Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10882
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_347267.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=347267&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB347267A
[]
11 E
V i k mm VVEIL - W01552.1
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда США (США): 25 января 1929 г. Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве):
январь.
2
,4, 1930. Нет, 2556/130.
Статья принята к публикации: 24 апреля 1931 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Improveznte-klb Ini 6he Науглероживание металлических поверхностей.
Мы, компания WESTINGHiousE LA.mi ColWAY, из Блумфилда, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты
Америки.
Америка, а. Корпорация, организованная и действующая в соответствии с законами штата Пенсильвания, в
Соединенных Штатах Америки, правопреемники Cmn.nLEs VmNoN IREDELL, расположенной по адресу: 376,
Prospect Street, East Orange, New Jersey, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов
Америки, настоящим заявляют о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к технологии карбонизации металлических поверхностей и, в частности, к
способу карбонизации никеля или других металлов, которые могут использоваться в качестве материалов
решетки и пластин в электронно-разрядных устройствах.
В электронно-разрядных устройствах, таких как радиолампы, силовые лампы, усилители речи и выпрямители,
обычно на поверхность анода наносят прочное углеродное покрытие для увеличения теплоизлучательной
способности или теплоотводящих свойств материала анода. В электронно-разрядных устройствах,
использующих так называемые катоды с «оксидным покрытием», наблюдается тенденция к распылению и
осаждению оксидов щелочноземельных металлов, составляющих катодное покрытие, на сетке и аноде. При
значительной выходной мощности 3,5 часто обнаруживается, что анод и сетка нагреваются до такой степени,
что распыленные или осажденные оксиды щелочноземельных металлов становятся излучателями
электронов. Также было установлено, что в устройствах электронно-разрядной обработки, использующих
другие типы горячих катодов и работающих при чрезвычайно высоком напряжении анода или пластины,
электрод сетки достаточно сильно нагревается за счет омбардирования электронами, чтобы испускать
электроны.
Обычно для устранения тенденции анодного и сетчатого электродов к эмиссии электронов в описанных выше
условиях используется покрытие этих деталей плотно прилегающим углеродным покрытием, поскольку
углеродное покрытие не только предотвращает эмиссию электронов из-за относительно высокой
температуры, до которой их необходимо нагреть, прежде чем такая эмиссия может быть получена с
поверхности углерода, но и полученная при этом черная поверхность увеличивает теплоотводящие свойства
этих металлических деталей и снижает рабочую температуру при любом заданном выходном токе.
Крайне важно, чтобы углеродная поверхность 60 таких взаимодействующих электродов в устройствах
электронного разряда была практически чистой и практически свободной от вредных адсорбированных или
абсорбированных газов или межметаллических соединений, восстанавливаемых или диссоциируемых при
электронной бомбардировке, чтобы не образовывать продукты, вредные для горячего катодного элемента
устройства, испускающего электроны. Углеродное покрытие также должно быть прочно прилегать к
металлическим поверхностям и предпочтительно полностью их покрывать.
Физические характеристики осажденного углерода различаются в зависимости от метода его осаждения. В
целом, тот слой 75, который лучше всего подходит для излучения тепла, является наиболее
удовлетворительным для целей данного изобретения.
Ранее предлагалось осуществлять осаждение углерода путем нагрева металлического тела до повышенных
температур в углеводородных газах. Также было предложено облегчить осаждение углерода в этих условиях
путем предварительного окисления поверхности металлического тела -85, а затем нагревания до
повышенных температур в углеводородных газах, при этом каталитическое действие оксида металла и
образующихся из него металлических частиц будет усиливаться.
Восстанавливающее действие нагретого углеводородного газа способствует разложению углеводородного
газа и осаждению углерода на поверхности металла.
В данной области техники принято карбонизировать металлический лист, из которого изготовлен анод или
пластина, перед формовкой или приданием формы аноду. Также принято обугливать проволоки сетки перед
ее формированием, поскольку таким образом два этапа окисления с последующим обугливанием могут 1. OO
должны проводиться последовательно и непрерывно. Для того чтобы полученное таким образом чистое
углеродное покрытие прочно прилегало к металлической основе и практически не нарушалось и не удалялось
в результате последующих действий. В соответствии с процедурой, описанной в работе Мин (6267), очевидно,
что было бы нецелесообразно повторять операцию карбонизации для замены или нанесения углеродного
покрытия после операции формования.
