Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11758
.pdf
Холостые валы можно удобно установить непосредственно рядом с ведущими валками, так что ведущие валы
Кроме того, ролики и направляющие ролики взаимодействуют, воздействуя на металл за один проход.
После прохождения металла через проход C, включающий формовочные валки 66 и 67, он попадает в проход
C-D (рисунок 8), включающий 105 двух пар валков, расположенных в противоположных направлениях.
Каждый из них состоит из верхнего валка 85 и нижнего валка 86, причем последний имеет
взаимодействующий валок 87, который входит в зацепление с центром плоского прокатанного металла
снаружи:10 К тому моменту, когда металл достигает этих валков, он достаточно изгибается, так что его
боковые кромки начинают принимать положения, простирающиеся в основном наружу и вверх, а участки
металла 115, прилегающие к таким кромкам, захватываются соответствующей парой направляющих валков
85 и 86.
Валки 85 и 86 имеют выпуклую и вогнутую поверхности соответственно, которые взаимодействуют,
обеспечивая захват контура металла 120. Ось соответствующих валков 85 и 86 расположена под углом
относительно горизонтали, что обеспечивает прочное сцепление металла с его краями между
формообразующими элементами, правильно расположенными в противоположных точках, даже несмотря на
то, что металл начал приобретать отчетливую и очень четко выраженную кривизну.
Обращаясь более подробно к рисунку 130, указывающему на проходы A-B; их контур соответствует
естественному потоку металла по мере его поступления к ним. Эти валки удерживают металл, поступающий
из прохода B, и подготавливают его к поступлению в проход C.
Рисунок 7.
Проход C (рис. 7) представляет собой следующий проход прокатного стана и принимает металл от холостых
валков 64 и 65. Этот проход включает в себя верхний формовочный валок 66 и множество нижних или
опорных валков 67, 68 и 69. Верхний валок 66 аналогичен валку 41, но имеет большую периферийную
кривизну. На каждом из валков нижнего расположены холостые валки 68 и 69, которые помогают этому валку
формовать плоский прокатанный металл. Последние валки 68 и 69 контактируют с краями металла при его
прохождении между ними и валком 66. Описанная здесь конструкция воплощает в себе многие экономические
особенности, поскольку было бы нецелесообразно создавать единый валок, который бы взаимодействовал с
внешними поверхностями металла, где плоский прокатанный металл такой большой ширины используется
для формования трубных заготовок особенно больших диаметров. Холостые валы 68 и 69 установлены на
угловых валах, закрепленных в подшипниковых кронштейнах 71 и 72 соответственно; 3. Последний жестко
закреплен на корпусе 73 с противоположных сторон. Ролики 66 и 67 установлены на валах 74 и 75
соответственно. Концы этих валов установлены в соответствующих подшипниковых узлах 76 и 77, которые
упруго удерживаются на расстоянии друг от друга пружинами 78 аналогично тому, как это описано в проходе B
(рисунок 6).
Корпуса, несущие первые проходы от А до Е, включая формовочный стан, в каждом случае практически
идентичны, единственным существенным отличием является контур валков. Следует отметить, что по мере
прохождения металла от одного комплекта валков к другому, его участки, захватываемые соответствующими
валками, находятся на различном расстоянии от центральной линии металла. Это обеспечивает плавный,
практически непрерывный поток металла, поскольку индивидуальные деформации, передаваемые
соответствующими валками, настолько незначительны, что практически незаметны. Фактически нельзя
сказать, что какой-либо конкретный комплект валков передает движущемуся металлу деформацию,
независимую от других формовочных средств, поскольку, как указывалось выше, последовательные
формовочные средства взаимодействуют таким образом, что металл непрерывно формуется и изгибается
практически непрерывно. Следует также отметить, что комплекты валков расположены относительно близко
друг к другу и имеют...
Несмотря на то, что количество валков относительно велико (403 965), предусмотрена опорная рама 89,
соединенная с соседними валковыми стойками проходов C и D с помощью болтов 90.
Посередине поперечной балки 91 опорной рамы подвешена подшипниковая рама 92, имеющая две опорные
скобы 93 и 94, поддерживаемые ею.
Кронштейны 93 и 94 несут соответственно валы 95 и 96, на которые должны быть установлены ролики 85 в
соответствующих подшипниковых элементах 97. Эти ролики постоянно закреплены в нужном положении и
входят в зацепление с внутренней стороной металла, когда он проходит между ними.
j 5 Опорная рама 89 несет пару расположенных друг напротив друга коротких валов 98, на каждом из которых
шарнирно установлен рычаг 99, предназначенный для крепления кронштейна 100. Кронштейн 100 имеет
подходящую форму хомута и в противоположных частях элемента хомута закреплен вал 101, на котором
установлен ролик 86 и соответствующие подшипниковые элементы 102.
