Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_11758
.pdf
Воздух также может быть предварительно нагрет с помощью теплообменника, через который проходят
отходящие газы из печи, или иным способом, с целью обеспечения более полного обессеривания твердого
продукта, с которым он контактирует перед поступлением в печь. Использование нагретого воздуха позволяет
обеспечить практически полное обессеривание без чрезмерно тонкого измельчения минерала и без
использования печи большой высоты.
Выходной газ из печи имеет очень высокую температуру, очень богат диоксидом серы и содержит свободную
серу в парообразном состоянии. Такой выходной газ специально приспособлен для дальнейшего извлечения
серы путем приведения содержащегося в нем диоксида серы в реакцию с измельченными или газообразными
восстановителями.
Путем регулирования пропорции вводимого восстановителя и обеспечения подходящих условий для реакций
большая часть диоксида серы может быть восстановлена до элементарной серы, и таким образом может
быть получен высокий выход общей серы в минерале.
В качестве восстановителя может использоваться порошкообразный углеродистый материал, такой как уголь,
кокс или древесный уголь (k), который может быть удобно введен в поток горячего газа либо механически,
либо с помощью теплого газа, полученного, например, путем возврата части охлажденного конечного
отходящего газа. В одном из способов работы, например, горячие отходящие газы из главного вала
пропускаются через подходящую пылеулавливающую камеру, в которой осаждается основная масса
взвешенного оксида, а затем в верхнюю часть второго вала, в котором вводится измельченное топливо.
Таким образом, восстановитель спускается по второй шахте вместе с горячими газами, и предоставляется
ample возможность для взаимодействия с диоксидом серы Alter 80 в естественном состоянии; измельченное
топливо может быть введено целиком или частично вместе с самим минералом в верхней части первой
шахты, или может быть введено в какой-либо другой точке или точках этой шахты 85. Вместо твердого
измельченного топлива может быть использован газообразный восстановитель, такой как сухой генераторный
газ или водяной газ.
Газы после обработки восстановителем пропускаются через подходящий пылеулавливающий аппарат, а
затем через каталитические камеры, охладители и соответствующие сероуловители. Охлаждающий аппарат
может использоваться для генерации пара или энергии, а также для предварительного нагрева воздуха,
необходимого для работы. Конечные выходящие газы, которые будут состоять в основном из азота и
диоксида углерода, могут частично использоваться для впрыскивания твердых материалов в аппарат.
Условия реакции на стадии горения согласно изобретению регулируются в соответствии со следующими
данными: 3 Fe 52 + 5 O2 = Fe 304 ±3 S + 35O2 + 375 K 360 г 112 литров 232 г 67 2 литра 405 360 г пирита,
обработанного 427 литрами воздуха при N T P, дают 232 г магнитного оксида и 382 литра выходящих газов
(измеренных при N T P и без учета объема, занимаемого серой), 375 000 110 калорий. Газообразный продукт
массой 822 г требует 230 000 калорий для нагрева до 10000 °C, при условии средней удельной теплоемкости
0,28 кал/г·°C для этого температурного диапазона. Магнитный оксид, удаленный при 10000 °C, будет
содержать около 40 000 калорий. Остается запас примерно в 100 000 калорий для компенсации излучения.
Очевидно, что благодаря эффективной изоляции печи можно достичь температур, значительно
превышающих 10000 °C, особенно если большая часть тепла, отводимого оксидом, возвращается за счет
обеспечения эффективного контакта используемого воздуха, прежде чем он поступит в печь, с оксидом,
отводимым из печи.
Проверенный уголь, кокс или древесный уголь подаются в точке J с помощью струйного или вибрационного
бункера K. Топливо подается со скоростью, соответствующей - подача несколько большей, чем теоретическая
потребность в г углерода в минуту. Зола собирается внизу и удаляется в точке L.
Вал H имеет те же размеры, что и вал камеры сгорания A. В качестве альтернативы, в точке J может быть
введен газообразный восстановитель.