Для успешного использования и применения формованного или обработанного карбонизированного листа
или проволоки (то есть пластинчатых (анодных) или сетчатых (контрольных) электродов) также крайне важно,
чтобы металлический корпус и углеродное покрытие были в значительной степени очищены от вредных
газообразных и промежуточных соединений после формования или обработки и до использования их в
устройствах, работающих на электронном разряде.
В соответствии с настоящим изобретением было установлено, что возможно улучшить стадию карбонизации
в вышеупомянутом процессе карбонизации основных поверхностей после предварительной обработки, путем
добавления к карбонизирующему углеводородному газу, используемому в данном случае, определенной доли
испаренного углеводорода, такого как нефть, нефтяная нафта или бензин.
Также было установлено, что после нанесения покрытия на металлическую поверхность и придания ей
желаемой формы, например, в виде пластин или решеток, с помощью описанного выше метода, полученное
изделие может быть дополнительно улучшено путем термической обработки при повышенной температуре в
постоянно поддерживаемом высоком вакууме, в результате чего все или почти все вредные примеси,
внесенные в результате указанной операции формования, такие как оксиды и смазки, а также
адсорбированные или поглощенные газовые вещества металлического тела и углеродного покрытия,
существенно удаляются или становятся практически невосприимчивыми к последующему нагреву или
эффектам электронной диссоциации.
Благодаря этому усовершенствованному процессу становится возможным производство анодных или
сетчатых изделий для использования в электронно-разрядных устройствах с минимальными потерями на
усадку и максимальной эффективностью использования материала и эксплуатации.
В качестве конкретного варианта осуществления применения данного изобретения, далее будет описан
процесс формирования карбонизированных сетчатых электродов с использованием схемы T6SteCt, со
ссылкой на прилагаемый чертеж. Рисунок 1 показывает боковой вид сверху, частично в поперечном сечении,
аппарата, используемого в непрерывном процессе карбонизации и карбонизации никелевой проволоки,
которая впоследствии формируется в сетки для использования в электроразрядных устройствах. Рисунок 2
частично показывает в поперечном сечении вакуум, который может быть использован на третьем этапе
дегазации в процессе. Следует отметить, что на фиг. 1 проволока I, подлежащая карбонизации, намотана на
разматывающую головку 2, от которой она проходит через подвижный колесный контакт 3, электрически
соединенный пружинным контактом 4 через амперметр А с любым удобным источником электропитания,
таким как батарея 5, указанная здесь. Провод.
1 - затем - вертикально вниз через окислительную печь Ql, которая может представлять собой обычную
стеклянную или железную трубку, подвижно установленную в положении, как показано на рисунке, и оттуда в
камеру карбонизации 7, поддерживаемую в тесном контакте с ней, которая может быть изготовлена из
обычной железной трубки, жестко установленной в положении, как показано на рисунке, и 80 затем через
второй контактный диск 8, полностью заключенный в корпус 27 и электрически соединенный пружинным
контактом 9 обратно с другой стороной батареи 5 через переменное сопротивление 10, соединенное
последовательно с ней. Силу тока, а следовательно, и температуру проволоки, можно регулировать с
помощью переменного сопротивления 10.
12От второго контакта провод подается к намоточной головке 11, приводимой в действие механизмом g0, не
показанным на рисунке.
- Газ для карбонизации, используемый в камере карбонизации 7, которая является основной особенностью
изобретения, получают, главным образом, путем пропускания любого углеводородного газа, такого как
ацетилен, который может быть получен из сжатого источника, например, указанного баллоном 12, через
жидкий углеводород, такой как петролейный эфир. Углеводородный газ по трубопроводу 13 подается из
цилиндра 12 на дно камеры 14, которая заполняется до приемлемой высоты жидким углеводородом 15, таким
как петролейный эфир или нефтяная нафта. Газ, образующий пузырьки, 105, выпускается по трубопроводу 13
в камере 14, выходит из камеры по трубопроводу 16, объем или давление которого регулируется
расходомером 11, а затем поступает в камеру карбонизации 110 7. Выходы газа из карбонизирующей трубки 7
предусмотрены на входном отверстии 18 и выходном отверстии 19 карбонизируемой проволоки I. Имеется
сифонное устройство для пополнения 115 жидкого углеводорода. На фиг. 1 показана камера 14, в которой
камера 20, соединенная посредством тонкого соединения 21, заполняется из внешнего источника жидким
углеводородом M2 в желаемом количестве через отверстие 22. На фиг. 2 показано устройство, которое может
быть использовано для выполнения третьего этапа дегазации процесса, а именно вакуумная камера 23 в
положении 12 в печи, которая может нагреваться любым удобным способом с помощью электрического
нагревателя с сопротивлением 25°C.