Ось вала 101 и установленные на нем ролики входят в зацепление практически с одной и той же частью
металла с противоположных сторон. Нижний конец опорных рычагов 99 содержит гайку с цапфой 991, которая
имеет резьбу и предназначена для зацепления с резьбовой частью регулировочного вала 103. Вал имеет
правую и левую резьбу, поэтому вращение вала 103 позволяет одновременно перемещать нижние части
рычагов 99 внутрь или наружу, обеспечивая регулировочное средство для изменения давления на металл.
Рядом с нижними роликами 96 и соответствующим образом прикрепленным болтами к опорному элементу 89
находится кронштейн 105, на котором расположен хомут 106, который, в свою очередь, несет вал 107, на
котором установлен ролик 87.
От прокатного стана 89 металл проходит через проход D, который по конструкции аналогичен проходу C и
показан на рисунке 9. Этот проход аналогичен описанному выше проходу, за исключением того, что контур
валков больше, что обеспечивает эффективность непрерывного формования металла. На рисунке 9
показано, что этот проход включает верхний формовочный вал 108 и множество нижних или опорных валков
109, 110 и 111. Валки 108 и 109 закреплены на валах 112 и 113 соответственно, наружные концы этих валов
установлены в соответствующих подшипниковых узлах 114 и 115. Соединительный элемент 116 закреплен на
одном конце каждого из валов 112 и 113 для взаимодействия с соответствующим приводным механизмом (не
показан) для осуществления вращательного движения валков 108 и 109. Пары подшипниковых узлов 114 и
115 расположены на некотором расстоянии друг от друга и упруго удерживаются. В таком положении они
удерживаются рядом пружин 117, расположенных на нижних подшипниковых коробках каждой пары.
Направляющие 110 и 111 вращательно установлены на угловых валах 118 и 1119 соответственно, которые
закреплены соответствующими кронштейнами 1191, прикрепленными к противоположным сторонам корпуса
прохода.
Из прохода D металл проходит через набор холостых валков D-E (рис. 1), идентичных по конструкции
проходам C-D, описанным на рис. 8; единственное отличие заключается в том, что угол расположения валов
валков 85 и 86 этого прохода наклонен под большим углом к горизонтали для обеспечения непрерывного
потока металла из плоской формы в трубчатую. Из этого прохода металл проходит через формовочные валки
прохода E. Этот проход аналогичен по конструктивным деталям проходам C и D прокатного стана,
показанным на рис. 7 и 9. Контур валков спроектирован таким образом, чтобы соответствовать профилю
металла в этой точке его перехода, как показано на рис. 18 чертежей.
Обращаясь теперь к рисунку 10, показан проход F, представляющий собой следующий проход формовочного
стана и включающий в себя станок с роликами, имеющий раму 280, к которой болтами 281 прикреплена
опорная скоба 282, несущая нижний опорный и направляющий ролик 283. Рама 280 прикреплена болтами к
соответствующему столу 284 (рисунок 2). К раме 280 прикреплены расположенные на некотором расстоянии
друг от друга выступы 285, сходящиеся сверху для поддержки подшипниковой рамы 286. Рама 286 имеет пару
расположенных на некотором расстоянии друг от друга цилиндрических углублений 287, каждое из которых
предназначено для установки упорного подшипника 288 и радиальных подшипников 289, вращательно
поддерживающих через свой вал 290 один из пары взаимодействующих внутренних роликов 291.
Удерживающая крышка 292, имеющая выступающие вниз удерживающие элементы 293, предназначена для
поддержания подшипников в рабочем положении относительно подшипника 288. 110 Каждый из
соответствующих валков 291 включает кольцевую, относительно сплющенную часть 294 и относительно
изогнутые части 295 и 2991, предназначенные для формования металла. Относительно сплющенная часть
294 соответствующих валков контактирует и катится друг относительно друга, обеспечивая необходимую
реакцию для сопротивления давлению, оказываемому через внешние валы, описанные ниже. Часть валков,
которая предназначена для контакта и катления друг относительно друга, выполнена относительно плоской
по сравнению с прилегающими частями валка, чтобы валы имели значительную площадь взаимного контакта,
тем самым распределяя износ, вызванный контактом между валками, и продолжительность времени, в
течение которого валы будут оставаться в надлежащем контакте друг с другом и в надлежащей регулировке
относительно формируемого металла. Нижние концы вала 290, на котором установлены валы 291, скреплены
вместе под такими валками. На пластине 296 соответствующие выступы 285 рамы 280 снабжены отверстиями
297, через которые проходят валы 298, несущие внешние опорные роликовые рычаги 299. Каждый из таких
рычагов 299 снабжен гайками 127 с внутренней резьбой, которые входят в зацепление с резьбой 128 и 1281,
причем резьба является правой и левой на горизонтальном регулировочном стержне 129, на
противоположных концах которого расположены средства для зацепления с гаечным ключом.
Для предотвращения вращения стержня после достижения требуемой регулировки рычагов 299
предусмотрены соответствующие фиксирующие средства 131.
Каждый из рычагов 299 снабжен подшипниковой скобой 132, в которой для вращения установлен наружный
формовочный ролик 133.
Оси соответствующих наружных формовочных валков параллельны, а также параллельны осям валов 290, на
которых установлены внутренние формовочные валки 291.