Газы из нижней части камеры H, пройдя, при необходимости, через пылевую камеру (не показана), поступают
в конденсатор M, в котором они охлаждаются примерно до 4000 °C. Конденсатор M может быть выполнен в
виде жаротрубного или водотрубного котла; выделяемого на этом этапе тепла достаточно для превращения
600-700 г холодной воды в минуту в пар при температуре 1000 °C. Из камеры M газы проходят через
пылеуловитель N в каталитическую камеру O, в которой каталитический материал может занимать около
0,2-0,4 М, и где газовые реакции приближаются к завершению. Из камеры O газы поступают в конденсатор P,
который также может служить парогенератором, в котором они охлаждаются до 1300 °C. Выделяемого в
конденсаторе P тепла достаточно для превращения примерно 300 г холодной воды в минуту в пар.
Большая часть серы, содержащейся в газах, конденсируется в конденсаторе P и может в расплавленном
состоянии проходить через уплотнение в подходящий приемник.
Сера, не собранная в конденсаторе P, улавливается в конечном осадителе Q, предпочтительно типа
Коттрелла, достаточно изолированном, чтобы поддерживать температуру отделенной серы выше, скажем,
1150 °C.
Газы отводятся через последующие ступени с помощью вентилятора R, который может выбрасывать их в
атмосферу либо напрямую, либо через камеры скруббера в зависимости от необходимости.
Датировано 30 июня 1932 года.
CRUIKSHANK & FAIRWEATHER, 65-66, Chancery Lane, London, WC 2, и 29, Saint Vincent Place, Glasgow,
агенты заявителя.
Восстановление диоксида серы углеродом также является экзотермической реакцией, как показано в
уравнении, представляющем конечный результат реакций, происходящих в восстановительной,
охлаждающей и каталитической камерах: SO + (CO + S + 25 K).
Следовательно, из всего процесса можно рекуперировать очень большое количество тепла, так что может
быть выработано достаточно энергии для удовлетворения всех потребностей установки.
На прилагаемом чертеже схематически показана малогабаритная установка, пригодная для осуществления
изобретения. Горелка А имеет внутренний диаметр 50 см и высоту 6 м. Чистый, сухой пирит с тонкостью
помола 95% проходит через сито с размером ячейки 200 меш, подается в вибрационный бункер B со
скоростью 1 кг в минуту и поступает в шахту А в точке С. Воздух подается в шахту А в точке I с помощью
вентилятора F со скоростью 1180 литров в минуту. После предварительного нагрева шахты докрасна путем
сжигания угля, кокса или газа внутри нее, опускающийся минерал полностью сгорает в мелкодисперсном
состоянии. Когда устанавливается равновесие, что происходит очень быстро, воздух, поступающий в точку I,
отдает свой кислород пириту в нижней и средней частях шахты. Минерал, поступающий в точку С, встречает
поток сильно нагретых газов, практически не содержащих свободного кислорода, и сам нагревается до точки,
в которой подвижный атом серы переходит в газ. Образовавшийся моносульфид сплавляется и медленно
падает по шахте А навстречу потоку поднимающихся газов, образуя мелкий дождь; частицы при сгорании в
средней и нижней зонах достигают яркого свечения.
Выходная труба D позволяет отработанному материалу через уплотнение поступать на соответствующий
конвейер E.
Выходные газы, покидающие верхнюю часть вала А, поступают в пылевую камеру G, а оттуда — в
редукционный вал H. Газы спускаются по валу H одновременно с потоком воздуха. ПОЛНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Обработка пиритов железа для извлечения серы и получения оксида железа.
Я, С. Тк НЛИ, гражданин Великобритании, проживающий по адресу: Оттершоу, Кингстон-Хилл, графство
Суррей, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Целью данного изобретения является извлечение серы и оксида железа из пирита, и оно заключается в
сочетании стадии окисления со стадией восстановления при определенных условиях.
Часто предлагалось извлекать серу из сульфидных минералов путем окисления и восстановления. В
некоторых из более ранних предложений предполагалось, что эти два этапа могут быть выполнены
одновременно; в других описывались чередующиеся стадии, осуществляемые в одном и том же сосуде или в
отдельных сосудах. В некоторых предложениях сульфидный минерал и восстановитель обрабатываются в
одном сосуде воздухом, паром или обоими веществами; в других в качестве первой стадии предлагается
полное окисление с образованием диоксида серы, а оксид металла – с последующим восстановлением
диоксида серы в отходящих газах. Наиболее часто предлагаемый способ восстановления диоксида серы в
газах – это пропускание через слой раскаленного кокса, но также часто предлагалось смешивание с
восстановителями.