Внутри вакуумного блока clianjrbLr atce thorn (26) в положении tWO MS 347,267 может изменяться от 0,03 куб.
фута до 0,31 куб. фута.
футов в час без вредных последствий.
При таком потоке газа, проходящем через нефтяной эфир с удельной плотностью приблизительно 0,620 или
нефтяной нафту с удельной плотностью приблизительно 680 (при температуре от 206 до 30°C), количество
жидкого углеводородного пара, переносимого по потоку, достаточно для достижения желаемой степени
карбонизации на нагретой поверхности проволоки. Скорость движения проволоки по печам может
варьироваться от 2 до 5 футов.
в минуту, но предпочтительнее поддерживать постоянную скорость, приблизительно 4 фута в минуту. При
этих 80 условиях получается карбонизированная проволока с одобренным внешним видом, имеющая толстое,
бархатистое «черное» углеродное покрытие, которое чрезвычайно устойчиво к удалению в процессе
формования. 85 В качестве носителя предпочтительно используется ацетилен, который легко получить на
печатной плате в высокой степени чистоты, сжатый в баллоны.
В то время как этилен является предпочтительным газом, другие углеводороды, такие как метан или этилен,
которые являются газами при комнатной температуре, могут быть использованы при необходимости, при
условии, что они могут быть получены в достаточно чистом состоянии и практически не содержат вредных
летучих примесей, таких как соединения серы, мышьяка и фосфора, которые впоследствии вредно реагируют
и эффективно разрушают электропроводность соответствующих горячих катодов в собранном устройстве.
- Могут использоваться и другие жидкие углеводороды, помимо указанных, включая те, которые имеют
относительно высокие температуры кипения от 90 до 1500 °C или выше, например, керосин,10 и давление
пара указанных жидких углеводородов может быть даже увеличено путем нагрева либо самого жидкого
углеводорода, либо несущего углеводородного газа, и такой нагрев может быть легко осуществлен путем
нагрева трубопровода 1.13 или контейнера 14, например, с помощью горелки Бунзена или электрического
нагревателя.
Существует множество вариаций и отклонений от этого.
Конкретный вариант осуществления или описание могут быть сделаны без выхода за рамки изобретения.
После того, как накаленная проволока прошла через длину двух печей, окисляясь и карбонизируясь
соответственно, она наматывается на намоточный валик (рис.). 1 Затем карбонизированная проволока
наматывается на опоры решетки и прикрепляется к ним обычным способом, после чего сформированное
изделие направляется на третий, или наиболее удобный, этап обработки. Как упоминалось выше, было
установлено, что карбонизированный металл устойчиво удерживает газы, которые впоследствии трудно
удалить при обработке партий сформированных изделий, таких как решетки.
Указаны, но не показаны средства отвода отработанных газов, такие как ртутная диффузия, масло или
стандартные молекулярные вакуумные устройства, поскольку они не являются неотъемлемой частью
устройства.
В конкретном варианте осуществления изобретения будет описан процесс карбонизации никелевой
проволоки толщиной 8 мил (0,008 дюйма) для использования при формировании закаленных электродов.
Катушка с никелевой проволокой помещается на головку 2 (рис. 1) и проходит через контактное колесо 3,
затем вертикально вниз через оксидирующую печь 6 и карбонизирующую печь 7 через второе контактное
колесо 8 и далее к головке 11.