Валки 133 сконструированы для взаимодействия с валками 291. Металлическая контактная часть каждого
валка расположена напротив соответствующей части противоположного валка, контактирующей с
противоположной стороной металла. Металлоподдерживающий и направляющий валок 283 удерживает
продвигающийся металл в нужном положении для воздействия валков 133 и 291. Периферийная
металлическая контактная поверхность валка 283 спроектирована таким образом, чтобы практически точно
соответствовать металлу в нижней части, когда он достигает опоры холостых валков, тем самым способствуя
плавному изгибанию металла в его беспрепятственном переходе от плоской к трубчатой форме. Опорные
рычаги 299 отрегулированы и расположены таким образом, чтобы давление, оказываемое на
соответствующие валки 291 и 133 с обеих сторон металла, было практически одинаковым. Таким образом,
валки в этих проходах взаимодействуют, обеспечивая направление металла по желаемой линии без перекоса
или какой-либо существенной тенденции к вращению металла.
Последующие проходы G, H и I (рис. 2) сконструированы аналогично проходу F, описанному выше. Однако
соответствующие валки этих проходов сконструированы таким образом, чтобы постепенно воздействовать на
металл по мере его установки в желаемом плавном и постепенном переходе. По мере того, как боковые
кромки металла изгибаются вверх и внутрь, внутренние валки, взаимодействуя с соответствующими
внешними валками, обеспечивают необходимое захватывающее действие для установки металла.
По мере прохождения металла через проход I, как показано на рисунке 18, противоположные кромки
начинают смыкаться сверху. Затем металл выводится через проходы J и K 1 прокатного стана, показанного на
рисунке 2 и увеличенного фрагмента на рисунке 11.
Проход J включает в себя пару расположенных друг напротив друга приводных валков 134 и 135,
предназначенных для взаимодействия с парой внутренних валков 136. Все эти валки поддерживаются
конструкцией 137. Конструкция валков 137 предназначена для поддержки двух расположенных друг напротив
друга валковых держателей 138 и 139. Эти валковые держатели скользят по основанию валковой конструкции
137. Валковые держатели 138 и 139 идентичны по конструкции и включают в себя хомуто элемента 80,
выносные рычаги 141 и 142, в которых расположены соответствующие подшипниковые элементы 143,
которые принимают противоположные концы вертикального вала 144. Вал 144 имеет шпонку на валке 134.
Нижний 85 конец вала имеет коническую форму и принимает коническую шестерню 145, которая зацепляется
с шестерней 146, навинченной на горизонтальный приводной вал 147. Приводной вал 147 имеет цапфы.
Соответствующие подшипниковые элементы 148 установлены 90 на противоположных сторонах конструкции
валков 137. Шестерня 146 скользит по валу 147 для компенсации любой регулировки или изменения валков
134. Аналогично, валок 135 расположен 95 на горизонтальном валу 150, противоположные концы которого
установлены в подшипниковых узлах 151 и 152. К нижнему концу вала 150 прикреплена коническая шестерня
153, которая взаимодействует с конической шестерней 154, шлицевой на валу 147.
Верхние элементы корпуса валка 137 скреплены между собой поперечиной через клинья 156. Поперечина
предназначена для поддержки выступающего вбок элемента 105 157, от середины которого отходит
кронштейн 158, поддерживающий валковый каркас 159, внутри которого расположены внутренние валы 136.
Между основанием валковых держателей 110 138 и 139 расположен опорный элемент 160, на верхнем конце
которого расположен хомут 161, внутри которого установлен вал 162. Этот вал предназначен для зацепления
с нижней частью металла при его прохождении через проход.
Регулировка роликов 134 и 135 осуществляется с помощью хомута 163, который имеет внутреннюю резьбу
для приема винтов 120 164 и 164, которые взаимодействуют с держателем роликов 139, как показано на
рисунке 166, обеспечивая соответствующее боковое скольжение держателя роликов в корпусе прохода.
Проходы J и K практически идентичны по конструкции, за исключением того, что в проходе K внутренние
валки 136 и поддерживающий их механизм отсутствуют, и вместо них используется верхний валок с ребром
или увеличенной центральной частью 130 c 403,965 403,965 для выполнения некоторой незначительной
формовки кромок металла (см. рисунок 18). Этот верхний валок размещен практически так же, как и нижний
валок Z, за исключением того, что его корпус поддерживается поперечиной 155, снабженной
соответствующим винтовым механизмом для регулировки верхнего валка.
По мере перемещения металла от станины с 10 ведущими роликами прохода J к станине с ведущими
роликами прохода K, он проходит через проход J-K (рис. 18), что лучше всего показано на рис. 12 и 13, и
взаимодействует с парой холостых роликов 166, которые опираются на пластину 168, которая, в свою
очередь, крепится к раме следующего прохода K соответствующими болтами 169. К пластине 168 болтами
170 прикреплен кронштейн 171, имеющий горизонтальный выступ 172 или 20, выполненный заодно с ней.
