Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10922
.pdf
Настоящее изобретение устраняет этот недостаток и позволяет получать очень твердые поверхностные зоны
глубиной до 40 мм в случае аустенитных и легированных сталей, при этом внутренняя часть сохраняет свою
первоначальную структуру, благодаря чему сохраняются их хорошие механические свойства. 65 Ранее было
предложено изготовить жаростойкое изделие из сплава, состоящего из железа с содержанием хрома от 10 до
30% и более, поверхность которого легирована алюминием. Следует отметить, что настоящее изобретение
не относится к образованию поверхностных покрытий путем диффузии Al, Cr и тому подобного с целью
защиты от тепла или коррозии. 75 В самом широком смысле настоящее изобретение включает в себя способ
поверхностного упрочнения аустенитных и легированных сталей, который заключается в том, чтобы сделать
нестабильным аустенит на поверхности стали или легированной стали и превратить его в другие фазы,
например, мартенсит или перлит, сохраняя при этом внутреннюю часть стали или легированной стали в ее
первоначальном виде, путем удаления элементов, сохраняющих гамма-фазу (например, C, Mn, Ni или CO), с
поверхности стали или легированной стали или путем введения на поверхность элементов, ограничивающих
диапазон существования гамма-фазы (например, Si, Al, P, As, Cr, Mo, V, Ti или Sn).
Эффект, достигаемый при удалении элементов, сохраняющих гамма-фазу, с поверхности аустенитной стали
или стали сплава 95, аналогичен эффекту, достигаемому при внесении на поверхность последних элементов,
ограничивающих область существования гамма-фазы. При желании эти два шага могут быть выполнены
одновременно или последовательно. Например, если необходимо выполнить два этапа последовательно,
сначала можно удалить углерод с поверхности стали или легированной стали, а затем ввести марганец в
указанную поверхность, но только в такой степени, чтобы осталась неаустенитная структура. Ниже описан
подходящий способ одновременного выполнения этих двух этапов.
Процесс поверхностного упрочнения в соответствии с настоящим изобретением обычно осуществляется
следующим образом! Затем следует дальнейшая термическая обработка, которая в частности заключается в
отпуске, в результате чего на поверхности образуется твердый мартенситный слой (он также может
представлять собой другую переходную структуру вплоть до перлита), при этом внутренняя часть всегда
остается аустенитной. Такая структура обуславливает высокую степень мягкости и прочности внутренней
части закаленных поверхностей изделий, что проявляется в значительной ударной нагрузке и других важных
технологических свойствах.
Область переходной зоны, а также зоны твердости может варьироваться в очень широких пределах,
поскольку процесс обратимый и может повторяться столько раз, сколько необходимо; например, как
указывалось выше, эти два процесса могут быть объединены. Переход между отдельными зонами —
например, между мартенситной зоной и аустенитной зоной — происходит очень плавно и гораздо лучше, чем,
скажем, в случае цементированных сталей, поскольку между двумя зонами образуется небольшая зона
декарбонизированного аустенита, которая объединяет две структурно разные фазы. Если закалка проводится
на большую глубину, на поверхности происходит резкое изменение, при котором мартенсит переходит в
перлит или феррит. В этом случае материал обычно подвергается последующей карбонизации, но с более
коротким процессом цементации до меньшей степени твердости, чем та, до которой первоначально было
осуществлено обесцвечивание гамма-фазы. Затем следует соответствующая термическая обработка,
например, термообработка.
Наиболее выгодный процесс поверхностного упрочнения аустенитных сталей и всех сталей, описанных выше,
осуществляется путем удаления углерода с поверхности материала простым металлургическим способом
посредством термической обработки в среде, способной к окислению или реакции, например, в рудах или
железной руде, при температуре от 500 до 13000 °C.
Согласно другому примеру способа осуществления изобретения, марганец, никель, кобальт и другие
элементы, сохраняющие гамма-фазу, удаляются с поверхности аустенитной легированной стали путем
помещения в контакт с поверхностью указанной легированной стали другой легированной стали (которую
можно назвать вспомогательной легированной сталью), которая практически не содержит удаляемого
элемента, но в остальном имеет тот же состав, что и аустенитная легированная сталь. Затем две
легированные стали нагревают до подходящей температуры, при которой подвижность 7 атомов удаляемого
элемента становится настолько велика, что указанный элемент диффундирует из аустенитной легированной
стали во вспомогательную легированную сталь из-за различий в концентрации удаляемого элемента в двух
легированных сталях.
