Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Управление внешней и внутренней логистикой. Учебное пособие
.pdf
Зная количество материала, подлежащего хранению, можно определить потребное количество
оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей и пр.), используя следующую формулу:
зап
об
Зная габаритные размеры принятого оборудования и потребное количество его, устанавлива-
ют полезную площадь склада для хранения данного вида материала, м2:
об
пол
где: – длина соответствующего оборудования для хранения (стеллажа), м;
объем соответствующего оборудования, м
3
; – ширина, м
2
.
– геометрический
об
Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп мате-
риалов и изделий и просуммировав ее, получим полезную площадь склада.
Определение площади, занятой приемочными и отпускными площадками. На складах с
большим объемом работ приемочные и отпускные площадки располагаются отдельно, а на складах с
малым объемом работ – на общей площадке. Необходимая площадь приемочной площадки определяется по формуле:
пост
н
пр
360
где:
пост
– годовое поступление материала, т; н– коэффициент неравномерности поступления ма-
териала на склад (1,2 + 1,5); t – количество дней нахождения материала на приемочной площадке
(принимается до 2 дней);
– давление, т/м2 (принимается примерно 0,25 от среднего давления на 1
м2 полезной площади по складу, или приблизительно 0,25 + 0,5 т/м2.
По такой же формуле определяется площадь отпускной площадки.
Определение служебной площади. Площадь административного помещения склада рассчи-
тывается в зависимости от числа работников. При штате склада до трех человек, площадь админист-
2
ративного помещения принимается по 5 м
более пяти человек – по 3,25 м
2
.
на каждого работника; от трех до пяти – 4 м2, при штате
Определение вспомогательной площади. Размер проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габаритных размеров хранимых материалов, размеров грузооборота, подъемно-транспортных средств, см.:
23
где: А – ширина проезда; B – ширина транспортных средств; С – ширина зазоров между транспорт-
ными средствами и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15-20 см.).
Ширина главных проездов (проходов) колеблется обычно в пределах от 1,5 до 4,5 м., боковых
проездов (проходов) – 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм
или стропил принимаются обычной от 3,5 до 5,5 м. В случае, когда слад оборудуется мостовым краном, его высота определяется расчетом, она может достигать 8 м.
При приближенных
лезной площади
расчетах общую площадь складов
через коэффициент использования по формуле, м2:
пол
определяют в зависимости от по-
общ
пол
общ
На рисунке 4.6. представлена схема логистического управления операциями складирования.
61
Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью матери-
альных потоков, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей и т.д. Малые и средние предприятия, ограничивающие сбыт своей продукции одним или несколькими близлежащими регионами,
имеют, как правило, один склад. Увеличение числа складов связано с изменением общих расходов на
размещение складской сети. При увеличении числа складов в системе уменьшаются транспортные
расходы на доставку со склада конечному потребителю и расходы от упущенных продаж; одновременно происходит увеличение расходов на содержание складов и хранение запасов в связи с ростом
процента на капитал, вложенный в запасы. Максимальное приближение складов к потребителям дает
возможность более четко и точно реагировать на изменение их требований, что позволяет сократить
расходы от упущенных продаж.
Принимая решение о количестве складов, предприятие должно исходить из условия минимизации общих суммарных издержек обращения. На практике используются два варианта формирования и размещения складской сети – централизованная и децентрализованная система складов.
Централизованная система складирования включает в себя один крупный центральный склад, где
накапливается основная часть запасов, и филиальные склады (в их числе и склады общего пользования), располагающиеся в регионах сбыта. В децентрализованной системе основная часть запасов
концентрируется в сети складов, рассредоточенных в различных
регионах в непосредственной близости от потребителя. Такая схема размещения складов наиболее целесообразна в системе распределения, где основным клиентом выступает розничная сеть, осуществляющая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки.
