполняется по одной или нескольким из этих причин, либо корпус
установлен таким образом, что на уплотнения 9 и 10 передается недостаточная нагрузка для их надлежащего
расширения, в результате чего уплотнения 9 и 10 3 оказываются неправильно расширенными, позволяя газам
или жидкостям вытекать из кольцевого пространства 22, образованного между корпусами 2 и 8, наружу от
головки управления. Благодаря использованию сальникового прижимного устройства, состоящего из
компрессионного кольца 13 и болтов 18 и гаек 21, мы уверены, что уплотнения 9 и 10 всегда будут достаточно
расширены для поддержания эффективного уплотнения, закрывающего пространство между корпусами 20 и
8.
Под уплотнительным кольцом 5 в головке корпуса 1 образовано отверстие 23, в которое ввинчивается труба
или трубопровод 24. Труба или трубопровод 24 может быть снабжены клапаном или другими необходимыми
средствами для эффективного регулирования скорости оттока жидкости из кольцевого пространства 22 или
для возможности закрытия кольцевого пространства 22 при необходимости.
Для того чтобы множество концентрических корпусов могли поддерживаться от единой конструкции, в
верхнем конце головки корпуса 1 на конической резьбе 26 ввинчивается второй элемент 25, обозначающий
головку корпуса.
Резьбовая юбка 27 элемента 25 головки обсадной трубы входит в кольцевое углубление 28, образованное в
верхней части элемента 1 головки обсадной трубы, и расположена таким образом, чтобы зацепляться и
сжимать уплотнение 29, расположенное в кольцевом углублении 28, обеспечивая тем самым дополнительное
средство уплотнения, предотвращающее утечку жидкости из головки управления в случае выхода из строя
уплотнений 9 и 10 по какой-либо причине. '70 Благодаря прямой резьбе обсадной трубы 25 к головке 1 мы
можем избежать всех трудностей, ранее возникавших при попытке закрепить одну обсадную трубу 75 25 к
другой обсадной трубе 1 с помощью фланцевой конструкции с уплотнением, скрепленной болтами, которые,
как было установлено, часто выходят из строя под воздействием тепла и давления, часто возникающих в
таких случаях с контрольными головками. В это время болты настолько удлиняются, что приводят к полному
выходу из строя вторичного уплотнения в условиях, когда оно наиболее необходимо, а именно, когда
первичное уплотнение не функционирует должным образом, что приводит к выбросу скважины.
Головка обсадной трубы 25 снабжена 90 средствами для поддержки уплотнения внутренней концентрической
обсадной трубы 30, которые полностью аналогичны средствам, предусмотренным для уплотнения внутренней
обсадной трубы 8 к стенке головки обсадной трубы 1, и 95 включает в себя секционные уплотнительные
кольца 31 и 32, между которыми установлены разрезные уплотнительные кольца 33, а на верхнем из которых
32 установлено компрессионное кольцо 34.
Компрессионное кольцо 34 снабжено коническим отверстием 100, в которое установлены зажимы 35 для
захвата внутренней оболочки 30 и поддержания веса внутренней оболочки на компрессионном элементе 34.
Конструкция сальникового уплотнения образована кольцом 34 (105) вместе с болтами 36, которые
расположены и сконструированы аналогично направляющей сальникового уплотнения, состоящей из кольца
13 для совмещения прижимных элементов, болтов 18 и гаек 21.
Таким образом, уплотнение 33 расширяется 110 внутрь, прижимаясь к внешней периферии внутреннего
концентрического кожуха 30 и к внутренней стенке головки кожуха 25, либо за счет комбинированного
воздействия веса кожуха 115 и эффекта сжатия, создаваемого с помощью толкателя сальникового
уплотнения, либо за счет одной из этих сил по желанию. Крышка 37 навинчивается на верхний конец головки
25 корпуса 120 и заполняется с помощью уплотнения 38 практически таким же образом, как головка 23
навинчивается на головку 1 корпуса. 125 Для предотвращения вертикального смещения обсадных труб 8 или
30 вследствие внезапных изменений давления в скважине.
Головка корпуса 25 снабжена ниже уплотнительного кольца 31 130 364,135 364,135.