Теоретически, этот процесс будет продолжаться до тех пор, пока концентрации марганца или никеля в обоих
сплавах не станут равными. Однако на практике процесс 80 не может быть доведен до такого состояния,
поскольку обогащение вспомогательной легированной стали элементом, который необходимо удалить из
аустенитной легированной стали, приводит к значительному замедлению процесса. 85 0 - 85 Однако этот
процесс достаточно универсален в своем применении и может использоваться для удаления различных
элементов, сохраняющих гамма-фазу, из аустенитных сталей различного состава. Периоды отжига зависят от
используемой температуры, а также от типа слоя, который должен быть получен, при обеспечении
нестабильности аустенита. В целом, чем выше температура, тем короче периоды лечения, поскольку
подвижность атомов увеличивается с повышением температуры.
Ниже приведён более подробный пример того, как можно удалить марганец из аустенитной стали с помощью
описанного выше процесса: Аустенитная сталь, подвергаемая обработке, содержит 15% марганца и 0,5%
углерода, в то время как вспомогательная сталь имеет нормальное содержание марганца (0,4%) и такое же
содержание углерода, как и у обрабатываемой стали, а именно 0,5%. Две стали, соприкасающиеся друг с
другом, нагреваются при температуре 110 °C в диапазоне от 900 до 1200 °C. В процессе термообработки
содержание марганца в поверхностном слое аустенитной стали снижается с 1,5 до 3%, тогда как во
вспомогательной стали содержание марганца увеличивается с 0,4% до 3% вблизи контактной поверхности.
Внутри вспомогательной стали содержание марганца остается на исходном уровне 0,4%. Продолжительность
обработки при температуре 120°C зависит от толщины слоя, который необходимо сделать нестабильным.
Процесс диффузии происходит очень медленно, поэтому для получения указанных выше технических
эффектов (см. пункт 125) требуется несколько дней.
Длительность также зависит от состояния контактной поверхности. Если это чистый продукт (то есть, не
содержащий оксидов или других пленок).
Продолжительность лечения короче. Полученная твердость составляет от 40U до 600 единиц Виккерса (130
2., 419;057 419,057).
Ниже приведён пример способа введения в поверхность аустенитной стали элемента, способного
ограничивать диапазон существования и стабильность гамма-фазы, в соответствии с изобретением: Состав
аустенитной стали: 14% Mn, 0,65% C, 0,30% Si, остальное:
Fe. Поставляемый элемент — кремний. Для этой цели на поверхность аустенитной стали наносится порошок
кремния, после чего последняя нагревается до температуры от 900 до 1200 °C. Таким образом, концентрация
кремния на измеримой глубине в аустенитной стали составляет от 10 до 15%, в то время как эта концентрация
снижается в направлении центра стального изделия до тех пор, пока не будет достигнуто исходное
содержание кремния в используемом сплаве, то есть, в данном примере, 0,08% Si. Продолжительность
термообработки значительно варьируется, как показано в приведенном выше примере введения марганца.
Полученная твердость составляет от 500 до 600 единиц по шкале Виккерса.
Способы добавления таких элементов, как кремний, в сталь известны сами по себе.
Два альтернативных способа осуществления изобретения могут быть объединены.
Например, для аустенитной стали с содержанием 15% марганца и 0,5% углерода можно использовать
вспомогательную легированную сталь, имеющую то же содержание углерода (0,5%), но более низкое
содержание марганца, а именно 0,4%, и высокое содержание кремния, а именно 20%. В этом случае марганец
диффундирует из аустенитной стали во вспомогательную сталь, а кремний, наоборот, из вспомогательной
стали в аустенитную сталь.
Температура нагрева варьируется от 900 до 1200 °C, а продолжительность нагрева, как правило, составляет
несколько дней, но зависит от характера контактирующих поверхностей, как указывалось ранее.
Изобретение также может быть осуществлено путем нагрева аустенитной стали или легированной стали в
потоке газа или в смеси газов, например, в смеси азота и кислорода, аргона и кислорода, в диоксиде
углерода, в смеси аргона и диоксида углерода, в гидриде кремния или фосфорированном водороде.