Вплотную к нижней части пластины и расположенный рядом с ней горизонтальный выступ 173, параллельный
выступу 172 и находящийся ниже него, снабжен парой расположенных напротив друг друга выступов 174,
имеющих внутреннюю резьбовую втулку для установки винтового домкрата 175. Каждый соответствующий
винтовой домкрат имеет в своей конструкции шпиндель 30 176, верхний конец которого скользит в выступе
172. Край шпинделя 176 имеет квадратную форму для установки гаечного ключа.
На коротком валу 177, установленном на выступе 173, закреплена прямозубая шестерня 178, которая входит
в зацепление с шестернями 179, расположенными на регулировочных винтах 175. Вращение любого из
шпинделей 176 приведет к тому, что этот шпиндель, благодаря своему регулировочному винту, будет
перемещаться вертикально. Благодаря зубчатой передаче между двумя регулировочными винтами каждый из
шпинделей будет совершать соответствующее вертикальное перемещение. Это положение гарантирует, что
два шпинделя будут находиться в надлежащем взаимодействии независимо от их вертикального
перемещения.
Вращательно закрепленная на каждом шпинделе 176 и опирающаяся на шестерни 179 втулка имеет верхнюю
и нижнюю параллельные 350 выступающие рычаги 181 и 182 соответственно, образующие подшипниковую
скобу для вала 183, на котором установлен один из роликов 166. Каждый из рычагов 181 несет скобу,
состоящую из верхнего и нижнего рычагов 184 и 185.
На каждом хомуте через верхний и нижний цапфы установлен ступичный узел 186 с внутренней резьбой.
Соответствующие ступичные узлы 186 предназначены для вращения и поддерживаются в основном
соосными друг относительно друга (рис. 12), а резьба соответствующих ступичных узлов имеет
противоположную намагниченность.
В соответствующие ступицы ввинчивается регулировочный стержень 187, на одном конце которого, f 65,
имеется часть 1871, предназначенная для приема гаечного ключа.
Вращение стержня 187 в одном направлении приводит к тому, что соответствующие ступицы 186 и,
следовательно, соответствующие ролики 166 поворачиваются вокруг осей соответствующих шпинделей 176
навстречу друг другу и 7 (вращение стержня в противоположном направлении приведет к тому, что ролики
будут поворачиваться друг от друга). Таким образом, видно, что ролики 166 могут быть отрегулированы как по
вертикали, так и по горизонтали 7, поворачиваясь друг к другу и отдаляясь друг от друга, при этом средства
вертикальной регулировки всегда обеспечивают сохранение роликами одинаковой высоты, а средства
горизонтальной регулировки обеспечивают одинаковое перемещение соответствующих роликов к
центральной линии формовочного станка и от нее.
К тому моменту, когда согнутый металл проходит через валки прохода К, кромки оказываются довольно
близко друг к другу, но работы по точному выравниванию кромок или их изгибанию в окончательное
положение еще не проводились. Этот этап формования выполняется на стенде холостых валков, который
следует непосредственно за проходом К и обозначенным проходом К-Л, показанным в увеличенном виде на
рисунках 14, 15 и 18.
Обращаясь теперь к рисункам 14 и 15, мы видим неподвижно установленный наружный валик 188, а также
регулируемый наружный валик 189, взаимодействующий с ним. Регулировка верхнего валка 189
осуществляется через его опорную раму 1891, к которой присоединен винт 190100, взаимодействующий с
подъемом и опусканием металла и предназначенный для зацепления между валками 188 и 189. Валик 189
приспособлен для того, чтобы охватывать зазор между кромками 105 изогнутого металла и
взаимодействовать с внутренними валками 193 и 194, которые будут описаны далее, для дальнейшего
закрепления металла в описанном плавном переходе. Металл к этому моменту приобрел почти полностью
трубчатую форму.
Противоположные кромки металла почти соприкасаются между валками 188 и 189, и в силу положения валка
189 практически возможно поддерживать внутренние валки 194 и 193 с помощью элементов, проходящих
через расщелину изогнутого металла непосредственно напротив валков. Опора для внутренних валков
включает в себя тонкую пластину 195 120, соединенную с корпусом прохода K-L болтами 196 и проходящую
через расщелину изогнутого металла слева, если смотреть на рисунок 15, от валков 188 и 199, и,
следовательно, в месте, где противоположные кромки металла несколько дальше друг от друга, чем между
вертикально расположенными валками. Внутри расщелины изогнутого металла к пластине 195 болтами 197
прикреплена в целом выступающая пластина 198. Между его концами находится каркас 199, имеющий
расположенные напротив боковые элементы (10 (рисунок 14)), которые закреплены на пластине 198 и несут
валы 201, на которых вращательно установлены внутренние валы 193 и 194. Эти валы имеют практически
одинаковый диаметр, при этом нижний вал имеет углубление для приема периферийной поверхности
верхнего валка. Основная функция нижнего валка в данном случае заключается в передаче давления от
внешнего валка через металл к противоположному внешнему валу. Валы стана K-L поддерживаются в
корпусе 202, который несет раму 203, состоящую из расположенных напротив боковых элементов 204.
