Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Техническая экспуатация автомобилей. Дипломное проектирование. Учебное пособие
.pdf
дополнительных позиций определяют из численного расчета:
на линии ЕО – исходя из 15–25 % часовой производительности,
ТО-1 и ТО-2 – исходя из 10–15 и 30–40 % сменной программы
соответственно.
Работы закрепляют за технологическими позициями и опре-
деляют их такты τ
где Т
– трудоемкость работ, закрепленных за позицией, чел.-ч;
п
– численность рабочих, закрепленных за позицией.
n
р.п
(мин) по формуле
п
60Т
τ
п
п
=
n
р.п
(6.8)
,
Синхронизация поточной линии. Поточная линия идеально ор-
ганизована в том случае, если фактический такт каждой позиции
τ
равен такту линии τл. Допускается отклонение их друг от друга
п
не более чем на 5 %. Равенство тактов или приближение к нему
при синхронизации поточной линии достигают перераспределением работ между смежными позициями, изменением числа позиций или численности рабочих на позициях, оснащением линии
более производительными оборудованием или инструментами.
Эффективность синхронизации оценивается коэффициен-
том использования рабочего времени на поточной линии η:
60Т
и
где n
– численность рабочих на линии.
р
ητ=
(6.9)
,
n
р
Чем ближе значение η к единице, тем лучше организован про-
цесс. Этому удовлетворяет требование, согласно которому трудоемкость работ, выполняемых на позициях, должна быть пропорциональна численности рабочих на них (см. формулу (6.1)).
Область применения поточных линий. Эффективное примене-
ние разборочных и сборочных поточных линий в ремонтном
производстве с прерывным перемещением объектов обусловлено
тактом производства менее 10 мин. Применение поточной организации производства при ЕО становится целесообразным при
минимальной суточной программе 100 обслуживаемых автомобилей, ТО-1 – при 12–15 автомобилей и ТО-2 – при 5–6 автомобилей.
Эффективность поточной организации производства также
обусловлена следующим. Рабочие специализируются на выполнении отдельных операций, при этом лучше используется
их квалификация, уменьшается время выполнения каждой операции, процесс при этом становится дешевле, а качество услуг
(продукции) повышается. Оснащение участка увеличивает его
производительность и качество изделий, а выпуск продукции
131
становится более ритмичным. На производственных участках
отпадает необходимость в промежуточных складах, сокращается
длительность производственного цикла, исключаются затраты
на перегрузочные работы. Однако следует отметить, что задержка выполнения работ даже на одной технологической позиции
из-за плохого обеспечения производственными ресурсами, неисправности оборудования или недостаточной сноровки исполнителя приводит к остановке всей поточной линии. Для исключения влияния неудовлетворительной организации производства на само производство между некоторыми позициями создают резервные позиции.
Виды поточных линий. Выше приведены однономенклатур-
ные поточные линии. Стремление к использованию преимущества поточной организации труда в серийном производстве
привело к созданию переналаживаемых многономенклатурных по-
точных линий. В основе создания их лежит конструктивная унификация и технологическая общность изделий, допускающая
разработку для них типовых технологических процессов.
Различают две формы организации многономенклатурных
линий – переналаживаемые переменно-поточные линии и непере-
налаживаемые групповые поточные линии.
Поточная организация производства обеспечивает наивысшую производительность труда, не требует высококвалифицированных рабочих и, следовательно, снижает себестоимость обслуживания или ремонта автомобилей.
6.3. Безотказная работа оборудования и оснастки
Содержание системы. При эксплуатации оборудования и при-
способлений в их соединениях и передачах под влиянием трения, переменных нагрузок и агрессивной среды происходят
сложные процессы:
– изнашивание различных видов трущихся поверхностей;
– разрушение элементов деталей (трещины и изломы);
– накопление усталостных повреждений в деталях с увеличе-
нием вероятности их внезапного разрушения;
– пластическое деформирование элементов (изгибы, короб-
ление);
– загрязнение систем смазки (пылью, грязью, продуктами из-
нашивания);
– старение полимерных материалов;
– изменение замыкающих размеров.
Указанные процессы снижают работоспособность механизмов и приводят к исчерпанию ресурса.
132
Оборудование и приспособления содержат в исправном состоянии за счет проведения работ, составляющих систему планово-предупредительных ремонтов (ППР), сущность которой заключается в том, что работы проводятся в заранее установленные сроки после определенной наработки. Эти работы включают
периодически выполняемые техническое обслуживание и ремонты.