Благодаря такой обработке поверхность материала защищается от образования окалины, а скорость
удаления или поступления (диффузии) элементов на поверхность металла может регулироваться.
Диссоциация газообразных соединений, которая может происходить, не препятствует нестабильности
аустенита, поскольку образуется мелкодисперсный кремний или фосфор, которые диффундируют в
поверхность аустенитного сплава. Разложение газообразных соединений, по сути, желательно, поскольку
выделяющиеся элементы (например, Si или P) находятся в исходном состоянии и легко диффундируют в
сталь.
Сталь или легированная сталь, подвергнутая обработке поверхности в соответствии с настоящим
изобретением, как указывалось ранее, изначально находится в аустенитном состоянии. Если обработка
поверхности приведет к разрушению или частичному разрушению аустенитной структуры сердечника из стали
марки 80, желательно подвергнуть сталь или легированную сталь упрочняющей обработке, чтобы повторно
преобразовать сердечник в аустенит.
Например, твердость поверхности, полученная в соответствии с настоящим изобретением, превышает 85 600
единиц Виккерса, в то время как внутренняя часть сохраняет свою первоначальную твердость около 200
единиц.
Из этого примера видно, что указанный процесс может применяться там, где требуется высокая прочность и
ударная обработка с высокой твердостью поверхности, например, в броневых плитах и плитах военного
назначения, в бронированных керамических мельницах, пальцах экскаваторов, в деталях дробилок и мельниц
для песка и грануляторов, а также во всех конструкционных деталях, где необходима высокая прочность и
высокая твердость поверхности, чтобы предотвратить абразивный износ, например, в клапанах, цапфах осей
и тому подобном. Аналогичным образом это упрочнение может применяться в случае некоррозионных
хромоникелевых сталей, а также, главным образом, в случае деталей, которые до настоящего времени
подвергались сильному абразивному износу (вращающиеся и скользящие детали).
Все приведенные примеры, а также примеры выполнения поверхностного упрочнения, никоим образом не
исчерпывают всех возможностей. Из этого видно, какое значение следует придавать этому новому методу
поверхностного упрочнения.
После подробного описания и выяснения природы нашего изобретения и способа его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419058.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419058&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419058A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): февраль. 4, 1932.
419,058 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): февраль. 3. 1933. № 3335/33.
Завершено: ноябрь. 5, 1934.
Полная спецификация afil oC.
Усовершенствованный метод и устройство для поверхностной печати на поверхностях тел.
Мы, компания LuDLow TYPOGRAPH COMPANY, должным образом организованная и существующая в
соответствии с законами штата Иллинойс, Соединенных Штатов Америки, имеющая офис по адресу: 2032,
Clybourn Avenue, Chicago, Illinois, United States of America, являющаяся правопреемником Артура Говарда
Хедли, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: 2032, Clybourn Avenue, Chicago,
Illinois, United States of America, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованной машине для обработки поверхностей печатных плат и
представляет собой машину для удаления участков металла, образующих печатные платы, включающую в
себя держатель для обрабатываемого изделия, элемент для удаления участков металла, образующих
указанные печатные платы, причем указанные элементы являются относительно подвижными, и
направляющие средства, благодаря которым относительное перемещение осуществляется по
возвратно-поступательной, по существу прямолинейной траектории.
Благодаря усовершенствованной машине, печатные поверхности печатных основ, обычно изготавливаемых
методом литья, могут быть подготовлены к использованию, а печатные поверхности таких основ
обрабатываются таким образом, чтобы все они находились в одной плоскости, что обеспечивает
равномерное оттиск по всей площади печатных поверхностей с минимальной необходимостью «подготовки»
подложки под бумагу в процессе печати и делает печатные поверхности более пригодными для печати,
особенно некоторыми видами чернил.
Указанное изобретение предусматривает конструкцию машины, с помощью которой операция обработки
поверхности может быть выполнена быстро; машина может быть отрегулирована для работы с такими телами
различной высоты и обработки их поверхности в любой желаемой степени, которая может потребоваться или
стать необходимой; которая обеспечивает защиту от повреждения или иного ухудшения состояния
обрабатываемых частей тел средствами обработки поверхности [Цена 11-] Цена 4s 6e; и в которой тела,
оснащенные печатающей поверхностью 55, смазываются перед операцией обработки поверхности.