снабжение запасами
контроль поставок
разгрузка и приемка
возврат оборотной тары
размещение грузовых единиц
складирование и хранение
внутрискладская перевалка
пересортица
перетаривание, сбор тары
контроль наличия и состояния
комплектация заказов
оформление и экспедирование
отгрузка заказов
контроль выполнения заказов
сервисное обслуживание
Логистическое
управление
складом
Управление поступлением и
размещение товаров
Управление внутрискладскими
операциями с товаром
Управление сбытом и отгрузкой
товаров
Рисунок 4.6 – Схема логистического управления операциями складирования
В заключении следует сказать о том, что современный
склад характеризуется высоким уровнем автоматизации (цифровизации) информационных процессов, без чего невозможно эффективное
управление большими объемами материальных ценностей, хранящихся на складах, а также организация закупок и снабжения производства или потребителей необходимыми товарами в нужное время
и в нужном объеме. На рынке digital-услуг и технологий31 имеется широкий спектр программных
средств и платформенных решений, ориентированных на различные функциональные требования
заказчиков, что позволяет выстраивать достаточно эффективные системы управления складским
хозяйством предприятия.
31
См. подробнее: Цифровизация складов. 5 технологий, меняющих индустрию. – 07.12.2020 // VR.RU. – ULR: https://vc.ru/u/632385stellazhi-bu/184615-cifrovizaciya-skladov-5-tehnologiy-menyayushchih-industriyu (дата обращения: 20.06.2021); Ланковская М. Практика
использования цифровых технологий в складской логистике // Norwegian Journal of Development of the International Science. 2020. №50-
3. С. 36-38; Ильина Т.А., Кирина Д.Н. Цифровизация логистических процессов российских предприятий на основе внедрения технологии RFID // Научно-технические ведомости СПбГПУ. Экономические науки. 2020. Т. 13, № 4. С. 36-45.
62
4.3. Производственная логистика
В организационном отношении часть логистической системы, к которой относится управление внутрипроизводственными потоковыми процессами, образует производственную логистическую
систему, которая является интегрированной совокупностью элементов в общей структуре действующей логистической системы.
Производственная логистика – это процесс, ориентированный на обеспечение качественно-
го, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство. Производст-
венная логистика как хозяйственная деятельность – это процесс управления закупками, движе-
нием и хранением сырья, материалов, полуфабрикатов, незавершенной и готовой продукции, а также
связанными с этими процессами информацией и финансами. Цель производственной логистики
заключается в оптимизации материальных потоков внутри предприятий, создающих материальные
блага. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического процесса на макроуровне,
связанных товарно-денежными отношениями).
Современное промышленное производство – это сложнейший механизм, включающий в себя
как собственно производственно-технологические подразделения, осуществляющие производство
полуфабрикатов, деталей, компонентов, сборочных единиц из исходного сырья и материалов, а затем
сборку готовой продукции из этих элементов, так и большое количество вспомогательных подразделений, которые часто объединяют единым названием «инфраструктура» производства. Как в основных, так и во вспомогательных подразделениях любой промышленной организации реализуется определенный набор элементарных и комплексных управленческих решений, составляющих предмет
внутрипроизводственного логистического менеджмента и направленных на выполнение одной цели
– выпуска готовой продукции в соответствии с заданным производственным расписанием при соблюдении стандартов качества и максимальной экономии всех видов ресурсов.
Обобщенно задачи производственной логистики можно сформулировать следующим образом:
планирование и диспетчеризация производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;
разработка планов-графиков производственных заданий цехам и др. производственным
подразделениям;
разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабже-
ния и сбыта;
установление
нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдени-
ем;
оперативное управление производством и организация выполнения производственных
заданий;
контроль за количеством и качеством готовой продукции;
участие в разработке и реализации производственных нововведений; контроль себе-
стоимости производства готовой продукции.