Нижние концы соответствующих боковых элементов 204 сближены и снабжены выступами 205, в которые
установлен штифт 206. На штифте 206 через соответствующие роликовые подшипники 207 установлен
нижний вал 188. Из представленной здесь конструкции становится очевидно, что нижний ролик 188 не
регулируется по дозировке.
В верхней части соответствующие боковые части 204 соединены между собой с заливочным блоком 208
болтами 209.
Блок наполнителя 208 снабжен практически центральным круглым отверстием, в котором он установлен для
вращения на подходящих роликовых подшипниках. Гайка 210 имеет нижнюю расширенную часть 211 и
соединена с ее верхним концом червячной передачей 191. Червячная передача крепится к гайке шпонкой 212.
Они удерживаются в осевом положении болтом 213, проходящим через шайбу 214 и ввинченным в гайку, при
этом шайба входит в зацепление с верхней поверхностью червячной передачи 191.
Червяк 192 предназначен для зацепления с червячной передачей 191, при этом червяк установлен на валу
215, закрепленном в соответствующих подшипниках 216. Винт 190, соединенный с хомутом 1891, ввинчен в
гайку 210. Хомут 1891 имеет направленный вниз выступ 2161, в который вставлен штифт 217. Для вращения
на штифте 217 установлен соответствующий роликовый подшипник 218. Ролик 1891 направляется для
вертикального скольжения направляющими 219, расположенными на внутренних поверхностях
соответствующих боковых выступов 204 и взаимодействующими с соответствующими направляющими
элементами 220, расположенными на внешней поверхности хомута 1891. Таким образом, хомут удерживается
от бокового или вращательного движения, но предусмотрено его вертикальное перемещение. что расстояние
между соответствующими валами 188 и 189 может быть отрегулировано.
-5 Винтовой домкрат 190 закреплен на хомуте 1891 таким образом, что при вращении червячной передачи 191
и соединенной с ней гайки хомут, несущий верхний ролик 189, может подниматься или опускаться. Такой
хомут эффективно удерживается в желаемом отрегулированном положении благодаря червячному
механизму и червячной передаче. Боковая поддержка заготовки трубы в этом стане обеспечивается
расположенными напротив направляющими 201l, закрепленными на боковых элементах 204, таким образом,
направляющие располагаются между роликами 188 и 189. Понятно, что направляющие имеют такую форму,
чтобы совпадать с заготовкой трубы в этой точке.
Описанное сочетание внутренних и внешних боковых валков позволяет задействовать металл различной
толщины в прямо противоположных точках, обеспечивая плавный переход от плоской формы к трубчатой,
практически до самой точки соприкосновения противоположных кромок металла.
Когда согнутый металлический элемент отходит от подставки.
На роликах E-L противоположные кромки металла расположены настолько близко друг к другу, что к моменту
соприкосновения металла со следующим набором роликов кромки практически соприкасаются. Следующий
набор роликов показан в значительно увеличенном масштабе и с большей детализацией на рисунке 16 и
предназначен для прохождения L формовочного стана. Этот вальцовый проход включает три практически
одинаковых формовочных ролика 221, 222 и 223, расположенных таким образом, чтобы охватывать внешнюю
поверхность металла по всей окружности, составляющей приблизительно 1360 градусов. Каждый из роликов
221, 222 и 223 имеет вогнутую поверхность соприкосновения с металлом, которая в поперечном сечении
образована дугой окружности, диаметр которой равен внешнему диаметру изогнутого металла в точке
контакта. Каждый ролик покрывает приблизительно 120 градусов окружности изогнутого металла, и
соответствующие ролики расположены таким образом, что их оси образуют приблизительно равносторонний
треугольник вокруг изогнутого металла. что давление, оказываемое на него валками, распределяется по всей
периферии металла 115 Валок 223 приводится в движение через приводные соединения 224, а валки 221 и
222 являются холостыми. Валок 223 включает в себя корпус 225, закрепленный на валу 226, имеющем шейки
227, несущие радиальные подшипники 228 120, аналогичные радиальным подшипникам, описанным ранее.
Он установлен в корпусе валка 229, соединенном с основной рамой 229 болтами 230. Корпус 2291 имеет
расположенные напротив друг друга цилиндрические подшипники 125 ?
231 В каждом из них установлен вал 232, шарнирно несущий выступающие элементы рамы 234. Каждый
элемент рамы 234 имеет на своем верхнем конце выступ 235, соответствующим образом утопленный в 236.
Корпус ролика 229 имеет поперечную балку 237, расположенную практически между выступами 235
соответствующих элементов рамы 234 и снабженную расположенными напротив друг друга выступами 238,
практически выровненными с соответствующими углублениями 236. Пружины 239 расположены между
соответствующими выступами 238 и удлинителями 235 и входят в соответствующие углубления 236,
благодаря чему верхняя часть соответствующих элементов рамы упруго удерживается наружу от поперечной
балки 237 корпуса. Параллельно поперечной балке 237 и поддерживаемый ею регулировочный стержень 240
имеет резьбу на своих противоположных концах, как показано на рисунке. 241, и каждый конец снабжен
частью 242, принимающей гаечный ключ. Каждый из элементов рамы 234, расположенный несколько ниже
части 235, содержит цапфированную гайку 243, через которую ввинчивается регулировочный стержень 240.