Дальнейшие цели изобретения заключаются в создании держателя для обрабатываемого объекта, который
будет автоматически зажимать объекты различной ширины, исключая использование регулировочных
устройств и инструментов для этой цели; в создании конструкции держателя, сводящей к минимуму
возможность попадания стружки или подобных частиц, удаляемых с удерживаемых держателем объектов,
между объектами и поверхностью держателя, к которой они прилегают, и, таким образом, препятствующей
правильному позиционированию объектов в держателе; в создании машины, включающей вращающийся
элемент, который подвергается осевой нагрузке во время своей работы, и, в частности, режущий элемент,
для сопротивления осевой нагрузке, не препятствуя свободному вращению элемента и предотвращая
вибрацию указанного элемента, благодаря чему поверхность обрабатываемой детали будет гладкой и
ровной; 80. Предусмотреть в машине, включающей скользящий элемент, например, элемент фиксации
заготовки, взаимодействующий с направляющим стержнем, для обеспечения, для выполнения направляющей
функции, появления новых поверхностей направляющего стержня 85 по мере его износа, простым способом,
тем самым продлевая срок службы такого направляющего стержня; и другие цели, которые станут очевидны
из следующего описания.
Обращаясь к прилагаемым чертежам:
На рисунке 1 представлен вид спереди машины, воплощающей в себе различные особенности изобретения
№ 95 и пригодной для применения нового метода.
На рисунке 2 представлен вид машины сбоку.
На рисунке 3 представлен вид сверху на машину с опорой для лотка, предназначенного для размещения
печатных корпусов, показанных в разрезе.
Рисунок 4 представляет собой разрез, выполненный по линии 4--4 на рисунке 3 и рассматриваемый в
направлении стрелок.
Рисунок 5 представляет собой увеличенный фрагмент, взятый 10 по нерегулярной линии 5--5 на рисунке 2 i i
-----2 419,058 и рассматриваемый в направлении стрелок.
На рисунке 6 показан вид спереди опорной пластины, установленной на держателе заготовки.
Рисунок 7 представляет собой вертикальный разрез, выполненный по линии 7-7 на рисунке 8 и
рассматриваемый в направлении стрелок.
На рисунке 8 представлен вид, полученный вдоль нерегулярной линии 8-8 на рисунке 7 и рассматриваемый в
направлении стрелок.
На рисунке 9 представлен фрагментарный вид в проекции части механизма, управляющего наклоном
держателя заготовки.
Рисунок 10 представляет собой фрагментарный план, на котором некоторые части изображены в разрезе.
Рисунок 11 представляет собой увеличенный вертикальный разрез средств для смазки обрабатываемых
участков, разрез выполнен по линии 11-11 на рисунке 10 и рассматривается в направлении стрелок.
На рисунке 12 представлен фрагментарный, частично схематический, разрез в плане держателя, заготовки и
лезвия режущего инструмента.
Рисунок 13 представляет собой разрез, выполненный по линии 13-13 на рисунке 12 и рассматриваемый в
направлении стрелок; а рисунок 14 — увеличенный фрагмент вращающегося направляющего стержня и
прилегающей к нему части подшипника с калибровочными метками, помогающими правильно установить
стержень при его вращательной регулировке.
Обращаясь к конкретной изображенной конструкции машины, следует отметить, что она включает в себя
подставку 15, снабженную на верхнем конце опорной плитой 16, имеющей на противоположных концах блоки
17 и 18, выступающие за край плиты 16, и в которой установлены параллельные круглые направляющие
стержни 1-9 и 20, причем стержень 19 может вращаться в блоках для целей, описанных ниже.
Стержни 19 и 20 образуют направляющие опоры, вдоль которых может перемещаться каретка 21,
представляющая собой держатель для корпусов с печатной поверхностью, печатные поверхности которых
должны быть обработаны. Каретка 21 имеет выступающие части 22, через которые проходит стержень 20 и к
которым каретка прикреплена шарнирно, что позволяет ей поворачиваться на этом стержне.
Каретка 21 опирается лишь на верхнюю поверхность направляющего стержня 19, при этом зона контакта этих
частей находится на закаленной стальной пластине 23, закрепленной на нижней стороне держателя,
расположенного таким образом, чтобы опираться на стержень 19.