Несмотря на большое количество предложенных методов, множество проведенных экспериментальных и
крупномасштабных испытаний, а также несмотря на огромную практическую важность проблемы,
коммерческого успеха до сих пор не достигнуто.
При осуществлении настоящего изобретения мелкодисперсный пирит и мелкодисперсное твердое
углеродистое топливо в заданных количествах последовательно вступают в реакцию с соответствующими
компонентами потока газов, движущегося через подходящую камеру или камеры, в которых поддерживаются
определенные температуры.
Окисление осуществляется путем непрерывного равномерного падения мелкодисперсного пирита через
камеру сгорания, в которую непрерывно подается воздух в количестве, недостаточном для полного сгорания
минерала. Реакция, протекающая в этой камере сгорания, выражается уравнением:
( 1) 3 Fe 52 + 502 =Fe O + 3 S + 3502 + 375 K, и камера изолирована таким образом, а скорость поступления
минерала и воздуха отрегулирована так, что выходящие газы имеют температуру, близкую к 10000 0,
предпочтительно превышающую 10000 0.
Затем газы проходят через подходящую зону, которая может представлять собой вторую камеру, в которой
осуществляется стадия восстановления.
На этом этапе газы при температуре около 10000 °C подвергаются воздействию такого количества
мелкодисперсного угля, кокса или древесного угля, чтобы избежать избытка восстановителя. Реакция в этих
условиях очень точно соответствует уравнению:
( 2) SO 2 +C=CO 2 +S+ 25 X.
На этом последнем этапе большая часть присутствующего диоксида серы восстанавливается до
элементарной серы с образованием диоксида углерода, и при условии, что температура во время
восстановления существенно не ниже 10000 °C и что доля впрыскиваемого топлива правильно
отрегулирована в соответствии с требуемым уравнением, восстановление протекает с большой скоростью и
плавностью, при этом наблюдается очень незначительное образование оксисульфида углерода или
дисульфида углерода. В этих условиях свободная сера, высвобожденная из минерала путем простой
перегонки, описанной ранее, остается неизменной и извлекается вместе с серой, образовавшейся в
результате восстановления.
Газы, проходящие из восстановительной зоны или камеры, содержат в виде паров серы большую часть
первоначально введенной серы в виде пирита. Они пропускаются через соответствующие пылевые камеры,
конденсаторы и скрубберы, благодаря чему может быть удалена элементарная сера и небольшие количества
присутствующих соединений серы.
В дополнение к ранее описанным методам окисления пирита, недавно было предложено сжигать
мелкодисперсный пирит, позволяя ему падать вниз по шахте против восходящего потока воздуха, и с этой
целью вводить мелкодисперсный минерал с помощью потока воздуха или неокисляющего газа в верхнюю
часть шахты, при этом дополнительный воздух втягивается через шахту снизу вверх. Реакцией, к которой
стремится такая операция, является полное сгорание минерала с избытком воздуха для образования оксида
железа и диоксида серы в соответствии с уравнением:
( 3) 3 Fe 52 + 802 =Fe O X+ 6502 + 585 K 100 Было также отмечено, что если в такой операции избегать
присутствия кислорода, то в верхней части печи может образовываться свободная сера, если количество
воздуха, подаваемого в печь в целом, недостаточно для полного сгорания. Частью настоящего изобретения
является максимально возможное ограничение количества подаваемого воздуха для получения
максимального количества свободной серы в газах. 110 Чтобы избежать присутствия свободного кислорода в
верхней части камеры сгорания на стадии окисления в соответствии с настоящим изобретением,
мелкодисперсный минерал вводится либо механически, либо с помощью 115 инжектора, снабженного
инертным газом. Подходящим инертным газом для этой цели является мелкодисперсный отходящий газ
процесса, который состоит в основном только из диоксида углерода и азота. Камера сгорания 120 должна
иметь такую высоту и такую тонкость частиц, чтобы реакции происходили в соответствии со следующими
уравнениями:
( 4) 3 Fe 52 = 3 Fe S+ 3 S 125 ( 5) 3 Fes S + 502 g=Fe Ot+ 35; 02.
Фактическое соединение с кислородом происходит только в средней и нижней частях камеры сгорания
согласно уравнению (5). Горячие газы из этой камеры сгорания могут подаваться в верхнюю часть или вблизи
верхней части восстановительной камеры или вала и проходить вниз в параллельном потоке, при этом
восстановление согласно уравнению (2) 70 происходит во время прохождения вниз по валу. В качестве
альтернативы, газы могут подаваться в нижнюю часть восстановительной камеры, через которую проходит
твердый восстановительный агент, так что они движутся в противотоке.