Соответствующая регулировка производится в переменном сопротивлении 10 электрической цепи — от
источника тока, обозначенного как батарея 5, — для накаливания никелевой проволоки, натянутой между
двумя контактными колесами 3 и 8, с целью получения температуры проволоки, которая будет
соответствующим образом влиять на разложение углеродной атмосферы и осаждение углерода на ее
поверхности в желаемом состоянии.
Для проволоки такого размера предпочтительно ограничить длину проволоки, подвергающейся
окислительным условиям в печи 6, приблизительно до 11–12 дюймов, а длину проволоки в печи для
карбонизации 7 — приблизительно до 35–36 дюймов, или примерно в 3 раза больше длины, подвергающейся
окислительным условиям. Это оказалось хорошим общим правилом, поскольку, следовательно, можно
регулировать или изменять скорость проволоки в этих 400-градусных печах и скорость потока
углеводородного газа в камеру карбонизации с большей легкостью и однородностью результата, если
установить какое-либо стандартное соотношение между операциями окисления и карбонизации. Было
установлено, что при использовании никелевой проволоки толщиной 0,008 дюйма требуемый ток для
достижения необходимой температуры на длине накаливания приблизительно 48 дюймов будет
варьироваться от 2,85 до 3,0 ампер при напряжении от 4 до 50 вольт.
Поскольку отсутствуют точные средства для измерения фактической температуры проволоки внутри камеры
карбонизации, можно сделать лишь приблизительную оценку. Считается, что температура составляет
приблизительно от 800 до 10000 °C, но далее это будет рассматриваться только при повышенных
температурах, а не при определенных значениях. При таком размере проволоки внутренний диаметр камеры
окисления 6 или камеры карбонизации 7 не обязательно должен быть больше 1,1 дюйма, а поток
карбонизирующего газа через нее не должен превышать 0,10 куб. фута в минуту. 347 267 Al 3_'47 267
Разорванные металлические детали проходят обычный этап дегазации при производстве устройств
электронно-разрядной обработки. Поэтому предпочтительно помещать сформированные сетки в никелевые
или молибденовые лодочки и вставлять в вакуумную камеру, как показано на рис. 2. Конкретное устройство,
используемое на этом этапе, в основном состоит из нагреваемой железной трубки 23 с внутренним
диаметром приблизительно 5-1 дюйм, герметично запечатанной с одного конца и соединенной с другим
концом любым подходящим способом с вакуумной насосной системой.
Существует множество способов достижения этого общего результата, и устройство, показанное на рис. 2,
является лишь иллюстрацией одного из методов, который обеспечивает удобные средства для установки и
удаления обработанных дегазированных сеток. Затем вакуумная камера и заключенные в нее решетки
нагреваются до 850–9500 °C любым подходящим способом, например, с помощью газовых или масляных
горелок или, как показано на рис. 2, с помощью электрических нагревательных элементов 25.
При этой температуре практически все адсорбированные и абсорбированные, а также все вредные примеси,
такие как масло, смазка, оксидные соединения, в значительной степени разлагаются и превращаются в газы
или инертные карбидные соединения, а нанесенные углеродные поверхности в значительной степени
цементируются к основному металлу посредством цементации с промежуточным металлическим карбидным
сердечником.
После тщательной дегазации вакуумная камера и заключенные в нее металлические детали охлаждаются до
комнатной температуры перед воздействием атмосферных газов. Было отмечено, что тип углеродного
покрытия, полученного в результате разложения паров жидкого углеводорода в сочетании с углеводородными
газами, имеет более графитоидную природу в местах контакта с металлической поверхностью и,
по-видимому, покрыт бархатистым черным аморфным углеродным покрытием, которое значительно менее
подвержено поглощению газов, чем углеродное покрытие, ранее получаемое путем разложения только
газообразных углеводородов, таких как бензин для головки блока цилиндров. Дегазированные
карбонизированные металлические сетки могут быть повторно подвергнуты воздействию атмосферных газов
без повторного поглощения вредных количеств трудноудаляемых газов и могут быть включены в
электронно-разрядные устройства W5 обычным способом и легко отдадут это адсорбированное газовое
содержимое при индукционном нагреве в вакууме.