Каретка 21 снабжена по краю, удаленному от стержня 20, планкой 24, закрепленной в углублении 25 каретки и
имеющей углубление 26 вдоль верхней поверхности, образующее выступ 27; корпус с печатной
поверхностью, предназначенный для работы, обозначенный цифрой 28, установлен на боку в углублении 26 и
примыкает к выступу 27.
Корпус 28 удерживается на каретке 21 прижимным элементом 29, который давит на верхнюю сторону корпуса
28 и прочно фиксирует его на месте.
Элемент 29, снабженный рукояткой, с помощью которой вся каретка 21 может перемещаться
возвратно-поступательно по направляющим стержням 19 и 20, шарнирно закреплен, в выступах 31, вдоль его
края 75, противоположного тому, которым он упирается в корпус 28, на валу 32, установленном в выступах 33,
поднимающихся из корпуса каретки; пружина 34, окружающая вал между выступами 31 и 80, закреплена
одним концом на валу 32, а противоположным концом упирается в элемент 29, заставляя элемент 29 прочно
зажимать корпус 28 на дне углубления 26.
Часть элемента 29, в которой он соприкасается с корпусом 28, выполнена в виде отдельного сечения от
основной части элемента 29. Это сечение, обозначенное цифрой 35, имеет форму пластины, шарнирно
закрепленной посередине между ее концами 90 на корпусе элемента 29, как показано на цифре 36, при этом
ее нижняя поверхность, в которой она соприкасается с корпусом 28, имеет поперечное закругление, как
показано на цифре 37. 95 Поворот пластины 35, как указано, позволяет ей адаптироваться к неровностям
поверхности корпуса 28, контактирующего с ней, и, таким образом, автоматически выравниваться; а наличие
закругленной поверхности 37 обеспечивает прямой контакт между пластиной и корпусом 28 независимо от
толщины корпуса 28, что позволяет держателю автоматически регулироваться для надлежащего удержания
корпусов 05 28 различной ширины на каретке.
Каретка 21 предназначена для перемещения корпуса 28 по прямой траектории по показанному элементу
обработки поверхности, и в соответствии с одним из этапов моего изобретения, в виде устройства для
обработки поверхностей печатной поверхности путем режущего действия, в отличие от абразивного действия,
производимого наждаком или другим абразивным материалом, причем показанный элемент обработки
поверхности 115 выполнен в виде фрезы 38, имеющей ряд режущих кромок 39 по окружности на конце фрезы,
причем эти режущие кромки образуют концы режущих лезвий 40 120, закрепленных в кольцевом ряду в
углублениях 41 в диске 42, установленном на конце вала 43, вращательно поддерживаемого, как описано
ниже. Диск 42, показанный с центральным углублением на противоположных гранях, как показано на рисунке
125 под номером 44, плотно прилегает в одном из углублений к круглой головке 45, жестко соединенной с
валом 43, к которой диск 42 крепится винтом 46, проходящим через диск 42 и ввинченным в головку 45.
Вал 43 установлен на опоре 47, имеющей скользящую посадку типа «ласточкин хвост» в точке 48 с ребром 49
типа «ласточкин хвост», поднимающимся от опорной плиты 16 и обеспечивающим опоре 47, вместе с валом
43 и другими деталями, установленными на опоре 47 и описанными ниже, направленное перемещение в
плоскости, перпендикулярной траектории возвратно-поступательного движения каретки 21, для перемещения
режущего инструмента относительно продольной плоскости корпуса 28.
Вал 43 показан вращательно закрепленным в отверстии 50 в опоре 4715 на шарикоподшипниках 51 и 52 на
противоположных концах опоры; стенка отверстия рассверлена с одного конца, как показано на рисунке 53,
для размещения втулки 54, которая удерживается на месте штифтом 55, проходящим через стенку отверстия
50 и входящим в втулку, образуя упор для наружной дорожки качения подшипника 52. Между кольцом 54 и
подшипниковым кольцом 56, прижимающим наружную дорожку подшипника 51 и окружающим вал 43,
расположена витая расширительная пружина 57, которая служит для прижима наружную дорожку подшипника
51 влево (рис. 5) и, таким образом, контролируемо удерживает вал от перемещения вправо (рис. 5), исключая
тем самым люфт в подшипниках, допускающий осевое перемещение вала 43 влево, который в противном
случае привел бы к вибрации режущего инструмента.