При условии, что температура газов в точке входа в зону или камеру восстановления находится в районе
10000 °C, и используется достаточная изоляция, чтобы избежать серьезных потерь тепла за счет излучения,
восстановление происходит очень быстро и плавно, так что газы, образующиеся на этом этапе, состоят из
азота и диоксида углерода, несущих пары серы, с небольшим количеством неизмененного диоксида серы.
Количество вводимого твердого топлива не должно превышать количество, необходимое для восстановления
диоксида серы с образованием диоксида углерода и легко контролируется анализом выходящих газов.
Предпочтительно регулировать количество вводимого углеродсодержащего топлива таким образом, чтобы
выходящий газ содержал небольшую долю, скажем, до 1 % диоксида серы, чтобы обеспечить полное
использование восстановительной способности топлива и избежать последующего образования оксида
углерода и дисульфида углерода.
Ранее предложенные методы получения серы путем восстановления газов, содержащих диоксид серы,
неизменно оказывались безуспешными в крупномасштабном производстве либо из-за слишком низкой
предлагаемой температуры, либо из-за неправильного использования восстановителя в соответствующей
пропорции, либо по обеим этим причинам. Если используемая температура недостаточно высока, реакция
протекает очень медленно, и неиспользованный восстановитель остается, образуя оксисульфид углерода и
дисульфид углерода в результате реакции со свободной серой. Если используется слишком большая доля
восстановителя, даже при достаточно высокой температуре, выход продукта очень низок, поскольку
оксисульфид углерода и дисульфид углерода образуются при охлаждении в результате реакции между
избытком восстановителя и образовавшейся серой.
В соответствии с настоящим изобретением используется температура не ниже 120 °C, существенно ниже
10000 °C, и избегается избыток восстановителя, благодаря чему реакция протекает плавно и быстро, не
происходит серьезного образования углеродно-серных соединений, достигается высокий выход серы и М2, а
также эффективное использование восстановителя. В качестве восстановителя используется
порошкообразное топливо.
Вполне подходит, поскольку нужное количество легко ввести, и очень эффективное действие, при котором
минералы, практически не содержащие кислорода, встречаясь с опускающимся минералом в верхней части
камеры сгорания, повышает его температуру до такой, при которой часть серы отгоняется в соответствии с
уравнением (4). На практике количество свободной серы, отводимой от минерала в верхней части камеры
сгорания, обычно несколько меньше, чем показано в уравнении (4), и поэтому количество необходимого
воздуха несколько превышает количество, соответствующее уравнению (1), так что доля диоксида серы в
газах, проходящих из камеры сгорания, несколько выше теоретического минимума в 13,6%. В нормальных
условиях эксплуатации около двух пятых от общего количества серы в пирите отводится в виде свободной
серы в верхней части камеры сгорания, оставляя около трех пятых для превращения в диоксид серы в
средней и нижней зонах.
Желательно, чтобы газы, выходящие из этой камеры сгорания, имели температуру, превышающую 10000 °C,
скажем, 1100 °C. Поскольку из уравнения (1) можно рассчитать, что теоретически достижимая температура
сгорания в этих условиях превысит 15000 °C, очевидно, что имеется достаточный запас тепла для излучения
при условии эффективной изоляции камеры сгорания. При этих высоких температурах твердый продукт
реакции состоит в основном из черного магнитного оксида. Десульфуризации способствует использование
пирита в специально мелкодисперсном состоянии, а также предварительный нагрев воздуха, поступающего
снизу печи. Для этой цели воздух может проходить через каналы в стенках камеры сгорания перед входом в
камеру или может проходить через теплообменник, в котором он отводит тепло от газов, выходящих из зоны
или камеры восстановления.
Также воздух можно предварительно нагреть и завершить процесс обессеривания, обеспечив тесный контакт
воздуха, поступающего в камеру сгорания, с твердым материалом, извлеченным со дна камеры сгорания.
При проведении стадии восстановления по настоящему изобретению горячие газы, образующиеся на стадии
сгорания, обрабатываются мелкодисперсным твердым углеродистым топливом в той же или другой камере.