Техническое обслуживание – операции по поддержанию работоспособности оборудования, проводимых во время его использования, а ремонт – операции по восстановлению работоспособности и ресурса изделий и их составных частей;
Техническое обслуживание оборудования включает ежедневное и межремонтное обслуживание, осмотры и техническое освидетельствование (последнее – для грузоподъемных механизмов).
Ежедневное обслуживание выполняет сам станочник перед началом рабочей смены или после смены, оно заключается
в очистке оборудования, смазке направляющих, осмотре и проверки действия механизмов.
Межремонтное обслуживание включает промывку систем,
смену или пополнение масла, проверку точности, регулировку
механизмов и устранение мелких неисправностей. Его выполняет обслуживающий персонал во время перерывов в работе оборудования.
Осмотр как вид технического диагностирования включает
накопление информации о повреждениях в деталях и об изменении характера соединений, необходимой для подготовки к предстоящему ремонту оборудования. Осмотры проводят обычно
1 раз в 10 дней.
Техническое освидетельствование – экспертиза сосудов, работающих под давлением, и грузоподъемных кранов специалистами органов государственного надзора. Периодическое освидетельствование проводят по графику Госпромнадзора
*
.
Ремонт в зависимости от объема работ и степени восстановления ресурса изделий может быть текущим, средним или капитальным.
Текущий ремонт оборудования служит для восстановления его
работоспособности и состоит в замене или восстановлении отдельных его неосновных деталей. Он должен обеспечить работоспособность машины до очередного планового ремонта. М а лый ремонт – текущий ремонт наименьший по объему. Механизм при этом очищают от пыли и грязи, заменяют быстроиз-
* Департамент по надзору за безопасным ведением работ в промышленности Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь
133
нашивающиеся детали, доливают смазочные масла, проверяют
состояние и регулируют тормоза, приборы безопасности, подшипники качения. При этом проверяют состояние изоляции, заменяют щетки электродвигателей. У грузоподъемных кранов
производят замену поврежденных канатов, ревизию и ремонт
ограничителей грузоподъемности.
Средний ремонт выполняют для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса оборудования
с заменой или восстановлением деталей ограниченной номенклатуры, при этом обеспечивают его безотказную работу
до очередного планового ремонта. При среднем ремонте регулируют механизмы, ремонтируют электрические двигатели,
включая их разборку, ремонт коллекторов и обмоток с пропиткой горячими изоляционными лаками, сушку в печах, сборку
и испытание.
Капитальный ремонт служит для восстановления исправного
состояния оборудования и полного восстановления его ресурса
с заменой или восстановлением любых его деталей, включая базовые. Он наиболее трудоемкий по объему, при этом производят
полную разборку изделия, замену или восстановление всех поврежденных деталей, сборку, обкатку, окрашивание, испытание
вхолостую и под нагрузкой. Грузоподъемные краны после капитального ремонта проходят внеочередное техническое освидетельствование.
Система ППР предусматривает также и неплановые ремонты,
выполняемые по потребности. Их проведение обусловлено внезапными отказами оборудования, обусловленными, как правило, нарушением правил эксплуатации.
Ремонтный цикл включает наработку от начала эксплуатации
до первого капитального ремонта или между капитальными ремонтами. Межремонтный период – время между двумя последовательно проведенными ремонтами. Периодичность технического обслуживания (ремонта) – наработка между данным видом
технического обслуживания (ремонта) и последующим таким
же видом или другим видом большей сложности.
Структура ремонтного цикла в виде чередования осмотров О,
текущих Т, средних С и капитальных К ремонтов устанавливается
применительно к условиям работы оборудования. Например, для
металлорежущего и сварочного оборудования наибольшее распространение получила следующая структура ремонтного цикла:
К – О – Т – О – Т – О – С – О – Т – О – Т – О – К.
Содержание грузоподъемных средств в исправном состоянии
организуют системой ППР, включающей восемь текущих ремон-
134
тов и 36 осмотров. Здесь не предусмотрены средние ремонты,
а конструкции кранов проходят диагностирование и техническое
освидетельствование экспертами и инспекторами органов Госпромнадзора. Из числа заводских работников приказом по предприятию определены ответственные лица за надзор грузоподъемных кранов, их исправное состояние и безопасную эксплуатацию. Лицо, ответственное за надзор грузоподъемных кранов,
не связано с их обслуживанием, ремонтом и использованием.
Лица, ответственные за исправное состояние кранов, организуют соответствующие работы, а лица, ответственные за безопасную их эксплуатацию, используют краны в производстве. Все
указанные работники проходят обучение, проверку знаний
и имеют соответствующие документы.