Внутрипроизводственными логистическими системами называют логистические системы,
которые являются объектом исследования
производственной логистики. К ним можно отнести: высокоавтоматизированные промышленные предприятия, системы складов, предприятия материального и технического снабжения, транспортные предприятия и т.д. Структура внутрипроизводственной
логистической системы определяется рядом факторов:
диверсификация производства непосредственно влияет на состав и специализацию
производственных подразделений, количество складов, ассортимент запасов, степень разнообразия
связей с поставщиками и их число;
объем выпуска продукции определяет размеры отдельных производств и мощность
грузопотоков;
метод организации перемещения грузов влияет на размеры транспортных подразделе-
ний, состав участников выполнения работ, число звеньев в передвижении продукции и количество
промежуточных складов;
методы организации производства влияют на количество и объем внутренних перево-
зок, размеры незавершенного производства;
63
тип системы управления запасами влияет на их величину в производстве: чем больше
интервал времени между поставками и объем заказа, тем выше уровень производственных запасов.
В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических
систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки
планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия. Это
отличает ее от традиционной логистической системы (см. рис. 4.7).
Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция
организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», тогда как логистиче-
ская концепция – для условий «рынка покупателя». Когда спрос превышает предложение, можно с
достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Таким образом, приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования, причем чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы
изделия, т.е. задача реализации на первом плане не стоит. Ситуация меняется с приходом на рынок
«диктата» покупателя, а задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание больших запасов. Одновременно с этим, время производственник уже не
имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.
- никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы тони
стало высокий коэффициент его использования
Традиционная
производственная
система
Логистическая
производственная
система
Рисунок 4.7 –
Сравнение традиционной и логистически ориентированной производственных систем
- изготавливать продукцию как можно более крупными партиями
- иметь максимально больший запас материальных ресурсов «на всякий случай»
- отказ от избыточных запасов, устранение простоев оборудования, обязательное
устранение брака
- отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских
операций
- отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей
Управление материалопотоками в рамках производственной логистики может осуществляться
двумя основными видами систем: первый вид – это системы, движение материального потока в
которых основано на принципе «выталкивания» материальных ресурсов предыдущим производственным звеном в последующее, когда для каждого участка централизованно составляются индивидуальные планы производства
и для этого резервируются определенные материалы и межоперационные заделы; второй вид – это системы, движение материального потока в которых основано на
принципе «вытягивания» материальных ресурсов последующим в технологической цепочке производственным звеном из предыдущего.
Оба вида систем находят применение на различных предприятиях и в различных типах экономики (рыночной, централизованно управляемой, переходной). Кроме того, они обе нацелены на
удовлетворение потребности последующего звена за счет соответствующей (по объему, срокам, качеству и т.д.) поставки от предшествующего звена. Различие касается способов управления движением потоков в первую очередь по степени централизации планирования поставок по межзвенным
передачам. Кроме того, «выталкивающая» и «вытягивающая» системы ориентируются на различный
характер потребительского спроса. «Выталкивающая» система ориентирована преимущественно на
относительно постоянный спрос в течение довольно длительного промежутка времени. В связи с
этим, в основе всех плановых расчетов она может использовать постоянные значения ритма изготовления продукции. Системы «вытягивающего» типа в качестве планового периода для определения
64
средних оборотных заделов рассматривают периоды от одного до трех месяцев. В целом, оперативное управление в этих системах производится на значительно меньшем горизонте планирования.
Итак, первый вариант – это «выталкивающая» система. Такие модели управления потоками
(см. рис. 4.8) более характерны для традиционных методов организации производства и, как правило,
предполагают наличие разветвленной диспетчерской службы. Функцией такой службы является сопровождение всего процесса производства для координации процессов производства и перемещения
продукции, в том числе и «расшивки узких мест». Возможность повышения эффективности применения толкающих систем появилась в связи с внедрением ЭВМ, в т.ч. с искусственным интеллектом,
что позволило согласовывать планы действия всех подразделений предприятия с учетом динамики
рынка.
Система управления
Спрос
фик, снабжение
Потребность, гра-
Склад сырья Цех 1 Цех 2 Цех обработки
Материалы Заготовки Детали Продукция
выполнение
Задание, график,
ДИСПЕТЧЕРСКАЯ СЛУЖБА
выполнение
Задание график,
выполнения
водство, график
Задание на произ-
Рынок сбыта
Рисунок 4.8 – «Выталкивающая» система управления производством ( – материалопоток, – ин-
формационный поток)
Второй вариант – это «вытягивающая» система. При этом способе производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена, а
система управления ставит задачу лишь конечному звену производственной технологической цепи
(см. рис. 4.9).
