Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11758
.pdf
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB403964A
[]
Второе издание.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 28 мая 1931 года.
403,964 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 26 мая 1932 г., № 8396/32.
Полная спецификация принята: 27 декабря 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Цепи обратной связи.
Мы, корпорация HAZELTINE, учрежденная и действующая в соответствии с законами штата Делавэр,
Соединенных Штатов Америки, по адресу: 15, Exchange Place, 5, Джерси-Сити, штат Нью-Джерси,
Соединенные Штаты Америки, (правопреемники HA Ro LD ALDEN WTHEELER, гражданина Соединенных
Штатов Америки, по адресу: 18, Melbourne Road, Great Neck, округ Нассау, штат Нью-Йорк, Соединенные
Штаты Америки), настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к регенерации волн и имеет своей основной целью создание схемы обратной
связи, или генератора, использующего вакуумную лампу или другое устройство с пространственным
разрядом, соединенное с резонансным контуром, который может перестраиваться в определенном диапазоне
частот.
Изобретение относится к системе генератор-модулятор, включающей вакуумную лампу, имеющую по
меньшей мере четыре электрода, один из которых представляет собой экран, соединенный с общим выводом
или заземлением. Между входным электродом и общим выводом соединена входная цепь, а с лампой связан
генераторный контур. К генераторному контуру подключены средства связи, генерирующие колебания,
которые соединены соответственно между общим выводом и двумя электродами, отличными от экрана.
Экран расположен таким образом, чтобы экранировать входной электрод от по меньшей мере одного из двух
электродов, связанных со средствами связи, генерирующими колебания.
Изобретение особенно применимо к системам осциллятор-модулятор, в которых обратная связь, или связь
между настроенным контуром и пространственно-разрядным устройством, автоматически зависит от частоты
настройки за счет использования элементов связи, которые остаются физически зафиксированными во время
настройки и которые предпочтительно не зависят от сопротивления для выполнения своих функций f O.
Изобретение предпочтительно осуществляется путем создания системы обратной связи, или системы
взаимодействия, от выхода к входу устройства электронно-разрядной обработки или вакуумной лампы,
причем система обратной связи включает пару согласующих импедансов, имеющих характеристики передачи
энергии, которые изменяются с частотой противоположным образом по отношению друг к другу, так что
результирующая обратная связь энергии может поддерживаться практически постоянной или изменяться
любым желаемым образом с частотой. Пара согласующих импедансов может состоять из индуктивности и
емкости, или же они могут состоять из пары резонансных контуров, один из которых резонансен выше, а
другой — ниже диапазона настройки.
Особенно полезное применение изобретения можно найти в колебательном или регенеративном контуре,
настраиваемом переменным конденсатором, соединенным параллельно с фиксированной индуктивностью.
Два или более реактивных элемента могут быть использованы в хорошо известной схеме обратной связи,
которая хорошо известна в связи с обычными триодными вакуумными лампами; Эти элементы могут быть
выбраны таким образом, чтобы их индивидуальный вклад в общую обратную связь изменялся по-разному в
диапазоне частот настройки. Различные виды связей затем могут быть пропорционированы таким образом,
чтобы общая связь изменялась любым заранее определенным образом в зависимости от частоты настройки.
Другое очень полезное применение изобретения заключается в использовании в системе обратной связи
одной индуктивности, резонансная частота которой в цепях существенно выше диапазона настройки, и другой
индуктивности, резонансная частота которой немного ниже диапазона настройки. Каждая индуктивность
вносит больший вклад в связь на частотах, близких к ее резонансной частоте, чем на частотах, более
удаленных от резонанса. Таким образом, общая величина связи может быть изменена любым заранее
определенным образом путем надлежащего пропорционирования отдельных компонентов связи.
Еще один метод практического применения изобретения заключается в использовании комбинированных
емкостных и индуктивных связей в цепи обратной связи.
В соответствии с настоящим изобретением реализованы следующие усовершенствования: 105. В
соответствии с настоящим изобретением амплитуда колебаний генератора пространственного разряда может
поддерживаться практически постоянной при настройке генератора в широком диапазоне частот, или,
наоборот, может изменяться в зависимости от настройки любым заданным образом. Желаемое соотношение
амплитуды и частоты достигается путем пропорционального распределения различных типов связи для
обеспечения необходимого результирующего изменения связи.