Каждый элемент рамы имеет углубление 244, плотно принимающее соответствующую цапфированную гайку
243, так что сетка не может вращаться относительно элемента рамы. Соответствующие части 241
регулировочного стержня 240 имеют противоположную резьбу, так что при вращении стержня в одном
направлении соответствующие элементы рамы 234 раздвигаются друг от друга под действием
соответствующих пружин 238, но при вращении стержня в противоположном направлении гайки 243
упираются в соответствующие элементы рамы 234, перемещая их внутрь или навстречу друг другу в
противодействии пружинам 238. Контргайка 245 3 Навинченные на регулировочный стержень 240 и
расположенные с каждой стороны фиксатора 246, они удерживают детали в отрегулированном положении.
Каждая контргайка снабжена гнездами для гаечного ключа. Фиксатор 246 жестко крепится к поперечине 237 с
помощью болтов 2461.
С помощью описанного выше механизма соответствующие элементы рамы 234 могут удерживаться в
желаемом отрегулированном положении для цели, которая станет очевидной в ближайшее время. Каждый из
элементов рамы 234 снабжен рядом с его верхним концом U-образными элементами 247, расположенными
под углом к открытым концам U-образных элементов, обращенным внутрь друг к другу. Ножки U-образных
элементов заканчиваются расположенными на расстоянии друг от друга подшипниковыми элементами 248,
которые предназначены для поддержки вала 249, имеющего резьбовые концы, выступающие через
перфорации в радиальной стенке каждого подшипникового элемента и принимающие гайки, которые могут
быть притянуты к стенкам каждого подшипникового элемента для предотвращения вращения вала, при этом
следует понимать, что ролики 221 и 222 вращательно установлены на подшипниках, охватывающих среднюю
часть их соответствующих валов.
Валки 221 и 222 установлены на своих валах для свободного вращения и взаимодействия с приводным
валком 223, что позволяет получить практически конечное состояние изогнутого металла. Металл выходит из
валков 221, 222 и 223 практически в идеальной трубчатой форме.
Противоположные кромки металла соприкасаются практически до самого основания, а поперечное сечение
металла представляет собой идеальный круг. После прохождения через этот набор валков, упомянутый
ранее, сформированная заготовка трубы проходит через последний набор формовочных валков M, который
аналогичен набору, описанному на рисунке 16, и подробно показан на рисунке 17. Последний валковый блок
включает верхний валок 250 и пару расположенных под углом нижних валков 251 и 252.
Верхний валик 250 приводится в движение через приводное соединение 254 и валики 231.
Валы 252 являются холостыми. Валы этого прохода расположены в обратном направлении по отношению к
валам, показанным на рисунке 16, то есть оси валов валов образуют равносторонний треугольник, вершина
которого направлена (вверх), а не вверх, как на рисунке 16. Вал 250 включает в себя корпус 255,
закрепленный на валу 256, имеющем шейки 257, которые установлены в соответствующих подшипниках 258,
расположенных в подшипниковых коробках 259, которые, в свою очередь, поддерживаются поперечной
балкой 260 корпуса валов 261. Поперечная балка 260 имеет боковые выступы 262, которые предназначены
для размещения подшипников 263, внутри которых соединен вал 264.
На валу 264 шарнирно закреплены и подвешены к нему элементы рамы 265, предназначенные для поддержки
направляющих роликов 251 и 252. Нижние концы элементов рамы 265 имеют углубления 266 для установки
гайки с креплением 267.
Шток 268 проходит между элементами рамы 265 и взаимодействует с гайками 267, расположенными на них.
Гайки 267, в свою очередь, имеют резьбу для приема резьбовых концов регулировочного штока 268.