Поскольку наличие свободного кислорода в газах приводит к ненужному расходу восстановителя, твердое
топливо предпочтительно вводится струей с использованием инертного газа. Небольшая часть конечных
газов, выходящих из процесса, может быть использована для этой цели. Плотный контакт твердого топлива
403,961 обеспечивается большой поверхностью мелкодисперсного твердого вещества, со всех сторон
подверженной воздействию газов.
В тех случаях, когда в соответствии с более ранними предложениями в качестве восстановителя
использовался порошкообразный уголь, получить серу хорошего цвета и качества так и не удавалось.
Благодаря высокой температуре и отсутствию избытка угля, полученная сера, согласно настоящему
изобретению, является удовлетворительной по обоим этим параметрам.
Хотя существенной особенностью моего изобретения является последовательное проведение стадий
сгорания и восстановления, как уже указывалось, нет необходимости в отдельных камерах. Возможно
проведение этих двух стадий в отдельных зонах одной камеры.
Выходные газы из восстановительной камеры или зоны должны быть очищены от пыли до конденсации
содержащейся в них серы, чтобы получить серу хорошего цвета и качества. Наиболее подходящим
устройством для удаления пыли является электростатический осадитель. Поскольку такой осадитель нельзя
безопасно использовать при температурах выше 4500 или 500 °C, желательно охладить газы, скажем, до 400
°C, прежде чем они попадут в электростатический осадитель. Охладитель может быть сконструирован таким
образом, чтобы использовать тепло, отводимое от газов, для генерации пара или для предварительного
нагрева воздуха для камеры сгорания, или для обеих целей. При желании, предварительное удаление
большей части пыли может быть произведено до того, как газы поступят в охладитель, путем пропускания их
через обычную пылеулавливающую камеру, расположенную между восстановительной камерой и
охладителем.
Если обработанный пирит содержит цинк и свинец, то пыль, отделенная от газов, может содержать
значительные количества этих металлов и может быть подвергнута обработке для их извлечения.
Очищенные газы поступают в конденсатор, который может представлять собой водотрубный или
жаротрубный котел, где газы дополнительно охлаждаются до температуры около 1500 °C, и где большая
часть присутствующей серы конденсируется в жидкое состояние.
Отходящие газы из конденсатора проходят через конечный осадитель, предпочтительно электростатического
типа, для удаления свободной серы, прошедшей через конденсатор, и, наконец, в соответствующие
скрубберы для удаления следов присутствующих газообразных сернистых соединений.
При реализации изобретения степень тонкости помола используемого минерала следует выбирать с учетом
высоты камеры сгорания. Чем выше степень тонкости помола минерала, тем ниже должна быть камера для
удовлетворительного окисления. При высоте камеры 25 футов минерал должен быть как минимум настолько
мелким, чтобы 80 % его частиц проходили через сито с размером ячейки 200 меш. Скорость подачи также
следует регулировать, чтобы избежать перегрузки камеры сгорания; при указанной выше тонкости помола и
высоте камеры я обнаружил, что подача 7-8 фунтов пирита в минуту на каждые 10 квадратных футов
поперечного сечения является удовлетворительной. Для нормальной работы минимальное количество
воздуха, подаваемого в камеру сгорания или зону, составляет около 26 кубических футов на фунт
используемого пирита.
При использовании отдельных камер сгорания и восстановления желательно располагать их таким образом,
чтобы они были заключены в единый конструктивный блок, что позволяет снизить потери тепла за счет
излучения и упростить и удешевить теплоизоляцию. Схематическое расположение аппарата, воплощающего
эту особенность и подходящего для осуществления изобретения, показано на прилагаемом чертеже. Чистый,
сухой пирит подается в камеру сгорания А в точке С с помощью вибрационного бункера или струйной подачи.
Воздух подается в камеру сгорания А в точке I с помощью вентилятора. Воздух может проходить через каналы
в стенках печи или через охладитель N, или может контактировать с обгоревшим материалом, выходящим из
камеры сгорания А, как уже описано. После предварительного нагрева камеры сгорания докрасна путем
сжигания любого подходящего материала внутри нее, минерал вводится и воспламеняется с большой
готовностью. Воздух, поступающий в точку I, отдает кислород в нижней и средней частях камеры.