Возможно построить систему генераторов, в которой обратная связь выбрана таким образом, что амплитуда
колебаний равномерно низка во всем диапазоне частот настройки по сравнению с максимальным выходным
сигналом, который может быть получен от конкретного используемого генераторного устройства. Этот эффект
достигается без добавления сопротивления или демпфирующих эффектов в сколько-нибудь значительной
степени к настроенному контуру системы генераторов. Как низкая амплитуда колебаний, так и сохраняющаяся
высокая избирательность настроенного контура способствуют тому, что выходной сигнал генератора
содержит чрезвычайно малый процент гармоник или искажений синусоидальной формы волны. Этот
результат не может быть легко получен только за счет этих двух факторов.
Особенности малых гармонических искажений и малой амплитуды колебаний особенно выгодны для
генератора биений гетеродинного приемника, в частности, для широко распространенного
супергетеродинного приемника. Малые гармонические искажения способствуют предотвращению биений
между гармониками генератора и нежелательными сигналами, тем самым значительно повышая
избирательность и защиту от помех.
Особенность низкой и равномерной амплитуды позволяет объединить функции генератора биений и
модулятора-детектора биений в одной лампе гетеродинного или супергетеродинного приемника без ущерба
для производительности.
Тот факт, что в схемах, предложенных в данном изобретении, не используются эффекты сопротивления,
делает частоту генератора гораздо более стабильной, чем если бы эти эффекты были использованы. Этот
результат особенно полезен в гетеродинных приемниках.
Хорошо известно, что для работы осцилляторного детектора требуется низкая амплитуда колебаний; и
поддержание низкой амплитуды без использования вспомогательных регуляторов является большим
преимуществом.
На прилагаемом чертеже показана принципиальная схема генераторной системы, использующей тетрод, или
так называемую экранирующую вакуумную лампу, а также особенности данного изобретения.
Использование слова «вакуумная лампа» в данном описании не подразумевает ограничения изобретения
только обычными высоковакуумными лампами. Изобретение в равной степени применимо ко многим другим
типам колебательных цепей. Особое внимание уделяется другим типам колебательных устройств,
использующих газовый разряд низкого давления, электрический дуговой разряд или разряд вторичной
эмиссии.
Настоящее изобретение будет описано в части применения к тетродной вакуумной лампе, но в равной
степени применимо и к другим типам колебательных цепей.
Описанные здесь схемы предназначены для настройки в широком диапазоне частот от 550 до 1500 килогерц в
секунду или в несколько ином диапазоне частот, необходимом для генератора супергетеродинного приемника
(например, от 725 до 1675 килогерц в секунду). Изобретение в равной степени применимо и к другим
диапазонам частот, используемым в так называемых длинноволновых или коротковолновых приемниках.
Изображенная на чертеже система генератора включает вакуумную лампу 41 тетрода или сеткообразного
типа, которая может иметь катод с косвенным нагревом, при этом другие характеристики лампы
соответствуют характеристикам, обычно используемым в приемных устройствах, и резонансную
частотно-определяющую схему, включающую индуктивность 44, фиксированный конденсатор 43 (700 ЭДС) и
переменный конденсатор 42 (максимум 350 ОмФ), соединенные последовательно друг с другом. Соединение
между конденсаторами 42 и 43 заземлено, а точка соединения между конденсатором 43 и индуктивностью 44
соединена с анодом 69 лампы через индуктивность 45, соединенную последовательно с фиксированным
конденсатором 50 (около 105 ОмФ). Катод 70 лампы соединен с землей через индуктивность 46, соединенную
последовательно с параллельным соединением Радиочастотный шунтирующий конденсатор 47 (около 500
йетф) и резист 110 48, который служит для обеспечения напряжения смещения между заземленной сеткой 53
и катодом. Экранирующая сетка 71 заземлена через батарею 49. Индуктивности 45 и 46 каждая магнитно
связаны с индуктивностью 44, как показано в скобках.
Анодный потенциал лампы питается от батареи 52, соединенной последовательно с дроссельной катушкой 51
(около 5 миллигенри) 120. Радиочастотная составляющая анодного тока проводится через цепь обратной
связи, включающую конденсатор 50, катушку 45, соединенную с катушкой 44, и конденсатор 43 125. Работа
схемы следующая: цепь обратной связи включает конденсатор 50, катушку 45, соединенную с катушкой 44,
которая, в свою очередь, соединена с катушкой 46, и конденсатор 43. Функция 130 403,964 требуется в
выводе сетки 538 без существенного влияния на колебания, как показано индуктивностью и емкостью
пунктирными линиями на рисунке; при использовании этого резонансного контура сетка 53, конечно, не
соединена напрямую с землей, а только через резонансный контур.