Благодаря применению смеси карбонизирующего газа, описанной в изобретении, становится практически
возможным получить покрытие превосходного качества по сравнению с тем, которое получалось ранее, когда
металлическая поверхность покрыта практически чистым углеродом, прочно и адгезионно прикрепленным к
металлической поверхности слоем карбида металла, и из этого материала можно без вредных потерь или
разрушения углеродного покрытия изготавливать и формовать изделия, такие как сетчатые электроды,
которые после стадии дегазации, описанной в изобретении, обеспечивают готовое изделие с углеродным
покрытием, обладающее превосходными качествами с точки зрения производства, сборки и эксплуатации по
сравнению с тем, что было изготовлено ранее. 75 Хотя изобретение было специально описано в отношении
карбонизации никелевой проволоки для формирования сетчатых электродов, очевидно, что для адаптации
процесса к непрерывной карбонизации листового металла, других материалов, таких как вольфрам,
молибден, никелевые сплавы, например, нихром и никелевый металл, или к карбонизации сформированных
металлических тел, таких как прессованные аноды и намотанные сетки, требуется лишь небольшая
модификация, и что могут быть внесены различные другие модификации, не выходящие за рамки
изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_347268.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=347268&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB347268A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ AMENbt.
Перепечатано с изменениями, внесенными в соответствии с решением помощника контролера.
Действуя от имени Генерального контролера, от 23 января 1933 года.
-. ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: январь. 24, 1930. № 2588/30.
Завершено: 24 апреля 1931 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (С ИЗМЕНЕНИЯМИ).
347,268 Способ и устройство для производства абсолютного спирта из неочищенного спирта.
(Сообщение от фирмы.) Е.
MERCeK, bf Darmstadt, Германия, торговое товарищество, организованное в соответствии с
законодательством Германии. ) С. И., Джордж Б. Ф. Л. Эллис, член фирмы «Мьюберн, Эллис и Ко»,
расположенной по адресу: Чансери Лейн, 70-12, Лондон, Западный Кейп-2, подданный Великобритании,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Со времен работы Янга известно (немецкий патент 142502) обезвоживание спирта путем добавления
жидкостей, смешивающихся со спиртом, но не смешивающихся с водой, и последующей дистилляции.
Впоследствии было доказано (немецкий патент 281897), что такая дистилляция может осуществляться в
непрерывном режиме. В обоих случаях в качестве исходного материала использовался предварительно
очищенный спирт, поэтому для получения абсолютного спирта из неочищенного спирта потребовалось две
серии операций. Также были предложены процессы и устройства, позволяющие получать абсолютный спирт
из неочищенного спирта за один цикл операций.
Например, французская патентная заявка.
578,480 Предлагается перекачивать 94-процентный спирт из ректификационной колонны в дегидратационную
колонну и очищать спирт после его дегидратации в двух колоннах. Для этого процесса требуется четыре
колонки. Вновь в патентной заявке № 644202 предлагается очищать спирт до 50% концентрации перед
ректификацией, и этот процесс требует перемещения очистной колонны, описанной в патентной заявке №
578480, и добавления еще одной колонны, в отличие от процесса, описанного в патентной заявке № 578480,
который требует в общей сложности пяти колонн.
В любом из трех описанных процессов для отделения последних следов добавляемой жидкости может быть
использована дополнительная колонка.
Было показано, что две вышеупомянутые колонки для очистки могут быть исключены, и, с другой стороны,
чистый абсолютный спирт может быть получен только в том случае, если из него получен безводный спирт.
Затем обезвоживающая колонна подвергается обработке в последней колонне для отвода отработанной
жидкости.
Процесс согласно настоящему изобретению состоит в подаче сырого спирта в дегидратационную колонну
вместе с добавкой или уносящей жидкостью, отгонке азеотропной смеси, включающей воду,
дегидратационный спирт, спирт и, главным образом, низкокипящие примеси, отделении уносящей жидкости
от содержащегося в ней спирта и последующем возвращении уносящей жидкости и спирта в
дегидратационную колонну, после ректификации водного спирта и одновременного отвода низкокипящих
примесей в колонне, удалении абсолютного спирта и высококипящих примесей из дегидратационной колонны,
их обработке в двух дополнительных колоннах для отделения любых следов добавки и высококипящих
примесей. Некоторое количество сивушных масел может пройти вместе с низкокипящими примесями. 75
Преимущество нового метода по сравнению с известными процессами заключается в значительной экономии
паров и в выходе полностью чистого спирта. 8. Прилагаемая диаграмма иллюстрирует на примере, как может
быть реализовано настоящее изобретение.