Передний конец опоры 47 выполнен в виде пластинчатой части 58, через которую проходит вал 43 и в которой
предусмотрено уплотнение 59, а также в виде защитной секции 60 для режущего инструмента.
Противоположный конец опоры 47 выполнен в виде пластинчатой части 61 с заполненным отверстием, через
которое проходит вал 43, и элемента 62, образующего вместе с пластиной 61 корпус для соседнего конца
вала 43, который снабжен шкивом 63, соединенным ремнем 64 со шкивом 65 на якорном валу 66 двигателя
67, установленного на подставке 15; в указанном корпусе также размещаются ремень 64 и шкив 65.
Для регулировки опоры 47 и удерживаемых ею частей по направлению к каретке и от нее, а также для
удержания опоры в отрегулированном положении, предусмотрены средства, в показанной конструкции
которых входят регулировочный винт 68, установленный на нерезьбовой части 68a в корпусе, включающем
пластину 61 и элемент 62, и удерживаемый от продольного перемещения в нем упором 69 на валу,
примыкающем к пластине 61, и ручкой 70, закрепленной на внешнем конце винта 68 и примыкающей к
элементу 62, при этом резьбовая часть винта входит в резьбовое гнездо 71 в ребре 49. Предложенная
конструкция представляет собой микрометр, позволяющий оператору точно регулировать опору 4(, и,
следовательно, режущее устройство, относительно плоскости движения заготовки на каретке 21.70. Машина
также включает средства для нанесения смазки на поверхности, обрабатываемые режущим инструментом,
для обеспечения их смазки и, таким образом, для обеспечения оптимальной работы режущего инструмента.
Эти средства, как показано на рисунке, включают кронштейн в форме желтка 72, шарнирно закрепленный на
пластине 16 вертикальным штифтом 73, прикрепленным к этой пластине.
Верхний и нижний рычаги 74 и кронштейна снабжены поворотными шпильками 76 и 77 соответственно, на
верхнем и нижнем концах которых установлен маслоподающий цилиндрический элемент 78, образующий
маслосборник; шпилька 76 имеет трубчатую форму, позволяющую заправлять масло 85 в последний через ее
верхний конец.
Масленка 78 представлена в виде трубки 79, закрытой с нижнего конца 80, снабженного диском, и
содержащей ряд перфораций 81 в боковой стенке 82, при этом верхний конец 90 трубки 79 имеет наружную
резьбу, на которую навинчивается диск 83. На трубке 79 установлены шайбы 84 из войлока или другого
впитывающего материала, с прокладочными кольцами 85, чередующимися с шайбами 84 95 для обеспечения
их зазора, при этом шайбы и кольца зажаты между дисками и 83. Описанные детали расположены таким
образом, как показано на рисунке, что шайбы 84 закрывают отверстия 81, благодаря чему масло 100,
заправленное в трубку 79, просачивается через шайбы 84 на их наружные поверхности.
Кронштейн 72 расположен таким образом, что части корпуса 28, обращенные к печатающей поверхности, при
перемещении каретки вправо 105 на рисунке 3, входят в зацепление с периферийной частью маслонасоса 78
до достижения режущего устройства и, таким образом, покрываются пленкой масла, подаваемого к нему, по
мере того, как маслонасос 78 катится по этим частям, обращенным к печатающей поверхности 110.
Маслонасос 78 предпочтительно прижимается к печатной поверхности с помощью подпружиненного плунжера
86, скользящего в вертикальной стойке 87 на опорной плите и прижимающегося к боковой стороне
кронштейна 72 между маслонасосом 78 и шарниром 73, при этом ограничительное средство в виде винта 88,
закрепленного на выступе 89 кронштейна и взаимодействующего с вертикальной стойкой 87, служит для
ограничения вращения кронштейна 72 плунжером 86.
Желательно, чтобы обрабатываемое тело 28 при возврате каретки 21 в нормальное положение
перемещалось 125 по траектории, достаточно удаленной от его траектории движения при выполнении
операции обработки поверхности, чтобы готовая поверхность не соприкасалась с устройством для обработки
поверхности, что может привести к повреждению такой поверхности. Для достижения этого результата
предусмотрено средство, включающее неподвижную планку 90, проходящую параллельно направляющим
стержням 19 и 20 и имеющую смещенную вверх часть 91, на одном конце которой расположены наклонные
верхняя и нижняя кулачковые поверхности 92 и 93 соответственно, а на другом конце которой расположена
верхняя кулачковая поверхность 94.