При использовании в супергетеродинном радиоприемнике в качестве генератора биений конденсатор 75 43
может выполнять две функции одновременно. Функция обратной связи уже описана. Другая функция —
изменение калибровочной кривой частоты колебаний 80 в зависимости от настройки конденсатора 42. В
супергетеродинном радиоприемнике обычно используется несколько настроечных конденсаторов,
соединенных между собой устройством уни-управления. Все, кроме одного, из этих конденсаторов 85 обычно
используются для настройки резонансных контуров на частоту входящего сигнала. Оставшийся конденсатор
необходим для настройки генератора биений, частота которого 90 должна отличаться на величину желаемой
частоты биений.
Разница в калибровке в некоторых случаях может быть достигнута с помощью конденсатора, расположенного
на месте конденсатора 43 95. В соответствии с настоящим изобретением, этот конденсатор может
использоваться как для этой цели, так и для поддержания напряжения генератора на постоянном уровне 100.
Следует отметить, что на чертеже четырех трубчатых электродов три из них, а именно катод 70, сетка 53 и
анод 69, соединены через какое-либо импедансное средство с общим выводом 105 или землей. Экран 71
соединен непосредственно с землей. Из трех электродов, соединенных с землей через импедансное
средство: входная сетка соединена с землей через настроенный входной контур 110; анод соединен с землей
через колебательный контур; и катод соединен с землей через катушку обратной связи катода 46 и
конденсаторно-резисторную схему 115 47, 48.
Катушки 46 и 45, каждая из которых соединена с катушкой 44, представляют собой средства связи,
генерирующие колебания и соединенные с цепью генератора соответственно между катодом и землей, а
также между анодом и землей.
Конденсатор 50 (около 200 микромикрофарад) и катушка 51 (около 5 миллигенри) также могут резонировать
на сверхвысокой слышимой частоте биений без влияния на частоту генератора. Усилитель частоты биений
супергетеродина может быть затем соединен с катушкой 51. Остальная часть супергетеродина 13 G
супергетеродина 50 ig используется для разделения прямой и радиочастотной составляющих анодного тока.
Катушка 45 обеспечивает обратную связь, эффект которой относительно больше на более высоких частотах
диапазона настройки, чем на более низких частотах. Конденсатор 43 обеспечивает вспомогательную
обратную связь, обратная связь которой больше на более низких частотах диапазона настройки, чем на более
высоких, из-за его большего реактивного сопротивления на более низких частотах. Две обратные связи
катушки 45 и конденсатора 43 пропорциональны таким образом, что общая обратная связь имеет правильное
значение во всем частотном диапазоне для поддержания постоянного напряжения на сетке генератора. Также
возможно пропорциональное распределение этих связей иным образом обеспечить любое желаемое
изменение напряжения колеблющейся сетки в диапазоне настройки. Катушка 45 имеет взаимную
индуктивность с катушкой 44, которая составляет примерно половину собственной индуктивности катушки 44.
На высоких частотах эта индуктивная связь является основной обратной связью от анодного контура к
резонансному контуру. На низких частотах реактивное сопротивление конденсатора 43 достигает значения,
составляющего одну треть реактивного сопротивления катушки 44. Следовательно, общее взаимное
реактивное сопротивление между анодным контуром и резонансным контуром изменяется в пределах от 50 %
до 83 % от реактивного сопротивления катушки 44. Взаимная индуктивность между катушками 44 и 45 имеет
такую полярность, что эта связь способствует связи конденсатора 43. Взаимная индуктивность между
катушками 46 и 44 составляет примерно одну четверть собственной индуктивности катушки 44. Это
соотношение не изменяется с частотой, поскольку существует только один вид связи, а именно индуктивная.
Используется в катодном выводе. Полярность катушки 46 такова, что переменный потенциал катода
находится между потенциалом сетки (нулем) и потенциалом анода.
Значения коэффициентов связи катушек 45 и 46 и конденсатора 43, как показано в приведенном выше
примере, подобраны таким образом, что эффект обратной связи изменяется в диапазоне настройки
аналогично рассеиванию энергии в замкнутой цепи, а именно: увеличивается на более низких частотах, так
что колебательный ток на более низких частотах возрастает быстрее, чем уменьшается сопротивление.
Взаимодействие двух типов обратной связи приводит к равномерному колебательному напряжению как на
катушке 44, так и на катушке 46.