Система управления
Спрос
Материалы Заготовки Детали Продукция
Склад сырья
Заказ материалов
Цех 1
Заказ заготовок
Цех 2
Цех обработки
Заказ деталей
Задание на
производство
Рынок сбыта
Рисунок 4.9 – «Вытягивающая» система управления производством ( – материалопоток, – ин-
формационный поток)
65
К преимуществам и особенностям «вытягивающей» системы относятся: отказ от избыточ-
ных запасов, наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса, замена
политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, минимизация сроков прохождения продукции по технологическому процессу, сокращение простоев и нерациональных внутризаводских перевозок. Вклад в развитие «вытягивающих» систем внесли концепции JIT и внутрипроизводственная система KANBAN, о которых уже говорилось ранее. В специальной литературе по организации и управлению производственными процессами можно найти большое количество вариаций приведенных выше основных подходов, таких как:
восполнение «Супермаркета» (Supermarket Replenishment);
лимитированные очереди FIFO (Capped FIFO Lanes);
метод «Барабан – Буфер – Веревка» (Drum Buffer Rope);
лимит незавершенного производства (WIP Cap);
метод вычисляемых приоритетов (Priority Sequenced Lanes);
система «стройное производство» (Lean Production);
система планирования потребности в материалах MRP (Materials Requirements
Planning);
система KANBAN, реализующая подход «just-in-time» (JIT) и многие другие.
Некоторые из них уже были рассмотрены ранее. В целом, реализация таких сложных производственных логистические цепочек требует обработки Big Data (больших данных), вычисления
массы параметров управления и невозможна без применения современных автоматизированных систем управления предприятием (ERP-систем).
Касаемо управления материальными потоками в рамках производственных логистических
систем может осуществляться различными способами. Совокупность технических средств, которая
создает возможность потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей) по отношению к ней, выраженное системой устойчивых связей, представляет собой фор-
му организации движения материальных потоков. На практике используют три формы организа-
ции движения материалов: накопительная, транспортно-накопительная и нулевого запаса.
Накопительная форма организации характеризуется тем, что для нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается комплекс складов. Сюда относятся склады металла
и заготовок, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Материал перемещается в направлении от склада металлов и заготовок через промежуточные склады на производственные участки и далее – на склад
готовой продукции. Основным достоинством данной формы организации движения материальных
потоков является возможность накопления большого объема материала на входе и выходе системы,
что обеспечивает, с одной стороны, надежность поступления необходимых деталей, заготовок, комплектующих в производство; с другой стороны, гарантирует выполнение срочных заявок потребителей продукции. Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что наличие разветвленной системы транспортных трасс и большого числа складов затрудняет управление
движением материальных потоков и контроль за запасами. Кроме того, возрастают расходы, обусловленные иммобилизацией средств в материалы, и необходимостью капитальных вложений для
создания системы складов.
Транспортно-накопительная форма организации предполагает наличие комбинированной
транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством
информационного и материального потоков. Одновременно с этим, процессы механообработки
(сборки), контроля, подготовки производства, складирования и регулирования материалов объединяются с помощью ТСС в единый процесс производства. Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе транспортировка к станку
обработка возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в центральном
складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках. В первом случае склад обслуживает
несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и окончанием обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и
служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. Иногда
используется смешанная ТСС, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных
накопителей на рабочих участках.
66
Достоинствами данной формы организации материальных потоков являются: уменьшение
объема запасов на рабочих местах за счет создания ТСС, сокращение длительности производственного процесса при помощи устранения перерывов между составляющими цикла производства и постоянный контроль за запасами; наличие хорошо организованной системы управления движением
материалов. К числу недостатков можно отнести следующие: транспортно-накопительная форма
эффективна для групп конструктивно и технологически однородных деталей, что, вопервых, сужает область ее применения, вовторых, вызывает необходимость проведения комплекса подготовительных работ, кроме того, данная форма требует значительных вложений в создание автоматизированной системы управления ходом производства.
Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев (рис. 4.10). Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий между собой отдельные производственные участки. Каждый из них может контактировать с любым другим посредством управления информационными и материальными потоками через соответствующий накопитель. Принципиальной
особенностью объединенного контура регулирования является формирование горизонтальных связей
по всей технологической цепочке, что позволяет производственным звеньям самостоятельно и непосредственно взаимодействовать друг с другом. Запуск деталей в производство и их обработка осуществляются малыми партиями в соответствии с полученным заказом. После завершения выполнения
операций в пределах одного производственного модуля детали поступают на склад и остаются там
до тех пор, пока не будет получена заявка с последующего участка обработки. Достоинством дан-
ной формы является возможность использования вытягивающей системы управления материальными потоками, что обеспечивает минимальный нормативный производственный запас.
Заказ на изготовление и поставку
Склад-накопитель
Участок-поставщик Участок-потребитель
Выполненный заказ
Рисунок 4.10 – Схема системы нулевого запаса
В гибких производственно-логистических системах организация производственного процесса осуществляется по схеме «склад станок склад». Особо эффективна данная схема в мелко-
серийном производстве, т.к. позволяет обеспечивать возможность асинхронной обработки деталей
(полуфабрикатов), их оперативную доставку, а также своевременное поступление технологической
оснастки к любому рабочему месту. Гибкие производственно-логистические системы средне- и мелкосерийного производства строятся по секционному принципу. По назначению секции подразделяются на станочные, нестаночные и вспомогательные. Все обслуживаемые секции являются ячейками гибкой производственно-логистической системы. Комплексные ячейки бывают технологическими и производственными.
Общая схема «склад станок склад» зависит от технологии обработки, транспортноперемещающих работ и организации производства. К примеру, в технологический процесс могут
входить дополнительные операции, которые включают движение детали со склада на станок, проходя через секцию монтажа-демонтажа, а затем в накопитель. Транспортно-перемещающие работы для
производственных ячеек могут осуществляться также по схеме «склад станок … станок
склад». Для хранения деталей (полуфабрикатов) между операциями, выполняемыми в производственной ячейке, применяются промежуточные накопители. Таким образом, схема транспортных по-
токов в производственной ячейке аналогична той, которая используется в гибких автоматических
линиях.
67
Система управления автоматизированной транспортно-складской системой состоит из двух
уровней. Нижний уровень выполняет функции непосредственного управления исполнительными
механизмами автоматизированной транспортно-складской системы. Верхний уровень координирует
работу исполнительных механизмов, поддерживает информационную модель функционирующей
автоматизированной транспортно-складской системы и обеспечивает взаимодействие системы
управления автоматизированной транспортно-складской системы с другими подсистемами гибкой
производственно-логистической системы. Координация работы включает: синхронизацию алгоритма выполняемых действий, согласование работы параллельно функционирующих механизмов с целью недопущения сбоев и аварийных ситуаций, определение очередности обслуживания заявок с
различных рабочих мест и организацию подачи к ним грузоносителей с деталями (полуфабрикатами)
и технологической оснасткой в соответствии с программой производства.
Структура и функциональные возможности автоматизированной транспортно-складской
системы, традиционно, предопределяют конкретный вариант (или набор вариантов) организации
производства в гибкой производственно-логистической системе. В процессе своего функционирования производственно-логистическая система получает с обслуживаемых объектов и одновременно
самостоятельно формирует необходимый объем взаимодополняющей оперативной информации, обмен которой, как правило, ведется в режиме активного диалога32.
Производство в условиях рынка может укрепить свои позиции только в том случае, если оно
способно быстро реагировать на изменение спроса. Логистика предлагает адаптацию к изменяющимся условиям за счет запаса производственной мощности. Запас производственной мощности
возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства, тогда как количественная может обеспечиваться за счет резерва рабочей силы
или резерва оборудования. В процессе развития научно-технического прогресса, формирования рынка покупателя, изменения приоритетов в мотивациях потребителей и обострения всех форм конкуренции возрастает динамичность рыночной среды. Гибкость – способность производственнологистической системы оперативно адаптироваться к изменению условий функционирования с минимальными затратами и без потерь.