Вместе с стержнем 90 взаимодействуют верхний и нижний ролики 95 и 96, расположенные, соответственно,
выше и ниже стержня 90 и взаимодействующие с его верхней и нижней поверхностями; эти ролики
закреплены на рычаге 97, жестко подвешенном к корпусу каретки 21. Ролик 96 шарнирно соединен с рычагом
97 с помощью неподвижного штифта 98, а ролик 95 шарнирно соединен со штифтом 99, закрепленным на
внешнем конце рычага 100, который, в свою очередь, шарнирно соединен своим верхним концом со штифтом
101, установленным на рычаге 97; рычаг 100 имеет выступающий вбок выступ 102, предназначенный для
взаимодействия со штифтом 103 на рычаге 97.
В нормальном, отведенном положении каретки 21 (рисунки 1-4) ролик опирается на конец стержня 90 за
смещенной вверх частью 91, то есть в нижнем положении, в котором каретка 21 входит в зацепление с
направляющей штангой 19, а печатная поверхность корпуса 28 перпендикулярна режущему устройству 38.
При перемещении каретки 21 вправо на рисунках 3 и 4 для перемещения корпуса 28 мимо режущего
устройства для выполнения операции обработки поверхности, каретка продолжает движение в этом
направлении, обеспечивая зацепление с направляющим стержнем 19, поскольку рычаг 100 с роликом
неподвижно поворачивается влево на рисунках 3 и 4 при скольжении ролика по поверхности кулачка 92, при
этом рычаг 100 в этом движении отходит от штифта 103. Когда каретка 21 приближается к концу своего
движения в указанном направлении, ролик скользит по кулачковой поверхности 94, и рычаг 100, таким
образом, поворачивается в нижнее положение. Когда каретка перемещается в противоположном направлении
и до того, как корпус 28 достигнет режущего устройства, ролик 95 скользит по кулачковой поверхности 94, и,
поскольку выступ 102 входит в зацепление со шпилькой 103, опора каретки переносится с направляющей
штанги 19 на стержень 90, и каретка слегка наклоняется вверх по направляющей штанге 20 вправо (см. рис. 7)
в показанное на ней положение, тем самым выводя корпус 28 из плоскости, в которой он перемещался во
время операции обработки поверхности.
Каретка 21, перемещая ролик 95 вдоль верхней поверхности смещенной части 91 к кулачковой поверхности
92, остается в указанном наклонном положении, но снова принимает положение, в котором она входит в
зацепление с направляющей стержнем 19 после того, как ролик 95 проходит по кулачковой поверхности 92,
причем верхняя поверхность смещенной части 91 имеет такую длину, что корпус 28 удерживается на
расстоянии от режущего устройства до тех пор, пока он не переместится влево (на рисунках 3 и 4) полностью
за его пределы. 75 Желательно, чтобы поверхность каретки 21, к которой прилегает корпус 28, была очищена
от стружки или подобных частиц, удаляемых с корпусов в процессе обработки поверхности, для обеспечения
правильного позиционирования печатных поверхностей относительно режущего устройства и для
минимизации возможности попадания такой стружки или подобных частиц между корпусами 28 и указанной
поверхностью. Эта поверхность имеет канавки, как показано на рисунке 104, причем эти канавки показаны
параллельными и расположенными под углом к продольной стороне обрабатываемого корпуса.
Лезвия 41 режущего устройства 90 предпочтительно заточены на противоположных концах и выступают в
противоположных направлениях за пределы поверхностей диска 42, в котором они закреплены; конструкция,
включающая диск 42 и лезвия 41, является реверсивной на валу 95, благодаря чему, когда режущие кромки
на одной поверхности диска затупляются, острые режущие кромки на противоположной поверхности при
переворачивании конструкции, как указано выше, могут быть использованы, и таким образом повышается
полезность лезвий.