Схема, показанная на рисунке 4, может быть использована в супергетеродинном приемнике, и в ней можно
объединить функции генератора биений и модулятора. Если 403,964-тонный приемник имеет любую
известную конфигурацию, можно вставить контур настройки частоты сигнала.
На схеме, представленной на рисунке, обнаружено, что напряжение генератора значительно уменьшается,
если генератор настроен на четное число, кратное собственной частоте катушки 51. Это происходит из-за
резонансных циркулирующих токов в катушке, возникающих в силу ее индуктивности и собственной емкости.
Следовательно, собственная частота катушки 51 должна быть больше половины самой высокой частоты в
диапазоне настройки генератора. Это соотношение не является точным, но очень полезно в качестве
ориентира.
Хотя на чертеже в качестве источника анодного потенциала указана батарея, следует понимать, что батарею
можно заменить любым эквивалентным устройством, например, источником переменного тока, оснащенным
выпрямителями и фильтрами.
Хотя изобретение было описано с особым акцентом на конкретном устройстве, это сделано лишь для
иллюстрации основных особенностей и широкой области применения изобретения.
Описанная схема и упомянутые в ней константы не предназначены для ограничения объема изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_403965.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=403965&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB403965A
[]
р р ':),,'
Дж.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 25 сентября 1931 года.
403,965 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 24 марта 1932 г. № 8862/32.
7 N. Полный текст принят к публикации: 27 декабря 1933 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к способу и устройству для формовки заготовок для труб, а также к
заготовке для труб, получаемой таким образом.
Мы, RE Pun B Li C Sr 1 EL Con R Pon A'Nro, корпорация, должным образом организованная в соответствии с
законами штата Нью-Джерси, Соединенных Штатов Америки, расположенная по адресу: Republic Building,
Youngstown, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, правопреемники LANN 1 RENGE HERBERT PARS,
гражданина Соединенных Штатов Америки, расположенного по адресу: 444, Lexington Avenue, Youngstown,
Ohio, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение в широком смысле относится к усовершенствованной заготовке для трубы, а также к
методам и устройствам для придания трубам формы толстого плоского прокатанного металла.
В соответствии с одной из особенностей настоящего изобретения, усовершенствованный способ формования
трубных заготовок включает этапы перемещения плоского прокатанного металла через ряд расположенных
на расстоянии друг от друга последовательных проходов прокатки и превращения плоского металла в
трубную заготовку с открытым зазором между швами путем зацепления металла в разных местах вдоль его
длины и изгибания его поперечного сечения по дугам с последовательно уменьшающимися радиусами до
получения трубчатой формы. Под выражением «изгиб поперечного сечения по дугам с последовательно
уменьшающимися радиусами», используемым здесь, понимается изгибание всего поперечного сечения
металла в соответствии с круговыми дугами с постепенно уменьшающимися радиусами.
Настоящее изобретение также предусматривает способ формования заготовок для труб, который
заключается в формировании плоской металлической полосы вдоль непрерывного цилиндра с
параллельными кромками швов путем изгиба поперечной части металла по дугам с последовательно
уменьшающимися радиусами, расположенными на некотором расстоянии друг от друга вдоль пути
перемещения металла, и постепенного сближения кромок швов на расстоянии, по меньшей мере, в двадцать
пять раз превышающем диаметр заготовки для трубы, при этом постепенно изгибая нижнюю часть заготовки
для трубы в сторону от исходной плоскости полосы, чтобы сформировать готовую заготовку для трубы
полностью с одной стороны указанной плоскости, и предпочтительно с готовой.
Цена 1/-1 шов, прилегающий к указанной плоскости. Аппарат для формования заготовок труб с 55
параллельными кромками шва из плоской металлической полосы включает в себя зону формования,
включающую ряд последовательно расположенных валковых проходов, расположенных на расстоянии друг
от друга вдоль указанной зоны и предназначенных для изгибания поперечного сечения 60 металла по дугам с
последовательно уменьшающимися радиусами и для постепенного сближения кромок шва на расстоянии, по
меньшей мере, в двадцать пять раз превышающем диаметр заготовки трубы, при этом указанная зона
формования 65 включает средства для изгибания нижней части заготовки трубы от исходной плоскости
полосы для формирования готовой заготовки трубы полностью с одной стороны указанной плоскости r; 70
Также в рамках настоящего изобретения можно предложить аппарат, включающий ряд последовательно
расположенных валковых проходов, контур последовательных валковых проходов которого формируется по
дугам 75 с последовательно уменьшающимися радиусами, при этом один или несколько валковых проходов
расположены таким образом, чтобы зацеплять металл с обеих сторон.