гибкость оборудования отражает длительность и стоимость перехода на изготовление
очередного наименования деталей (полуфабрикатов) в пределах закрепленного за гибкой производственно-логистической системой ассортимента. Показателем гибкости принято считать количество
наименований деталей, изготавливаемых в промежутках между наладками;
ассортиментная гибкость отражает способность производственно-логистической системы к обновлению продукции. Основными характеристиками являются сроки и стоимость подготовки производства нового наименования деталей (полуфабрикатов) или нового комплекса логистических операций. Показателем служит максимальный коэффициент обновления продукции или комплекса логистических операций, при котором функционирование производственно-логистической
системы остается экономически эффективным;
технологическая гибкость отражает способность производственно-логистической системы использовать различные варианты технологического процесса для сглаживания возможных отклонений от предварительно разработанного графика производства;
гибкость объемов производства проявляется в способности производственнологистической системы рационально изготавливать детали (полуфабрикаты) в условиях динамичности размеров партий запуска. Показателем выступает минимальный размер партии (материальных
потоков), при котором функционирование данной системы остается экономически эффективным;
гибкость расширения системы (гибкость производственно-логистической системы)
отражает возможности модулирования и последующего развития (расширения). Показателем служит
максимальное число единиц оборудования, которое может быть задействовано в гибкой производственно-логистической системе при сохранении основных проектных решений по логистической
(транспортно-складской) системе и системе управления;
универсальность системы характеризуется множеством деталей (полуфабрикатов), ко-
торые потенциально могут быть обработаны в гибких производственно-логистических системах, и
32
См. подробнее: Лебедев Е.А., Миротин Л.Б. Основы логистики транспортного производства и его цифровой трансформации: учеб.
пособие. – М.: Инфра-Инженерия, 2019. – 212 с.
68
оценивается по прогнозному количеству модификаций деталей (полуфабрикатов), которые будут обработаны за весь период ее функционирования. Каждая производственно-логистическая система
специализирована не только по своему технологическому назначению, но и по всему спектру производственно-хозяйственных задач.
Организация и поддержание эффективной ритмичной работы каждого предприятия и его производственных подразделений в соответствии с указанными принципами позволяют устранить традиционные потери ресурсов рабочего времени рабочих и оборудования по организационнотехническим причинам и обеспечивают конкурентные преимущества за счет лидерства по минимуму
затрат.
4.4. Информационная логистика
В современных условиях через сферу производства и обращения по направлению к конечному
потребителю продвигаются мощные потоки продукции, имеющей вещественную форму. Номенклатура продукции год от года становится все шире и требования к качеству процессов ее продвижения
делаются все жестче: процессы должны быть быстрее, точнее, экономичнее. Необходимым условием возникновения согласованности является наличие информационных систем, которые, подобно
центральной нервной системе, в состоянии быстро и экономично подвести управляющий сигнал к
нужной точке в нужный момент. Построение и работа информационных систем, обеспечивающих
функционирование логистических систем, являются предметом изучения информационной логистики.
Информационная логистика – часть логистики, которая организует поток информации, со-
провождающий материальный поток в процессе его перемещения. Информационная логистика является связующим звеном между снабжением, производством и сбытом на предприятии. Информационная логистика управляет процессами движения и складирования товаров на предприятии, обеспечивая своевременную доставку этих товаров в необходимом количестве, требуемой комплектации и
нужного качества из места их производства до места потребления с минимальными затратами и оптимальным сервисом.
Цель информационной логистики – информационное обеспечение продвижения товара как
нужного продукта, в нужное место, в нужное время, в необходимом количестве и необходимого качества с минимальными затратами. Очевидно, что для выполнения этих правил в нужном месте, в
нужное время должна оказаться и нужная информация. Экономическая информация – это совокупность функционирующих в экономических объектах различных сведений. Количество и качество
этой информации должно отвечать предъявляемым требованиям, затраты, связанные с ее продвижением, должны быть минимальны.