Стопорные элементы 269 предназначены для удержания концов элементов рамы 265 в отрегулированном
положении. Между противоположными концами элементов рамы 265 находится U-образное углубление 270. В
верхней части элемента рамы противоположные стороны этого элемента предназначены для приема и
поддержки вала 271, на котором вращательно установлены ролики 251 через соответствующие
подшипниковые элементы 271. Регулировка роликов прохода M в основном аналогична регулировке прохода
L. Контур роликов в целом предназначен для контакта с существенно На рисунках 20 и 21 показан круговой
периферийный участок, охватывающий 360 градусов, при этом каждый последующий проход металла
обозначен буквой алфавита, а промежуточные проходы обозначены соответственно. Обращаясь к чертежам,
мы показали ряд взаимодействующих валковых проходов от A1 до J' включительно. Проход A' представляет
собой станок зажимных валков, предназначенных для выравнивания и подачи металла в следующий
формовочный проход № 7. Формовка металла выполняется в этом проходе. Проходы от B' до J1
включительно являются приводными и состоят из вертикально расположенных валков, которые формируют
плоский прокатанный металл в готовую трубчатую форму. Последняя, таким образом, за два прохода
размером 11 и J, формирует заготовку трубы в идеальный цилиндр. Промежуточные проходы используются в
основном в качестве удерживающих проходов между промежуточными проходами, но предназначены для
воздействия на свойства металла и содействия его постепенному и непрерывному переходу от плоской к
трубчатой форме. Валки прохода I' Они приспособлены для захвата металла и прилегания его краев к
выступающему фланцу в центре верхнего валка, который выравнивает и выравнивает края металла. Валки
прохода J1 захватывают заготовку трубы и, помимо придания ей идеальной цилиндрической формы,
обеспечивают идеальное выравнивание концов перед сваркой. Когда заготовка трубы выходит из прохода J1,
он слегка раскрывается благодаря упругости металла. Различные проходы, описанные здесь,
поддерживаются и привинчиваются к подходящему основанию (не показано). Прижимные валки, показанные
на проходе A' на рисунке 21, идентичны валкам, показанным на рисунках 3 и 4 и описанным ранее. Металл
105.
Термоэлектрический элемент переходит в промежуточный продукт «nass Al-BW», который по существу
идентичен описанному и проиллюстрированному на рисунке 5.
Проход Bi, следующий последовательный проход, начинается так же, как показано на рисунке 6 11 G. Проход
B'-Cl получает металл из прохода B', который аналогичен предыдущему промежуточному проходу A'-E', за
исключением того, что контур валков придает металлу большую кривизну. Проход CI (рисунок 22) t 5.
Этот проход представляет собой следующий этап прокатки и принимает металл из промежуточного прохода
Be (Cl). Этот проход включает верхний формовочный вал 300 и нижний опорный вал 301, установленные на
валах 302 и 303 соответственно, которые опираются на подшипники, поддерживаемые в корпусе, в основном,
как показано и описано на рисунке 7. Верхний вал этого прохода аналогичен верхнему валу прохода Bi, но
имеет большую периферийную кривизну. Затем металл поступает в промежуточный проход Cl-W Di, который
по структуре и принципу работы соответствует рисунку 8 предпочтительного варианта осуществления.
В проход D' металл поступает из межвалкового пространства изогнутого металла по мере его прохождения.
По мере продвижения по валковым проходам металл перемещается вдоль плоскости, имеющей острый угол с
валком, в котором он входит в зону формования.
Устройство для формовки трубных заготовок предпочтительно должно включать не менее пятнадцати
последовательно расположенных валковых проходов.
После прохождения через формовочный станок отформованный металл выталкивается на подходящее
передающее устройство (не показано), с помощью которого он транспортируется к сварочному аппарату.
После выхода из формовочного станка, из-за естественной упругости металла, может наблюдаться
небольшая тенденция к разведению противоположных кромок. Однако, поскольку металл отформован и
зафиксирован в виде подходящей идеальной заготовки трубы, пока кромки соприкасаются, любое небольшое
разведение не оказывает негативного влияния на форму, и заготовка трубы может быть плотно
зафиксирована кромками вместе при прохождении через сварочный аппарат для образования сварной трубы.
Рисунки 18 и 19 демонстрируют способ изменения формы металла от плоской к трубчатой. На рисунке 19
показано, как нижняя часть заготовки трубы постепенно изгибается в сторону от исходной плоскости полосы,
образуя готовую заготовку трубы полностью с одной стороны от исходной плоскости. Предпочтительно, чтобы
готовый шов располагался между исходной плоскостью и нижней частью заготовки трубы, причем расстояние
от указанной плоскости составляет приблизительно 0,16 диаметра трубы. На рисунке 18 показаны различные
поперечные сечения металла с различным расстоянием между валками в момент его прохождения через
различные вальцовые проходы. Эти поперечные сечения обозначены буквами, присвоенными
вышеупомянутым вальцовым проходам.
При реализации данного изобретения кромки швов предпочтительно сближаются постепенно на расстоянии,
по меньшей мере, равном двадцати пяти диаметрам заготовки трубы, а металл, поступающий в машину,
находится приблизительно в точке, расположенной на расстоянии шестидесяти шестисотых диаметра готовой
трубы над осью готовой трубы при ее выталкивании из машины. Соответствующие высоты металла
относительно этой оси четко обозначены на рисунке 19. Валки сконструированы таким образом, чтобы
перемещать металл через плавный переход для осуществления изгиба и укладки металла в практически
трубчатую форму без каких-либо продольных растяжений или нежелательных напряжений.
В модифицированном формовочном стане, как показано на рис. 403-965, промежуточный проход Cl-It
расположен между верхним опорным валком 304 и нижним опорным валком 3Uo, которые установлены на
валах 30J6 и 301i соответственно. Эти валы установлены в подшипниках и поддерживаются корпусом, как
показано на рис. 9l. Следующий промежуточный проход DI-El практически идентичен проходу C1-D1, за
исключением расположения валков, что позволяет получить большую кривизну металла. Проходы 11, F и G'
каждый включает верхний опорный валок и нижний опорный валок, аналогичные по конструкции и работе
предыдущему проходу DB, за исключением того, что кривизна валков соответственно увеличивается по мере
продвижения последовательных проходов к готовой заготовке трубы.