и один или несколько прокатных валков, расположенных таким образом, чтобы контактировать с металлом
исключительно в 80 местах, расположенных по ширине металла, с целью придания плоской прокатанной
толстой металлической заготовке трубы с открытым швом.
Усовершенствованная заготовка трубы, согласно настоящему изобретению, имеет продольный зазор 85° и
изготовлена из толстого прокатанного листа.
Металл практически не содержит внутренних примесей, распределенных неравномерно.
имеет напряжения и обладает структурой и свойствами, характерными для плоского проката толстого
металла, который плавно и постепенно прокатывается в заготовку трубы.
постепенно и непрерывно.
Одной из целей настоящего изобретения является создание способа формования толстокатаного металла в
заготовки для труб, при котором напряжения, возникающие внутри стенок заготовок, снижаются ниже
существенной величины и практически равномерно распределяются по всей толщине стенок. Еще одной
целью настоящего изобретения является создание способа и устройства для формования заготовок для труб,
при которых практически отсутствует удлинение готовых заготовок по длине плоского прокатного металла, из
которого они формируются, в процессе формования. Еще одной целью настоящего изобретения является
создание заготовки для трубы, обладающей характеристиками упругости и пластичности, практически
равными характеристикам ненапряженного плоского прокатного металла, из которого она изготовлена.
Заготовка сформирована. Еще одной целью данного изобретения является создание аппарата, способного
непрерывно формовать толстостенный плоский прокатный металл в заготовки для труб с незначительным
или нулевым линейным удлинением, чрезмерной обработкой металла или созданием внутренних
напряжений, имеющих существенную величину или неравномерное распределение.
-5. Данное изобретение включает в себя изготовление заготовок из листового прокатного металла толщиной
от 1 до 4 дюймов или несколько больше, а также формование из такого листового металла заготовок для труб
диаметром от нескольких дюймов до 36 дюймов и более. Оно также предусматривает изготовление труб из
заготовок и материала в указанных выше диапазонах, которые, будучи сваренными по шву, могут
использоваться в трубопроводах, содержащих жидкость под высоким давлением. Такие трубопроводы могут
быть заглублены в землю и подвергаться воздействию различных погодных условий и грунтовых условий,
таких как склонность грунта к смещению или оползанию, а также другим условиям эксплуатации, требующим
труб, обладающих высокой прочностью и значительной пластичностью.
При формовке листового проката в заготовки для труб описанного выше типа важно, чтобы операция
формовки, особенно если она осуществляется путем прокатки, проводилась таким образом, чтобы листовой
металл формовался в заготовку для трубы без удлинения материала, без образования резких изгибов или
заломов в металле, а также без возникновения в металле значительных внутренних напряжений, при этом
любые внутренние напряжения, возникающие таким образом, были более или менее равномерно
распределены по всему металлу. Важно, чтобы формовочное оборудование для прокатки таких заготовок для
труб из листового проката имело относительно большое количество проходов валков, например, не менее
двадцати проходов для проката 1/1 дюйма для заготовок труб 1/6 дюйма; чтобы контур валков каждого
прохода был тщательно согласован с контуром предыдущего и последующего проходов, чтобы не слишком
резко менять форму металла от одного прохода к другому; и чтобы несколько проходов были расположены на
достаточном расстоянии друг от друга, чтобы обеспечить желаемое постепенное изменение формы. С одной
стороны, материал нужно обрабатывать как можно быстрее, а с другой — избегать резких изгибов или
перегибов металла, а также не требовать чрезмерной силы при формовке материала.
Например, при формовке тонкого металла толщиной в дюйм в заготовки труб диаметром около 16 дюймов
количество валков может составлять около двадцати, при общей длине около 86 футов и с интервалами
примерно в 4 или 5 футов между осевыми линиями каждого из соседних валков. Кроме того, например,
контуры валков нескольких валков являются удовлетворительными, если они имеют такую форму, чтобы в
каждом валку зацепляться за металл в нескольких точках, более или менее равномерно расположенных по
ширине металла, как, например, показано на прилагаемых чертежах, где:
Рисунок 1 представляет собой частично фрагментированный вид формовочного стана и связанного с ним
приводного механизма; Рисунок 2 представляет собой боковой вид изобретения, показанного на Рисунке 1.