Средства информационной логистики должны позволять планировать материальные потоки,
управлять ими и контролировать их. Следовательно, основными задачами информационной логи-
стики являются: планирование логистических потребностей, анализ решений, связанных с продви-
жением материальных потоков, управленческий контроль логистических процессов, интеграция участников логистической цепочки.
Одним из ключевых понятий логистики является понятие информационного потока. Инфор-
мационный поток – это совокупность циркулирующих в логистической системе, между логистиче-
ской системой и внешней средой сообщений, необходимых для управления и контроля логистических операций. Он может существовать в виде бумажных и электронных документов. Актуальные
виды информационных потоков представлены на рисунке 4.11.
69
по виду носителя
информаци
по виду потока
бумажный, электронный, смешанный
горизонтальный, вертикальный
по направлению
движения
по месту
прохождения
по функциональному
назначению
по мере
интенсивности
по мере
оперативности
по периодичности
входной, выходной
внешний, внутренний
информационный (рекламный), маркетинговый, управляющий, платежный
малоинтенсивный, среднеинтенсивный, высокоинтенсивный
оперативный, online, замедленный
регулярный, периодический, случайный
Рисунок 4.11 – Классификация информационных потоков
Управлять ими можно несколькими способами: во-первых, изменяя направление потока, вовторых, ограничивая скорость передачи до соответствующей скорости приема, в-третьих, ограничивая объем потока до величины пропускной способности отдельного узла или участка пути.
Информационный поток измеряется количеством обрабатываемой или передаваемой информации за единицу
времени. За единицу количества информации принята единица – бит. При использовании ЭВМ информация измеряется байтами. Байт – это часть машинного слова, состоящая обычно из 8 бит и используемая как одно целое при обработке информации в ЭВМ. Применяются также
производные единицы количества информации: килобайт, мегабайт и гигабайт. В практике хозяйственной деятельности информация может измеряться также количеством обрабатываемых или передаваемых документов, суммарным количеством документо-строк в обрабатываемых или передаваемых документах.
Важно принимать во внимание тот факт, что что помимо логистических операций в экономических системах осуществляются и иные операции, также сопровождающиеся возникновением и передачей потоков информации. Однако, логистические информационные потоки составляют наиболее
значимую часть совокупного потока информации. Рассмотрим в качестве примера структуру совокупного информационного потока в крупном магазине продовольственных товаров. Основную часть
общего объема обращающейся здесь информации (более 50%) составляет информация, поступающая
в магазин от поставщиков. Это, как правило, документы, сопровождающие поступающий в магазин
товар, так называемые товарно-сопроводительные документы, которые в соответствии с вышеприведенными определениями образуют входящий информационный поток Логистические операции в магазине не ограничиваются получением товаров от поставщиков. Внутри-магазинный торговотехнологический процесс также включает в себя многочисленные логистические операции, которые
сопровождаются возникновением и передачей информации, используемой внутри магазина. При
этом доля образованной информации, используемой внутри магазина, составляет приблизительно
20%. В целом примерно 2/3 общего объема обрабатываемой в магазине информации может составлять информация, необходимая для контроля и управления логистическими операциями. На производственных предприятиях или предприятиях оптовой торговли доля логистических информационных потоков еще значительней.
Информационная система в логистике – это определенным образом организованная сово-
купность персонала, взаимосвязанных средств
вычислительной техники, различных справочников,
необходимых средств программирования и обеспечивающая возможность планирования, регулирования, контроля и анализа функционирования логистической системы и ее элементов, управляемая
на современном этапе различными инструментами автоматизации (WMS, WCS, PLC, TMS, MES
33)34
.
33
Автоматизация – это одно из направлений научно-технического прогресса, использующее саморегулирующие технические средст-
ва и математические методы с целью освобождения человека от участия в процессах получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов, изделий или информации, либо существенного уменьшения степени этого участия или трудоёмкости
70
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]