Обращаясь к схеме, смесь спирта, воды и бензола 85 вводится в верхнюю часть обезвоживающей колонны 1
через трубу 2, при необходимости с помощью насоса, и здесь смесь перегоняется; известная тройная смесь,
состоящая из бензола, водяного спирта 9CO и низкокипящих примесей, перегоняется с помощью
конденсатора 19 и конечного конденсатора 20, в то время как абсолютный спирт и высококипящие примеси
остаются позади в колонне 1. Дистиллят поступает в сепаратор 3, где при необходимости разделяется путем
добавления воды на два слоя. Один из слоев состоит почти полностью из бензола и возвращается в
дегидратационную колонну II по трубопроводам 4 и 2. Другой слой, состоящий из водного спирта и примесей,
подается непосредственно по трубе 5 в ректификационную колонну 6 через теплообменник 5а (не показан).
Таким образом, между процессами дегидратации и ректификации водного спирта отделяется только
добавляемая жидкость.
Сивушные масла отделяются в колуксане 6 20O путем дистилляции и отводятся на 12, а спирт возвращается
через охладитель 7 в трубу 2, а оттуда в колонну 1, где низкокипящие примеси, включая так называемые
альдегиды, концентрируются ;25 в верхней части колонны и удаляются на 8 над обратным холодильником 21
и конечным холодильником 22, после чего поступают в разделительную воронку9. Любой бензол, который мог
пройти вместе с примесями с более низкой температурой кипения, отделяется в воронке 9, если он был
получен с добавлением воды, и возвращается в колонну 1 через трубы 10 и:
2,
Упомянутые выше примеси удаляются при температуре 11°C.
Остатки абсолютного спирта и высококипящих примесей, остающиеся в колонне 1, отводятся в колонну 13,
где последняя порция отделяется и возвращается в колонну 1 через рефлюксный конденсатор 23 и конечный
конденсатор 24, а затем через трубы 14 и 2, после чего оставшаяся жидкость проходит через трубу:
в колонку 16, где примеси отделяются и удаляются при 18.
Абсолютный спирт отводится при температуре 17°C через конденсатор 25°C и конечный конденсатор 26°C;
паровые змеевики 30, 31 и 32 предусмотрены в колоннах 1, 13 и 16 соответственно, к последней, которая
отводится через них.
Inst ead 6f benzcne as th6 adtdititon licinid anyr litjiid Cana 'be uded which is capable of fortiliig an akeotropio mixtitre
with aktshol wid' 'watet', ads, for examiile benlz Z5 zine, a mixture of benzene and beim-e carbn -fdradhlcridh, cic'bn,
arboll biiilphidd and tile likis.
Настоящее изобретение имеет то преимущество, что в сочетании с известными процессами оно позволяет
значительно экономить пар, а также производить полностью чистый спирт.
Ранее было предложено при перегонке спирта образовывать тройную смесь, которая отгоняется из 65-й
дегидратационной колонны и после конденсации разделяется в двух разделительных сосудах на
составляющие, а именно, адсорбционную жидкость, которая возвращается в дегидратационную колонну, и
воду и спирт, который 70 концентрируется в ректификационной колонне, при этом крепкий спирт
возвращается в дегидратационную колонну.
Мне известно о ранее выданных британских патентных спецификациях № 243368 и № 75283701.
Теперь, подробно описав и определив природу указанного изобретения, как оно было мне сообщено, и способ
его осуществления, я 80
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_347269.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=347269&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB347269A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
(Представлено компанией United States of America, корпорация United States of America, должным образом
организованная в соответствии с законами указанного штата:)
Штат Нью-Джерси, имеющий место ведения бизнеса по адресу: Линкольн-стрит, 205, Бостон, штат
Массачусетс, Соединенные Штаты Америки. Мы, TuE BRITISH. UNITED SHOE p MACHINERY COMPANY
LnimTED, - с завода Union Works, Белгрейв-роуд; в городе:
Компания Leicester, британская компания, зарегистрированная в соответствии с Законами о компаниях
1862-1898 годов, настоящим заявляет, что характер данного изобретения заключается в следующем: данное
изобретение относится к швейным машинам, и в частности, но никоим образом не исключительно, к
определенным механизмам, которые приспособлены для использования в швейной машине для обуви или
сапог так называемого типа McLay, которая включает в себя: прямую иглу с крючком и опорный рожок для
обуви, расположенный таким образом, чтобы входить в обувь, и нитевдеватель, расположенный в рожке.