Мелкодисперсный минерал, поступающий в точку C, встречается с Поток интенсивно нагретых газов,
содержащих менее 11% свободного кислорода, сам нагревается до температуры, при которой слабо
связанная сера перегоняется в газовый поток, оставляя продукт, по составу приближающийся к
моносульфиду железа, который продолжает спускаться через камеру сгорания против потока поднимающихся
газов. Этот материал ярко сгорает в средней и нижней частях печи, образуя оксид железа и диоксид серы.
Выходная труба D позволяет сгоревшему материалу проходить на соответствующий конвейер E через
уплотнение.
Выходящие из камеры сгорания А газы поступают в восстановительную камеру 125 H через канал G в
вертикальной стенке между двумя камерами. Печь, состоящая из двух камер, имеет сильную теплоизоляцию
для уменьшения потерь тепла за счет излучения. 130 403,961 Теперь, подробно описав и определив природу
моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_403962.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=403962&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB403962A
[]
3 р-
СПЕЦИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 30 июня 1932 г. № 18510/32.
Фотография слева, сделанная 3 января 1933 года.
4037964 03,962 Опубликовано: 1 января 1934 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к чистящим устройствам или материалам для окон, серебра и других
изделий.
Я, Дои Ро Т. Хай Хоусби, проживающий по адресу: «Хат», Спенсер-роуд, Бирчингтон, графство Кент,
подданный Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий характер:
данное изобретение относится к чистящему устройству, подушечке, мешку и материалу для чистки и
полировки окон, зеркал, ветровых стекол, ювелирных изделий, серебра, никеля, латуни, эмалированных
изделий, ванн, хрома, плитки, фарфора или других предметов, и имеет своей целью создание аккуратного и
удобного в использовании устройства, содержащего состав, обеспечивающий его высокую эффективность в
работе.
Изобретение представляет собой полую подушечку или мешок из ткани или пористого материала,
содержащий в виде мелкодисперсного порошка чистящие и/или полирующие материалы, такие как, например,
смесь карбоната кальция, сульфата кальция, оксида железа и диоксида кремния, предназначенные для
смачивания при использовании.
При реализации изобретения одним из удобных способов, мешок любого удобного размера изготавливается
из белого саржевого лебединого пуха или другой подходящей пористой ткани. Открытый мешок практически
заполняется смесью следующих компонентов в виде очень мелкого порошка, предпочтительно в указанных
пропорциях.
Указанные ниже компоненты: 96,40 % карбонат кальция, % сульфат кальция, % красный оксид железа, 2,00 %
порошкообразный диоксид кремния, следы оксида магния.
После того как мешок наполнен, его отверстие зашивается.
Прокладки могут быть прямоугольной, круглой или другой формы.
При использовании для чистки или полировки мешок тщательно смачивают и разминают пальцами, чтобы его
содержимое стало полностью влажным и податливым.
Затем на предварительно смоченную поверхность очищаемой детали накладывается влажный мешок, и пока
поверхность еще влажная, ее протирают сухой льняной или другой подходящей тканью, когда она станет
чистой и отполированной.
Если мешок долгое время не используется, он может затвердеть. В этом случае перед повторным
использованием его следует снова смочить и размять пальцами, как указано выше.
Дата: 27 июня 1932 года.
МАРКС И КЛЕРК.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к чистящим устройствам или материалам для окон, серебра и других
изделий.
Я, Дороти Т. Аус Б., подданная Великобритании, проживающая по адресу: «Хижина», Спенсер-роуд,
Бирчингтон, графство Кент, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к чистящему устройству, подушечке или мешочку, а также к материалу для
чистки и полировки изделий из стекла, металла и тому подобного, таких как, например, окна, зеркала,
ветровые стекла, эмалированная посуда, ванны, плитка и фарфоровые изделия, ювелирные изделия,
серебро, никель, латунь, хром и тому подобное, и имеет своей целью создание аккуратного и удобного в
использовании устройства, содержащего состав, обеспечивающий его высокую эффективность в работе.
Изобретение представляет собой чистящий и/или полировальный состав, состоящий полностью или
преимущественно из смеси карбоната кальция, сульфата кальция, красного оксида железа и кремнезема, все
в мелкодисперсной форме, причем состав содержится в мешочке или контейнере из ткани или другого
пористого материала, образуя подушечку.