Для очистки направляющего стержня 19 от стружки или подобных частиц, удаляемых во время обработки
поверхности, предусмотрены средства, позволяющие поддерживать поверхность этого стержня,
контактирующего с кареткой 21, в чистоте от отложений, которые могут повредить опорные поверхности. Эти
средства включают в себя кольца 105, соединенные с кареткой 21 посредством штифтов 110 105a на каретке
и скользящие в отверстиях в кольцах 105, благодаря чему эти кольца перемещаются вперед и назад по
стержню 19 в ответ на движения каретки. 5 Опорная пластина 23 удерживается на корпусе каретки винтами
или подобными элементами, проходящими через отверстия 23a в пластине и предпочтительно
расположенными на равном расстоянии друг от друга, как показано на рисунке, благодаря чему эта пластина
120 может быть несколько раз перемещена для получения новых поверхностей для контакта со стержнем 19,
что продлевает срок ее службы для поддержания правильного положения печати. поверхности тел 125 28
относительно плоскости резцов.
Возможность регулировки направляющей стержня 19 путем вращения желательна, поскольку это позволяет
обеспечить доступ новых поверхностей стержня для взаимодействия с кареткой 21 (t30 419,058) по мере
износа опорной поверхности стержня, а также служит ориентиром для оператора при вращательной
установке этого стержня. На опорной поверхности 17 предусмотрена круглая шкала с делениями 107, которая
взаимодействует с метками 106 и 106a на противоположных концах стержня 19 и служит указателями. В
показанной конструкции, где предусмотрено восемь равномерно расположенных делений 107, метка 106
расположена под углом 22-112 к метке 106a. Таким образом, после того как стержень 19 был отрегулирован с
возможностью вращения в восемь различных положений, определенных путем последовательного нанесения
метки 106 в соответствии с делениями 107, при этом при каждой регулировке появлялась новая опорная
поверхность, переворачивание стержня 19 с одного конца на другой для размещения метки 106a рядом со
шкалой позволяет оператору точно отрегулировать стержень 19 с возможностью вращения еще в восемь
положений, чтобы получить еще восемь опорных поверхностей, чередующихся с теми, которые были
представлены при регулировке стержня с использованием метки 106 в качестве указателя, тем самым
адаптируя стержень для точной регулировки в шестнадцать различных опорных положений.
Как следует из вышеизложенного, обработка печатной поверхности с помощью усовершенствованной
машины приводит к образованию истинной плоской печатной поверхности, простирающейся под прямым
углом к боковым сторонам корпуса 28, благодаря чему требуется минимальное «подготовительное
расстояние» между бумагой, подлежащей печати, и поверхностью, подложкой которой находится бумага, в
процессе печати, и, кроме того, печатная поверхность становится лучше приспособлена для равномерной
печати, особенно с определенными видами чернил.
Предпочтительно вал 32 расположен в плоскости, находящейся над плоскостью контакта опорной
поверхности 37 элемента 29 с верхней поверхностью корпуса 28.
Таким образом, сила, прилагаемая элементом 29 к корпусу 28, направлена не только вниз, но и внутрь, к
плечу 24, которое стремится прочно удерживать корпус 28 в нужном положении на держателе заготовки.
Выше описана конкретная конструкция машины, однако следует понимать, что изобретение не
ограничивается ею, поскольку механические усовершенствования могут быть реализованы в других формах и
в других машинах, не выходя за рамки сущности изобретения; и в этой связи следует отметить, что хотя в
качестве средства для выполнения операции наплавки путем режущего действия показана фреза, любое
другое подходящее средство для наплавки, работающее для выполнения операции наплавки таким же
действием, может быть заменено фрезой, показанной в операции наплавки в рамках усовершенствованного
метода.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 70
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_419059.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=419059&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
French
German
Albanian
Bulgarian
Croatian
Czech
Danish
Dutch
Estonian
Finnish
Greek
Hungarian
Icelandic
Italian
Latvian
Lithuanian
Macedonian
Norwegian
Polish
Portuguese
Romanian
Serbian
Slovak
Slovene
Spanish
Swedish
Turkish
Chinese
Japanese
Korean
Russian
Уведомление
Этот перевод сделан компьютером. Невозможно гарантировать, что он является ясным, точным, полным,
верным или отвечает конкретным целям. Важные решения, такие как относящиеся к коммерции или
финансовые решения, не должны основываться на продукте машинного перевода.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB419059A
[]
Соседние файлы в папке патенты