Изобретение будет описано ниже, в качестве примера, как оно воплощено в швейной машине челночного
стежка типа Маккей, которая описана в спецификации британского патента. Нет.
285,487 хотя некоторые особенности изобретения не ограничиваются его использованием в машине,
различные части которой сконструированы и расположены так же, как в машине, описанной в данной
спецификации, или, действительно, в машине этого общего типа. Целью настоящего изобретения является
упрощение и улучшение нескольких взаимодействующих механизмов машины указанного типа с целью
создания машины, которая будет работать точно и эффективно на высоких скоростях для получения
высококачественного продукта.
Уровень квалификации. В частности, целью настоящего изобретения является создание нового и
улучшенного механизма подачи заготовки, который отличается простотой и прочностью конструкции и будет
работать эффективно и точно с высокой скоростью. Ещё одной целью изобретения является создание нового
и улучшенного средства управления работой игольницы.
Цена 1i-I -7i12,69 при запуске машины.
Ещё одним из нескольких изобретений Df 55 является создание нового и усовершенствованного механизма
для поднятия опорной ножки с заготовки во время каждого цикла на равномерное расстояние от поверхности
заготовки независимо от её толщины.
Ещё одной целью изобретения является создание нового и усовершенствованного способа шитья.
Челнок и нитедержатель или футляр для ниток. 65 Эти объекты и другие.
Некоторые особенности изобретения будут легко понятны специалистам в данной области из приведенного
ниже описания, приведенного в качестве примера, машины указанного типа, воплощающей в себе несколько
особенностей в предпочтительной форме.
За исключением тех частей и механизмов, которые указаны и описаны ниже, различные части и механизмы
машины, описанные здесь как воплощающие в предпочтительных формах несколько особенностей
настоящего изобретения, аналогичны тем, которые более подробно описаны в вышеупомянутой
спецификации.
Таким образом, данное описание будет лишь кратко упомянуто в следующем описании.
Машина снабжена прижимной головкой, прямой крючкообразной иглой и рабочим узлом, который несет вихрь
для заправки иглы. Машина 85 дополнительно снабжена челноком, имеющим челночный крючок и устройство
для раздвигания петель, упомянутое ниже, которое предназначено для раздвигания игольчатой петли и
закачивания ее в рассол на конце челночного крючка. Рупор 90 машины состоит из верхней части,
расположенной таким образом, чтобы выступать внутрь и поддерживать друг друга во время работы швейной
машины, и цилиндрической части, выступающей вниз и вращающейся в передней части колонны машины.
Вихрь для заправки иглы осуществляется через соединения, включая вертикальный вал, выступающий
наружу и концентрично соединенный с осью вращения рупора, и горизонтальный вал от вертикального
приводного вала.
Машина приводится в движение от электродвигателя через фиксатор и муфту. Она может работать в паре с
ножным приводом. Заявка подана 26 января 1930 г., №. 2629/30. 3 Полностью слева:' Нуй. 25; 1-990 - Принято
Компюлетом: 2-7 апреля, 193А ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ СПЕЦИЦИИ.
Улучшения, относящиеся к чему-либо или имеющие к чему-либо. Шитьё - M&,iVhines.
2847,269 — который обычно удерживается в поднятом положении с помощью пружины. Механизм сцепления
соединяет и разъединяет двигатель с горизонтальным приводным валом и втулкой в основании машины, от
которых мощность передается на кулачковый вал швейного механизма в головке машины и на вихревой
механизм через вертикальный приводной вал.
Как более подробно описано в указанной выше спецификации, прямая крючкообразная игла машины
закреплена на нижнем конце вертикальной игловодительной планки, которая установлена в подшипниках на
раме машины и может совершать возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении к
обрабатываемой детали и от нее.