Кольцевой выступ 39, расположенный непосредственно над воротником 17 корпуса 8, таким образом, что
если корпус 8 начнет подниматься вверх, верхний конец воротника 17 будет входить в зацепление с
кольцевым выступом 39, предотвращая дальнейшее смещение указанного корпуса 8 вверх.
Выходное отверстие 40, позволяющее контролировать расход из кольцевого пространства 41O между
корпусами 8 и 30, образовано через кольцевой выступ 39, а труба или трубопровод 42 навинчены на головной
элемент корпуса 25 в выходном отверстии 40.
Для предотвращения смещения вверх внутреннего концентрического корпуса 30 на внутренней периферии
крышки 37 образован аналогичный кольцевой выступ 43, расположенный таким образом, чтобы служить
упором, который должен зацепляться за кольцо 44 внутреннего корпуса 30.
Крышка 37 может быть соединена своим верхним концом с любым подходящим устройством регулирования
потока, фрагмент которого обозначен цифрой 45, навинченным на верхний конец крышки 37, или же в верхний
конец крышки 37 может быть навинчена сальниковая прокладка, через которую проходят штоки насоса в
случае, когда внутренний концентрический кожух 30 может представлять собой насосную трубу скважины, из
которой осуществляется откачка.
Очевидно, что головка управления, изображенная на рисунках с 1 по 3 включительно, не ограничивается в
своей применимости конструкцией для скрепления и уплотнения трех обсадных труб или трубных узлов, или
любого конкретного количества обсадных труб или трубных узлов, но любое подходящее количество
элементов головки обсадной трубы 25, аналогичных во всех отношениях элементу головки обсадной трубы
25, может быть соединено вместе для поддержки любого желаемого или любого требуемого количества
обсадных труб, которые могут быть использованы в любой конкретной скважине.
В модификации нашего изобретения, показанной на рисунке 4, аналогичные части обозначены аналогичными
цифрами с добавлением показателя степени «а».
Данная модификация нашего изобретения отличается от модификации, показанной на рисунках с 1 по 3
включительно, главным образом тем, что нагрузка от концентрических корпусов 8 и 3TO опирается
непосредственно на воротник 17' указанных корпусов, но при этом компрессионный элемент 13' указанной
конструкции снабжен кольцевым выступом 50', на который опирается воротник 17'. В данной модификации
нашего изобретения верхняя часть головки обсадной трубы 23' выполнена с выступающими вниз выступами
51a, которые расположены по всей окружности головки обсадной трубы, образуя множество расположенных
на расстоянии друг от друга упоров, которые предназначены для зацепления с верхним концом воротника 17a
в случае подъема или перемещения обсадной трубы 8'.
В данной модификации нашего изобретения верхнее секционное кольцо 11, показанное на рисунках с 1 по 3
включительно, опущено, а нижний край компрессионного кольца 13 имеет выпуклую форму, обеспечивающую
возможность расширения разъемного уплотнительного кольца. В данной модификации нашего изобретения
предпочтительно, чтобы компрессионное кольцо 13l было выполнено из секций, чтобы обеспечить легкую
сборку этого кольца 75 вокруг корпуса 8a.
В модификации нашего изобретения, показанной на рисунках 5, 6 и 7, аналогичные части обозначены теми же
цифрами с добавлением показателя степени "b" (80).
В данной модификации нашего изобретения отсутствует вторичное уплотнительное средство, состоящее из
уплотнительных элементов 29 и 29a в модификациях нашего изобретения, показанных на рисунках 1–3
включительно и рисунке 4, а головные элементы 23b и lb герметизируются путем прямой навинчивания
головного элемента 23b на головной элемент lb по 9 прямым резьбам 601, причем резьба 60b имеет тот же
характер, что и резьба, используемая при соединении различных секций обсадной трубы в их
соответствующих муфтах, так что навинчивание головного элемента 23b на головной элемент lb по резьбе
60b обеспечивает такое же герметичное соединение, как и между различными секциями обсадной трубы.
Такой способ соединения обеспечивает достаточно надежное аварийное уплотнение в случае отказа
уплотнительных элементов, используемых для уплотнения внутренней части концентрических обсадных труб
относительно соответствующих элементов головки обсадной трубы. 106 В данной модификации нашего
изобретения внутренние концентрические головки обсадных труб 8b и 30b устанавливаются и
поддерживаются нижними секционными уплотнительными кольцами 5b и 31b соответственно путем
образования указанных секционных колец с кольцевыми выступами 70b, так что воротники 17b и 44b могут
устанавливаться непосредственно на выступах 70b.