Рисунок 3 представляет собой фронтальный вид, частично в разрезе, на котором видны прижимные валки,
составляющие проход А формовочного стана. Рисунок 4 представляет собой боковой вид вальцового
прохода, показанного на рисунке 3, и содержит боковые виды проходов А, В, а, D и E формовочного стана.
На рисунке 5 представлен вид спереди, частично в 95-градусном сечении, проходов выдержки A-B и B-C
формовочного стана.
На рисунке 6 представлен вид спереди, частично в разрезе прохода B формовочного стана.
На рисунке 7 представлен фронтальный разрез частично разрушенного участка перевала С.
На рисунке 8 представлен фронтальный разрез проходов C-D и D-E.
На рисунке 9 представлен частично фрагментированный вид спереди проходов D и E формовочного стана №
105.
На рисунке 10 представлен частично фрагментированный вид спереди, иллюстрирующий один из четырех
проходов на направляющих колесах: F, G, H и I.
На рисунке 11 представлен фронтальный разрез 110, частично фрагментирующий проходы J и K
формовочного стана.
На рисунке 12 представлен вид спереди, частично в разрезе, проходного участка J-K, расположенного между
проходными участками J i 15 и K.
Рисунок 13 представляет собой боковой вид прохода, показанного на рисунке 12. Рисунок 14 представляет
собой поперечный разрез прохода K-L, расположенного между 120 проходами K и L.
На рисунке 15 представлен боковой вид перевала К-Л.
На рисунке 16 представлен вид спереди, частично в разрезе перевала L.
На рисунке 17 представлен частично засвеченный участок фронтального вида перевала М.
На рисунке 18 показано поперечное сечение металла в различных проходах валков и контур валков в таких
проходах. 130 r слишком большие, чтобы их можно было принять сварочным аппаратом. Различные проходы,
описанные выше, закреплены на подходящем основании (не показано).
На рисунках 3 и 4 изображен проход А, или валковый стан формовочного стана. Этот стан включает в себя
валковые зажимы 1 и 2, которые показаны в значительно увеличенном масштабе, и:
Подробности на этих рисунках. Каждый из 75 зажимных валков включает в себя корпус валка 3, закрепленный
на валу 4, имеющем хвостовик 5, который предназначен для прохождения через корпус валка 6 и надлежащей
поддержки им. Корпус валка 6 включает в себя основание 7 с соответствующими вертикальными опорными
элементами 8 и 9, закрепленными на нем. Опорные элементы 8 и 9 предназначены для поддержки и
удержания подшипниковых коробок 10 и 11, которые принимают один конец валов 4 с одной стороны корпуса
валка 3 и шейки 12 с противоположной стороны. Предусмотрены соответствующие пружины 13 для
удержания валков 1 и 2 на расстоянии друг от друга. Зазор между валками, и, следовательно, давление,
которое может быть оказано, регулируется винтовым фиксатором 14, взаимодействующим с валком 1, и
эффективно противодействует действию пружин 13, поддерживая надлежащее расстояние между валком 1 и
нижним валком 2.
Валки 1 и 2 снабжены взаимодействующими пластинчатыми зацепляющими кольцами 15 и 16
соответственно, расположенными друг напротив друга для захвата и продвижения металла через
формовочный стан. Валки 1 и 2 не осуществляют изгиб металла, а служат лишь для надежного захвата
металла вблизи его краев, благодаря чему они удерживают его в правильном положении и обеспечивают
начальный этап изгиба в последующем наборе валков. Однако зажимные валки направляют плоский
прокатанный металл под очень небольшим углом к канавке, чтобы придать металлу 110 необходимое
движение для его формовки в соответствии с данным изобретением, как указано выше, и благодаря чему он
будет постепенно и существенно плавно переходить из плоской формы в трубчатую. К одному концу каждого
из валов 4 прикреплен соединительный элемент 17, который предназначен для приема одного конца
шпинделя (не показан), который будет упоминаться далее в связи с приводным механизмом для влияющим
на работу мельницы C.
После прохождения через прижимные валки 1 и 2, прокатанный вровень металл поступает в первый комплект
гибочных валков, обозначенный на рисунке 2 как проход A-B. Этот проход является промежуточным между
проходами A и B и не приводится в движение. Проход A-B включает в себя верхний валок 18 и пару
усеченно-конических валков 19 и 20. На рисунке 19 представлена схематическая развертка заготовки из
металла в процессе формовки.
Рисунок 20 представляет собой план, частично разрезанный на юг, иллюстрирующий модифицированную
форму формовочного стана и связанный с ним приводной механизм.