При реализации изобретения одним из удобных способов, мешок 85 любого удобного размера
изготавливается из белого саржевого лебединого пуха или другой подходящей мягкой пористой текстильной
ткани. Открытый мешок практически заполняется смесью следующих компонентов в виде очень мелкого
порошка, не содержащего зернистых материалов, предпочтительно в весовых пропорциях, указанных ниже:
96.40 % Карбонат кальция % Сульфат кальция % Красный оксид железа 2,00 % Порошкообразный диоксид
кремния Следы оксида магния.
Карбонат кальция предпочтительно используют в виде мела, а красный оксид железа предпочтительно
представляют собой румяна, например, ювелирные румяна. В качестве порошкообразного диоксида кремния
можно удобно использовать диатомитовую землю.
На практике может оказаться, что следы оксида магния содержатся в карбонате кальция и таким образом
вводятся в состав.
Соотношение компонентов может быть изменено в соответствии с требованиями конкретного случая. Однако
было установлено, что наилучшие результаты достигаются при использовании состава с указанными выше
пропорциями.
После наполнения мешка его отверстие зашивают, например, сшивают, образуя таким образом прокладку.
Прокладки могут быть прямоугольной, круглой или другой формы.
При использовании для очистки или полировки мешок тщательно смачивают и разминают пальцами, чтобы
его содержимое стало полностью влажным и податливым. Затем влажный мешок накладывают на
предварительно смоченную поверхность очищаемой детали, и пока поверхность еще влажная, ее протирают
сухой льняной или другой подходящей мягкой тканью или материалом, после чего она становится чистой и
отполированной.
Если подушечка долгое время не используется, она может затвердеть из-за уплотнения компонентов. В этом
случае перед использованием для полировки и/или чистки ее следует смочить и размять пальцами, как
указано выше.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_403963.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=403963&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB403963A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 9 июля 1931 г. 4039963 Дата применения (в Соединенном Королевстве): 24
марта 1932 г. № 31397/33.
(Выделено из -№ 403,634) Полный текст принят: 27 декабря 1933 г.
ПОЛНОЕ СПЕЦИФИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ, Усовершенствования в процессе и оборудовании для изготовления
труб, а также усовершенствованные трубы, получаемые в результате этого.
Компания A Ne, REPUBLIC STEL C Go On RATION, корпорация, организованная в соответствии с законами
штата Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, по адресу: Republic Building, Y Youngstowni, штат Огайо,
Соединенные Штаты Америки, (правообладатели WILIA Am MARTIN NECIERM:AN), настоящим заявляет о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к трубам, сваренным электросваркой, а также к процессу и устройству для их
изготовления; один из таких процессов и устройств описан в нашей параллельно рассматриваемой заявке №
8864132 (серийный номер).
В:3684) Это относится, в частности, к непрерывному производству электросварных труб большого диаметра и
из толстостенного материала методом электрического сопротивления.
В соответствии с одной из особенностей настоящего изобретения, усовершенствованный процесс
изготовления труб из листового проката состоит в продольном перемещении металла, изгибании листового
металла в трубчатую форму, сварке соприкасающихся кромок сформированной трубы и воздействии на
сваренную трубу заданного внутреннего давления и/или нормализации сваренной трубы.
Настоящее изобретение также предусматривает устройства для изготовления труб из листового проката,
включая средства для продольного перемещения металла, формовочную машину для сгибания отрезка
листового проката в трубчатую заготовку, сварочную машину для сварки соприкасающихся кромок трубчатой
заготовки и испытательную машину для воздействия на сваренную трубу заданным внутренним давлением
и/или нормализующую печь для снятия любых напряжений, которые могут возникнуть в трубе после ее
прохождения через формовочные и сварочные машины.