Таким образом, нагрузка на обсадную трубу снимается с уплотнения, состоящего из 115 уплотнительных
колец 9b, 10b и 33b, и уплотнения 9b, 10b и 33b расширяются исключительно за счет компрессионных колец
13b и 34b, которые прижимаются вниз болтами 18b и 120, 36b соответственно.
В данной модификации нашего изобретения уплотнение внутренних концентрических корпусов для закрытия
кольцевых зазоров 22b и 41b достигается путем уплотнения с помощью специальных воротников 17b и 44b,
которые навинчиваются на верхние концы корпусов 8b и 30b, причем специальные воротники имеют выступы
80b, которые входят в зацепление с выступами Tob. Крышка 37b (130) снабжена упором 43b для перемещения
вверх в концентрическом положении трубчатой конструкции с целью зацепления с верхней частью элемента.
воротник 44б и головка обсадной трубы me1mbe 3. Блок управления, как указано в пункте 23b, снабжен
выступающим внутрь элементом, предусмотренным в пункте 1 или 2, предназначенным для поддержки
элемента 3.
Кольцевой выступ 39b установлен в положение, позволяющее зацеплять множество концентрических
трубчатых элементов с верхним концом воротника 1-b, расположенных внутри друг друга, причем каждый
элемент, теперь подробно описанный и установленный в головке корпуса, включающей уплотнение, и то,
каким образом оно должно быть выполнено, мы заявляем, что то, что мы сделали, – это то, что мы сделали.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_364136.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=364136&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB364136A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: август. 18,1930, № 24707/30.
Полный текст, опубликованный 18 июня 1931 года.
364,136 Завершено! - Декабрь. 18, 1931.
3 ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования термоэлектронных катодов вакуумных электронных ламп.
Мы, Йемен Робинсонс, проживающий по адресу: Драйден Роуд, Буш Хилл Пьюит, Энфилд, графство
Мидлсекс, и Дерек Бартон, проживающий по адресу: Глиб Авеню, 41, Энфилд, графство Мидлсекс, оба
подданные короля Великобритании, и Ассоциированная электротехническая промышленность, Краун Хаус,
Олдвич, Вестминстер, британская компания, настоящим заявляем, что изобретение компании имеет
следующий характер: данное изобретение относится к электродам, таким как катоды, обычно известные как
эквипотенциальные или косвенно нагреваемые катоды, в которых проводящий элемент, образующий
собственно электрод, нагревается теплопроводностью и/или проводимостью от нагревающего элемента,
такого как нить накаливания, которая сама приспособлена для электрического нагрева. в то время как
эквипотенциальный электрод приспособлен для использования в качестве источника электронов или
положительных ионов.
Изобретение представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения, описанного в
описании патентной заявки №.
278.787. При этом нагреватель снабжен покрытием из огнеупорного изоляционного материала, нанесенного
на поверхность нагревателя с добавлением пелликулы или растворителя в таких количествах, чтобы сделать
его либо пластичным, позволяющим формовать его вокруг нагревателя, либо жидкой суспензией или
раствором, который можно наносить непосредственно путем погружения, распыления, покраски или любым
другим удобным способом.
В соответствии с настоящим усовершенствованием или модификацией, на нагреватель наносится
соединение описанным выше способом, причем указанное соединение выбирается таким образом, что при
самовосстановлении или в присутствии других реагентов оно превращается в желаемый огнеупорный
изоляционный материал.
45) Предпочтительно использовать соединение, которое при нагревании плавится, а при дальнейшем
измельчении разлагается, образуя хладагентоизоляционный материал, при этом, при необходимости,
добавляется дополнительный реагент (b) для осуществления последней части процесса. Таким образом
можно получить очень прочное изоляционное покрытие.
Для более полного понимания сути изобретения [цена 1/.] будут описаны несколько методов его
осуществления на примерах.
Нитрат алюминия плавят в подходящем контейнере, поддерживаемом при температуре от 75 до 1000 °C.