Аналогично, промежуточные проходы E 1-F'.
YF-G', 110 l-I 1 и F 1 J 1 практически идентичны по структуре и принципу работы и аналогичны показанному на
рис. 13 предпочтительному варианту осуществления. Различия заключаются в относительном размере и
конфигурации валков: валки прохода El-F' больше и имеют больший радиус, а размер валков и радиус
постепенно уменьшаются до достижения прохода I'-J', который, как показано, практически сформировал
металл в цельный цилиндр. Проход H' (рис. 24) состоит из верхнего формовочного валка 308 и нижнего
формовочного валка 311. Формовочная поверхность 309 верхнего валка уже, чем у любого из предыдущих
валков, и предназначена для входа в частично сформированную заготовку трубы через отверстие между ее
концами. Канавки 312 расположены по обе стороны от поверхности 309 и заканчиваются кольцевыми
фланцами 310, расположенными рядом с концами валка. Эти фланцы предназначены для опоры на внешнюю
поверхность Заготовка трубы вблизи ее концов, как показано на рисунке 313.
Проход I' (рис. 25) включает верхний и нижний формовочные валки 314 и 315 соответственно. Эти валки
выдвигаются для придания трубной заготовке нужной формы и выравнивания ее кромок в рамках подготовки к
окончательной операции калибровки и последующей операции сварки. В центре верхнего валка расположен
кольцевой выступающий фланец 316.
По обеим сторонам формовочных поверхностей валков плоские участки 317 и 318 расположены ступенчато
относительно друг друга для обеспечения сцепления j 5 и правильного выравнивания между валками. Проход
J 1 (Рисунок 26) включает пару формовочных валков 319 и 320 соответственно, предназначенных для
правильного придания заготовке трубы идеальной цилиндрической формы X; O и представления открытого
шва в правильном положении для сварочного аппарата. Эти валки аналогичны валкам предыдущего прохода,
включая ступенчатые фланцы 321 и 322 по обеим сторонам формовочных поверхностей -5, но верхний валок
этого прохода не содержит выступающего фланца вокруг центра формовочной поверхности. Из
вышеизложенного видно, что данная модификация отличается от предпочтительного варианта исполнения
только количеством и контуром валков. Корпуса для поддержки всех валковых проходов такие же, как и у
первых пяти проходов предпочтительной формы прокатного стана.
Рисунки 27 и 28 представляют собой схематические иллюстрации, изображающие способ, которым металл
меняет форму от плоской до заготовки трубы. На рисунке 27 показана кривизна металла в поперечном
сечении на валках при каждом последующем проходе.
Эти иллюстрации обозначены 80 буквами, которые были присвоены ранее упомянутым проходам валков.
Соответствующие высоты металла относительно его оси четко обозначены на рисунке 28. Различные
комплекты валков 85 спроектированы таким образом, чтобы обеспечивать плавный переход металла для
осуществления изгиба и фиксации металла в практически трубчатой форме без придания ему продольного
растяжения или нежелательных напряжений. Из рисунка 9 также видно, что результаты работы
модифицированного прокатного стана позволят получить заготовку трубы, столь же свободную от внутренних
напряжений и деформаций, как и прокатный стан, показанный в предпочтительном варианте исполнения, 95
при этом достигается значительно меньшим количеством проходов.
Хотя мы описали иллюстрированные воплощения нашего изобретения с достаточной степенью детализации,
очевидно, что специалистам в данной области легко могут прийти в голову многочисленные модификации и
вариации, и поэтому мы не ограничиваемся точными деталями, показанными и описанными, а заявляем в
качестве 405 все его воплощения, относящиеся к объему прилагаемых пунктов формулы изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения 110 и способ его осуществления, мы заявляем,
что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_403966.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=403966&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB403966A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 4 июня 1932 г. № 15783/32.
Слева полностью: 6 июня 2019 г. 3.
Завершено: 4 января 1934 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
403,966 Обработка текстильных и других материалов, изготовленных из целлюлозы или содержащих сложные
эфиры.
Мы, компания BRITISH CELANESE Limited, зарегистрированная в соответствии с законодательством
Великобритании, расположенная по адресу: GEORGE, HOLLAND ELL IS и AVLEXANDERL JAMES W ESSON,
оба подданные короля Великобритании, на заводе British Celanese Limited, Sponcnicl, недалеко от Дерби,
настоящим заявляем, что сущность данного изобретения заключается в следующем: Изобретение относится к
обработке материалов, состоящих из ацетата целлюлозы или других сложных эфиров целлюлозы, и в
частности, направлено на повышение устойчивости таких материалов к горячей глажке или подобным
операциям.
Соседние файлы в папке патенты