На рисунке 21 представлен боковой вид изменений, показанных на рисунке 20.
На рисунке 22 представлен вид спереди на рулоны прохода C'.
На рисунке 23 представлен вид спереди на полосы проходов D' и E1.
На рисунке 24 представлен вид спереди на 11-й проход.
На рис. 25 изображен вид спереди валков, составляющих проход F.
На рисунке 26 представлен вид спереди валков, составляющих проход Jk.
На рисунке 27 в поперечном сечении показан контур металла и контур валков на последовательных проходах
модифицированного прокатного стана, как показано на рисунках 20 и 21.
На рисунке 28 представлена схематическая демонстрация процесса обработки металлической детали при
каждом последующем проходе в модифицированном формовочном станке.
Для удобства иллюстрации и простоты описания мы обозначили каждый последующий проход металла
буквой алфавита, а промежуточные или удерживающие проходы обозначены соответственно. На рисунках 1 и
2 показано множество взаимодействующих проходов валков от А до М включительно.
Проход А представляет собой станок с зажимными валками, который не предназначен для выполнения
каких-либо формовочных работ над металлом, а служит лишь для выравнивания и подачи плоского
прокатанного металла в последующие формовочные проходы. Проходы B, C, D и E являются приводными и
состоят из наружных валков, которые первоначально придают прокатанному по методу Плетта металлу
изогнутую форму.
Проходы F, G, H и I сконструированы таким образом, что металл обрабатывается с обеих сторон. Каждый
последующий проход этой серии S предназначен для облегчения плавного и непрерывного перехода металла
от плоской формы к трубчатой. Валки этих проходов не приводятся в движение, поскольку в первых пяти
обозначенных проходах достаточно привода для перемещения металла по ним. Проходы, обозначенные J и
K, эффективно сгибают боковые стороны частично сформированной заготовки трубы в цилиндрическую
форму, в то время как оставшиеся проходы L и M формируют заготовку трубы в идеальный цилиндр.
Когда заготовка трубы проходит последний проход Ml, шов слегка раскрывается благодаря упругости
металла.
Раскрытие шва при прохождении листов заготовки трубы через точку М достаточно, и все же на рисунке 5
подробно и в увеличенном масштабе показаны не 403 965 валков. Как показано на этом рисунке, валки 18, 19
и 20 фактически не захватывают и не сжимают металл, а лишь служат для его изгиба, поддерживая металл у
его краев на валках 19 и 20 и оказывая вертикальное давление посередине между этими двумя валками и в
центре металла валком 18. Поверхности валков 18, 19 и 20 имеют такую форму, что вызывают изгиб металла
в основном для желаемого плавного перехода от плоской к трубчатой форме.
s 5 Вал 18 вращательно установлен с помощью роликовых подшипников на валу 21 и удерживается на нем
аналогично валам 19 и 20, описанным далее. Валы 19 и 20 вращательно установлены на валу 22, снабженном
парой неподвижных хомутов 23. С каждым из этих хомутов 23 взаимодействует пластина 24, предназначенная
для размещения рядом с соответствующими роликовыми подшипниками 25, расположенными внутри части
каждого валка 19 и 20. Аналогичные роликовые подшипники 26 расположены рядом с внешней поверхностью
каждого валка 19 и 20.
Эти подшипниковые элементы удерживаются в нужном положении пластинами, взаимодействующими с
муфтами 27, которые жестко закреплены на валу 22. Ролики 18, 19 и 20 удерживаются от осевого
перемещения валов 21 и 22, но могут свободно вращаться на этих валах благодаря наличию
соответствующих подшипниковых элементов 25 и 26.
При желании ролики 18, 19 и 20 можно снять с валов, сняв втулки 27 и 28. Ролики 18, 19 и 20 являются
холостыми роликами, и их вращение происходит за счет движения металла, проходящего между ними.
Концы валов 21 и 22 установлены аналогичным образом, будучи жестко зафиксированы в соответствующих
эксцентриках 29 и 30, прилегающих к каждому из их концов, причем последний установлен в вертикально
скользящих подшипниковых узлах 31 и разделен и поддерживается вертикально с помощью скользящих
распорных блоков 32 и 33. Подшипниковые узлы 31 и распорные блоки 32 и 33, в свою очередь,
поддерживаются в корпусной раме 34, которая приспособлена для крепления болтами 35 к вертикальным
элементам корпусов A и проходам A и B (рис. 2).