Проволоку пропускают через расплавленную соль любым удобным способом, например, пропуская проволоку
под погруженными роликами или колесами и пропуская ее после выхода из расплавленной ванны через
муфель или любое подходящее устройство для нагрева проволоки с покрытием до 23500 °C, что превращает
покрытие в гранулированный оксид алюминия.
В другом способе получения кристаллов на входе может быть использована суспензия мелкодисперсного
нитрата алюминия в насыщенном растворе нитрата алюминия.
Для приготовления этой суспензии нитрат алюминия и воду можно измельчать в шаровой мельнице в течение
нескольких дней. Вольфрамовая проволока покрывается суспензией путем протягивания ее под углом 75° по
вращающемуся в чашке колесу с суспензией, распыления или любым другим удобным способом, после чего
покрытая проволока нагревается до температуры приблизительно 75-14°C, при этом нагрев приводит к
плавлению прилипшего нитрата алюминия. Затем проволоку нагревают примерно до 2500 °C, чтобы
разложить покрытие до оксида алюминия. При нанесении суспензии путем погружения проволоки №85 в
суспензию, как и при использовании рифленого колеса и чашки, может потребоваться нанесение нескольких
слоев для достижения необходимой толщины. Нитрат алюминия может быть преобразован в оксид путем
нагревания до 90 градусов в сутки, или же его можно просто высушить, пропустив через печь при
относительно низкой температуре, а окончательное покрытие получить после нанесения необходимого
количества слоев. При таком способе прокатки проволоки может быть удобно добавить в суспензию
агломерант, например, крахмал, декстрин, трагакантилезар или гуммиарабик, или же использовать суспензию
нитрата алюминия в 100% глицерине.
После того, как покрытие на проволоке превратилось в оксид, желательно нагреть его до более высокой
температуры для более прочного сцепления покрытия.
j 364,136 В другом способе осуществления изобретения вольфрамовая проволока многократно погружается в
насыщенный водный раствор нитрата алюминия. После каждого погружения проволока удобно нагревается
путем пропускания через нее тока, что позволяет разложить нитрат алюминия и получить оксид алюминия.
Таким образом используется несколько видов овса, например, 100, до тех пор, пока не будет получено
достаточно прочное покрытие, после чего покрытие может быть нагрето для обеспечения более прочного
сцепления.
Для увеличения количества материала, захватываемого проволокой при нанесении покрытия методом
погружения, вольфрамовую проволоку можно обработать следующим образом. Вольфрамовая проволока
покрывается хлопчатобумажной оболочкой, которая затем впитывается в нитрат целлюлозы путем
погружения проволоки в азотную кислоту. Затем проволоку, покрытую нитратом целлюлозы, можно покрыть
раствором или суспензией соли алюминия одним из описанных выше способов. Добавление нитрата
целлюлозы увеличивает количество материала, который захватывается проволокой при погружении, так что
даже при использовании раствора нитрата алюминия в качестве покрытия, относительно большое количество
материала захватывается за одно погружение. Затем нитрат алюминия может быть разложен путем
нагревания описанным способом, но предпочтительно пропустить покрытую проволоку через аммиак, который
без потери качества превращает нитрат алюминия в гидроксид алюминия. Затем через него пропускают пары
ацетона или пары нитроцеллюлозного растворителя, которые коагулируют или желатинизируют
нитроцеллюлозную оболочку, вызывая ее уменьшение в объеме, после чего проволоку нагревают до
воспламенения нитроцеллюлозы и образования иона оксида алюминия на поверхности сердечника
проволоки.
Очевидно, что для увеличения количества захватываемого материала можно использовать любой другой
носитель с относительно высокой пористостью.
Вышеупомянутые процессы описаны в качестве примера, и специалистам в данной области будут очевидны
многие вариации, например, можно легко использовать соединения магния и циркония, удобными
соединениями которых являются нитрат магния и нитрат циркония, или же можно использовать хлориды, в
этом случае проволоку с хлоридным покрытием следует нагревать в присутствии влажного аммиака для
превращения в гидроксид. Вместо того чтобы нагревать нитрат алюминия на воздухе до температуры,
достаточной для его разложения на оксид, его можно пропускать через аммиак с нагреванием или без него,
чтобы вызвать разложение.