Игловодитель приводится в движение кривошипным штифтом, смещенным относительно конца вала
швейного механизма, через соединения, которые позволяют отсоединять иглу от приводного механизма в
верхней точке ее хода втягивания. Эти детали включают в себя рычаг привода иглы, который закреплен на
переднем конце горизонтального вала и соединен посредством звена с кронштейном, жестко зажатым на
игловодителе. Кривошипный рычаг свободно установлен на горизонтальном валу сбоку от рычага привода
иглы и совершает непрерывное возвратно-поступательное движение за счет зацепления кривошипного
пальца на конце швейного вала с пазом кулачка в кривошипном рычаге. Для того чтобы рычаг управления
иглой колебался вместе с кривошипным рычагом, горизонтальный вал, на котором закреплен рычаг
управления иглой, и втулка кривошипного рычага соединены спиральной пружиной, которая стремится
переместить рычаг управления иглой вниз относительно кривошипного рычага таким образом, чтобы фланец
на рычаге управления иглой соприкасался с соответствующим фланцем на кривошипном рычаге.
В процессе работы машины 45 эти рычаги дополнительно жестко удерживаются друг относительно друга с
помощью защелки, которая шарнирно установлена на штифте, жестко зажатом в конце рычага привода иглы,
и снабжена крюком для зацепления с соответствующим штифтом на кривошипном рычаге. Пружина,
намотанная вокруг штифта защелки и закрепленная одним концом к рычагу защелки, а другим концом к
регулируемой гайке на штифте защелки, стремится повернуть рычаг защелки по часовой стрелке, чтобы
удерживать его в контакте со штифтом на кривошипном рычаге. Предусмотрен механизм, который приводится
в действие, когда необходимо остановить машину, чтобы отсоединить иглу от ее приводного механизма и
заблокировать ее в верхней точке хода втягивания. Этот механизм включает в себя фиксирующий рычаг,
который крепится к горизонтальному, направленному назад валу и снабжен пазом для кулачкового ролика,
закрепленного на конце рычага привода иглы.
Верхний конец паза смещен вправо при взгляде на машину спереди, так что в одном положении
фиксирующего рычага рычаг привода иглы может свободно перемещаться вверх и вниз, а во втором
положении фиксирующего рычага рычаг привода иглы 75 будет удерживаться в нерабочем положении в
верхней точке своего втягивающего движения. Вал, к которому крепится стопорный рычаг, снабжен на своем
заднем конце рычагом, который соединен короткой тягой 80 с одним концом рычага, свободно установленного
на горизонтальном валу, проходящем поперек рамы машины. Пружина, намотанная вокруг последнего вала и
закрепленная одним концом к свободно установленному на нем рычагу 85, а другим концом к регулировочной
втулке на валу, стремится сместить рычаг влево, если смотреть на него спереди машины, чтобы
заблокировать рычаг привода иглы 90 и вывести его из рабочего положения. Во время работы машины, если
смотреть на машину спереди, фиксирующий рычаг под действием пружины с помощью соединений,
управляемых с пусковой педали, как в машине, описанной выше, перемещается вправо, что позволяет
свободно колебать рычаг привода иглы.
Когда ножная педаль отпускается, позволяя M090 перемещать фиксирующий рычаг влево под действием его
пружины, чтобы заблокировать рычаг привода иглы, выведя его из рабочего положения в верхней точке его
обратного хода, защелка поворачивается вокруг своей оси на 105 градусов против часовой стрелки против
давления ее пружины за счет зацепления упора на фиксирующем рычаге с направленным вверх рычагом
защелки, чтобы отсоединить защелку от штифта 110 в кривошипном рычаге. Если не предусмотрены
специальные меры для предотвращения подобного происшествия, то при освобождении рычага привода иглы
движением фиксирующего рычага сразу после запуска машины игла часто мгновенно опускается вниз через
обрабатываемую деталь под действием пружины, которая стремится переместить рычаг привода иглы вниз,
если кривошипный рычаг останавливается в нижней точке своего движения. Для преодоления этой трудности
в конструкции, описываемой в настоящее время как иллюстрация изобретения, предусмотрен механизм,
удерживающий иглу в поднятом положении до тех пор, пока рычаг привода иглы не будет оперативно
Соседние файлы в папке патенты