Каждый из эксцентриков 30 имеет выступающую ступицу 36, к которой снаружи прикреплена червячная
передача 37. С подшипниковым коробом 31 соединены подшипниковые элементы 6 38, в которых
расположены червяки 39 с цапфами, которые зацепляются с червячными передачами 37. Каждый из червяков
9 снабжен квадратными концами 40 для приема гаечного ключа для его вращения. Вращение
соответствующих червяков 39 вызывает вращение червячных передач 37 и эксцентриков 30, которые, в свою
очередь, эффективно поднимают или опускают валы роликов 21 и 22, а расположенные на них ролики
регулируются соответствующим образом.
После прохождения промежуточного прохода A-B через валки 18, 19 и 20, металл проходит между верхними
выпуклыми формовочными валками 41 (рис. 6) и нижним вогнутым валком 42. Верхний валок имеет такую
форму, что контактирует с металлом по всей своей ширине, в то время как нижний валок слегка утоплен в
центре, так что металл захватывается только в двух относительных точках между вогнутым и выпуклым
валками. Корпус 43, поддерживающий валки 41 и 42, крепится к основанию 44 болтами. Он в целом
аналогичен по конструкции корпусу зажимных валков 1 и 2, а также корпусу последующих проходов C, D и E.
Предусмотрены нижние неподвижные подшипниковые коробки 46 и верхние плавающие подшипниковые
коробки 4, вертикально скользящие в корпусе валка и упруго удерживаемые на расстоянии друг от друга
множеством пружин 48. Валки снабжены соответствующими приводными соединениями 49, которые
соединяются с Шпиндели и приводной механизм (не показаны). Шейки 50 валов 51 и 52, на которых
закреплены ролики 41 и 42 соответственно, установлены в соответствующих роликовых подшипниках 53,
размещенных в подшипниковых коробках 46 и 47. Предусмотрен винтовой зажим 52', который ввинчивается
через втулку 54 100 в поперечной балке 55, соединенной с верхней частью корпуса ролика через стержни 56 и
клинья 57.
Зубчатое колесо 58 приводится в движение посредством шестерен 591, 001 и 61; последняя из упомянутых
шестерен установлена на одном конце вала 621, закрепленного в соответствующем кронштейне 631 и
снабженного квадратным стержнем 641, с помощью которого зубчатое колесо 58 может приводиться в
движение вручную. Нижний конец вала 59 ввинчен в отверстие 531 в хомуте 61, имеющем боковые рычаги 62,
каждый из которых снабжен Т-образным подшипником 63, предназначенным для установки в
соответствующее углубление 115, предусмотренное в верхних подшипниковых коробках 47.
Предлагаемое здесь устройство предназначено для обеспечения постоянной равномерной регулировки
подшипниковых узлов, а также для компенсации любых расхождений в толщине металла, проходящего между
валками 41 и 42.
При прохождении металла через ролики 41 и 42 прохода B он предназначен для взаимодействия со вторым
комплектом холостых роликов 125, 64 и 65 прохода B (Рисунок 2).
Этот проход по структуре аналогичен проходам A-B и поддерживается корпусами проходов B и C (рис. 2). Его
ролики аналогичны направляющим роликам проходов 130 - l i 1 1 i i i j 1 ii, расположенные близко друг к другу,
металл не подвергается независимой резкой деформации каким-либо набором формовочных роликов,
поскольку несколько проходов сформированы таким образом, что по мере продвижения металла через
формовочный механизм изгиб 70 происходит плавно и постепенно, а близкое расположение роликов
способствует достижению этого результата.
Как видно из рисунков 1 и 2, начиная с прохода А (75), металл попеременно проходит через секции с
ведущими валками и секции с холостыми валками. Ведущие формовочные валки установлены на
горизонтальных валах и получают мощность от двигателя 79 через приводное соединение 80, схематически
показанное на рисунке 1. Они формируют центральную часть металла в основном по дуге, хорда которой
горизонтальна. Холостые валы, которые чередуются с ведущими валками (85), установлены на наклонных
валах и воздействуют, в частности, на кромки металла, заставляя эти кромки принимать форму продолжения
дуги, образованной ведущими валками (90). Желательно использовать холостые валы, расположенные рядом
с кромкой металла, поскольку сила, приложенная к металлу в таких местах, направлена к горизонтали.
Гораздо сложнее установить ведущие валы под углом относительно горизонтали (95), чем холостые валы.
Соседние файлы в папке патенты