Хотя производство труб методом электросопротивления до настоящего времени широко использовалось в
коммерческих целях, насколько нам известно, оно ограничивалось относительно тонким материалом и
трубами относительно малого диаметра. Труба lPrice 1/-1, изготовленная таким способом, была
сформирована из тонколистовой стали и сварена непрерывным швом. Применяемый метод, хотя и
подходящий для материала такого рода, оказался непрактичным для использования при формовке и
электросварке толстостенного материала в трубы большого диаметра, поскольку при использовании толстого
материала в стенке трубы возникали бы чрезмерные напряжения, а также труба значительно удлинялась бы
по сравнению с исходным куском металла. Состояние исходной тонкостенной трубы малого диаметра
практически не учитывалось в связи с возможностью возникновения напряжений в стенках трубы, и не
считалось необходимым избегать удлинения трубы в процессе формовки. Это было обусловлено, главным
образом, коммерческим применением труб, а именно декоративными элементами и использованием в
качестве проводников для электропроводки. и тому подобное, где трубка не подвергалась чрезмерному
внутреннему давлению. Тонкостенные трубки, изготовленные вышеуказанным методом, использовались
главным образом в качестве трубопроводов низкого давления и тому подобного, а также для других целей,
где не было необходимости обеспечивать герметичный сварной шов под высоким давлением. Максимальная
толщина материала, используемого в вышеупомянутых тонкостенных трубках, не превышала 11 калибра или
1/2 дюйма, а максимальный диаметр составлял четыре дюйма. При определении термина «плоский прокат»,
который будет использоваться во всей спецификации далее, мы хотим включить листы, полосы и заготовки
или любой плоский прокат, который может быть произведен на прокатном стане. Высокоуглеродистая сталь,
как будет упоминаться далее в этой спецификации, включает сталь с содержанием углерода 35 сотых
процента и выше.
До настоящего времени сварка труб из толстостенного металла методами электрического сопротивления не
считалась возможной или целесообразной, поскольку считалось невозможным контролировать огромное
количество тока, необходимое для успешной полной сварки шва. Кроме того, соотношение затрат на
формовку и изготовление труб этим методом не требовало остановки или изменения скорости, которая
считалась слишком большой для коммерческой целесообразности. Обработка и подготовка металла во время
этой практической операции не приводят к потерям энергии из-за необходимости многократного запуска и
остановки движения. Таким образом, не возникает непреодолимых трудностей и проблем, связанных со швом
сформированной трубы, поскольку никто не придумал способа выровнять его так, чтобы он проходил под
электродами. и все же занять такое положение, чтобы сформировать идеальный сварной шов 7, такая труба
экономично взаимодействует со сварочным оборудованием. Одной из целей данного изобретения является
наличие множества калибровочных валков, которые, следовательно, обеспечивают прокатный стан для
идеального цилиндрического непрерывного производства электротехнической трубы. С калибровочных
валков сварная труба большого диаметра из толстостенного прокатанного металла проходит через отжиг, в
случае высокоуглеродистой стали, чтобы снять чрезмерные напряжения, которые могут возникнуть в трубе во
время практически непрерывной обработки. Это еще одна цель данного изобретения – обеспечить прокатный
стан, включающий в себя оборудование, которое эффективно воздействует друг на друга и каждый валок на
трубу, по причине... Это этап в процессе формирования трубы из плоского листа, и именно поэтому
формовочная машина так сконструирована. Важно отметить, что при воздействии на трубу возникает
относительно небольшое количество напряжений, если таковые вообще имеются, из-за электрической сварки
трубы из толстостенного материала, проводимой в стенках готовой трубы.
Племенные методы сварки с сопротивлением. Такие напряжения, которые передаются трубе по всей ее
длине, выравниваются в процессе, что эффективно при выполнении сварки, в печи и на различных этапах
процесса производства, что эффективно для получения труб низкого качества. Из 91-дюймовой трубы
толстого сечения методом электроотжига, труба проходит через охлаждающую платформу для снижения
температуры до такой степени, что на нее могут воздействовать устройства для обработки плоского
прокатного металла. Другая цель состоит в том, чтобы обеспечить возможность обработки плоского
прокатного металла на станке для правки. После этого в течение периода, когда плоский прокатный стан для
правки подвергается таким операциям, как обрезка концов трубы, нарезание резьбы и другие операции,
следующие по необходимости ручного или верхнего управления. С этого момента труба... Обработка
осуществляется на упаковочной машине, где изделие проходит жесткое гидростатическое испытание и
подвергается различным этапам обработки, после чего высушивается, окрашивается и готово к дальнейшей
эксплуатации. Это оборудование предназначено для коммерческого использования.
адаптирован для обработки, а также для работы на «Другие объекты изобретения, не относящиеся к плоскому
прокатанному металлу, и процесс которого более подробно перечислен следующим образом: станет более
очевидным по мере того, как природа 11 ' i Благодаря процессу изобретения металл изобретения лучше
Соседние файлы в папке патенты