Дата: 18 августа 1930 года.
Ф. В. Ле Талл, дипломированный патентный поверенный, Норфолк-стрит, Стрэнд, 2, Лондон, У. К.
Представитель заявителей. ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
- Усовершенствования Т-гермнионных катодов вакуумных электронных ламп. Мы, Эрнест Йеоман Робинсон,
из Гариари, Драйден Роуд, Буш Хилл Парк, Энфилд, графство Мидлсекс,
Фредерик Бартон, проживающий по адресу: Глиб-авеню, 41, Энфилд, 70, графство Мидлсекс, оба подданные
короля Великобритании, и компания Associated Electric Industries Limited, расположенная в Краун-Хаус,
Олдвич, в Вестминстере, британская компания, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о
том, каким образом оно должно быть выполнено, что должно быть подробно описано и определено в
следующем заявлении:
SC,,Данное изобретение относится к электродам, таким как катоды, обычно известные как эквипотенциальные
или косвенно нагреваемые катоды, в которых проводящая нить, по которой нагревается сам электрод,
нагревается тепловым излучением и/или теплопроводностью от --a.
- питательная нить, которая сама приспособлена для получения электрического тока, в то время как
эквипотенциальный электрод приспособлен для использования в качестве источника электронов.
Изобретение представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения, описанного в
описании патента № 90.
278,787, При этом нагреватель снабжен покрытием из огнеупорного изоляционного материала, нанесенного
на поверхность нагревателя с добавлением связующего вещества в таких количествах, чтобы образовалась
паста или подобное вещество, которое можно наносить непосредственно на нить накаливания путем
погружения, распыления, покраски или любым другим удобным способом.
Процесс согласно настоящему изобретению включает в себя нанесение огнеупорного изоляционного
материала на нить нагревателя путем нанесения на нее химического соединения, которое не является
конечным требуемым материалом и не имеет химического анализа последнего, а затем преобразование
указанного материала при относительно низкой температуре, и окончательное преобразование покрытия
после нанесения необходимого количества слоев. При таком способе покрытия нити может быть удобно
включить в суспензию агрегатант, например, крахмал, декстрин, гуммиарабик или гуммиарабик, или же можно
использовать, например, суспензию нитрата алюминия в глицерине. После того, как покрытие на нити
превращается в оксид, желательно нагреть ее до высокой температуры, чтобы обеспечить прочное
сцепление покрытия.
В другом способе осуществления изобретения SO вольфрамовая нить многократно погружается в
насыщенный водный раствор нитрата алюминия. После каждого погружения нить накаливания удобно
нагревается путем пропускания через нее тока для образования нитрата алюминия-11 и получения
гидроксида алюминия. Таким образом наносится несколько слоев, например, 100, до тех пор, пока не будет
получено достаточное покрытие, после чего покрытие может быть нагрето для обеспечения более прочного
сцепления.
Для увеличения количества материала, захватываемого нитью при нанесении покрытия методом погружения,
вольфрамовую нить можно обработать следующим образом. Вольфрамовая нить покрывается
хлопчатобумажной оболочкой, которая затем превращается в нитрат целлюлозы путем погружения
намотанной нити в азотную кислоту. Затем нить, покрытая нитратом целлюлозы 100, может быть покрыта
раствором суспензии соли алюминия одним из описанных выше способов. Добавление нитрата целлюлозы
увеличивает количество материала, захватываемого нитью при погружении, так что даже при использовании
раствора нитрата алюминия в качестве покрытия, относительно большое количество материала
захватывается при 110.
Одно погружение. Затем нитрат алюминия может быть разложен путем нагревания описанным способом, но
предпочтительно пропустить покрытую нить через аммиак, который без нагревания превращает нитрат
алюминия в гидроксид алюминия. Затем нить пропускают через пары ацетона или пары растворителя
нитроцеллюлозы, которые коагулируют или желатинизируют целлюлозную оболочку, вызывая ее уменьшение
в объеме. После этого нить нагревают до температуры, достаточной для воспламенения нитроцеллюлозы и
образования оксида алюминия на поверхности сердечника проволоки. Очевидно, что для увеличения
количества захватываемого материала можно использовать любой другой носитель с относительно высокой
Соседние файлы в папке патенты