График выполнения работ. Для планирования работ по содер-
жанию оборудования в исправном состоянии, используя ремонтные циклы, устанавливают периодичность работ различных
видов и рассчитывают их трудоемкость. Например, для металлорежущих станков нормальной точности срок эксплуатации между капитальными ремонтами составляет 5–8 лет, межосмотровый период – 2–6 месяцев, а межремонтный – 5–16 месяцев.
Для сварочного оборудования приведенные значения величин
сокращают в 2 раза.
Трудовые затраты рассчитывают исходя из ремонтосложности оборудования. За единицу ремонтосложности принимают 0,1
трудоемкости ремонта станка 1К62 с расстоянием между центрами 1000 мм. Этой единице соответствует трудоемкость 37 чел.-ч,
в том числе слесарных – 19, механических (станочных) – 10,
электротехнических – 6 и прочих – 2. Ремонтосложность некоторых видов оборудования приведена в табл. 6.2.
Таблица 6.2
Ремонтосложность технологического оборудования различных видов
Количество
единиц ре-
монтослож-
Виды оборудования
123
Токарно-винторезный станок с высотой центров, мм
Вертикально-сверлильный станок с диаметром
сверления, мм
Значения
величин
100 7–8
300 10–11
400 11–12
18 4–6
35 6–8
ности
135
Окончание табл. 6.2
123
Радиально-сверлильный станок с диаметром
сверления, мм
Круглошлифовальный станок с диаметром обработки, мм
Плоскошлифовальный станок с размером сто-
25 5–6
50 9–14
200 7–8
400
11–18
1000×320 10–15
ла, мм
Обдирочно-шлифовальный станок с диаметром
400 1–2
круга, мм
Универсально-фрезерный станок с размером
стола, мм
Поперечно-строгальный станок с ходом ползу-
800×200 4–7
1600×400 10–14
До 700 6–10
на, мм
Деревообрабатывающий станок – 4–5
Гидравлический пресс с усилием, кН 0,1–1,6 10–13
Литейный пресс – 8–10
Кран-балка грузоподъемностью, тс 2 3–8
5 5–10
Мостовой кран грузоподъемностью, тс 5 9–13
10 10–14
Консольно-поворотный кран грузоподъемно-
2 2–3
стью, тс
Воздушный компрессор с подачей, м
3
/мин 3–10 6–10
10–20 10–16
3
Центробежный насос с подачей, м
/ч 20–120 2–3
50–240 2–5
3
Центробежный вентилятор с подачей, м
Осевой вентилятор с подачей, м
3
/ч До 16 000 0,5–1,0
/ч До 40 000 0,4–1,0
Длины подвесного конвейера, м 1 0,25–0,35
Длины рольганга, м 1 0,20–0,30
Категорию ремонтосложности очистных и окрасочных камер
определяют сложением ремонтосложности насосных и вентиляционных частей, входящих в эти устройства, с введением коэффициента 1,2–1,3 для очистных установок и 1,05–1,15 – для
окрасочных камер.
136
Общую ремонтосложность Rоб обслуживаемого оборудования
определяют по формуле
n
Rarn
=
об
(6.10)
,
ii
=∑1
n
где а – коэффициент, учитывающий ремонтосложность оборудования, не входящего в расчетное число его единиц, принимается 1,15–1,20; r
и ni – ремонтосложность и число обслуживае-
i
мого оборудования i-го вида.
Время пребывания в сутках единицы ремонтосложности оборудования в ремонте при работе ремонтной бригады в одну смену следующее:
– проверка на технологическую точность (как самостоятель-
ная операция) – 0,1;
– осмотр – 0,1;
– текущий ремонт – 0,2;
– средний ремонт – 0,6;
– капитальный ремонт –1,0.
Уменьшение времени пребывания оборудования в ремонте
достигается внедрением агрегатного метода ремонта, который
предусматривает замену неисправного агрегата отремонтированным из оборотного фонда.
Нормативы на проведение ремонта и технического обслуживания различных видов грузоподъемных машин приведены в отраслевых нормативах. Механизмы новых марок, а также импортные устройства проходят техническое обслуживание и ремонт
по нормативам, приравниваемым к аналогичным отечественным
машинам по назначению, мощности и производительности.
Оборудование, не прошедшее обслуживание и ремонт в установленные сроки, к использованию не допускается.
Организация работ по обслуживанию и ремонту оборудования.
Ремонтные работы выполняет бригада слесарей отдела главного
механика под руководством бригадира. Бригадиром назначается
слесарь 5–6 разряда, окончивший учреждение образования, обеспечивающее получение профессионально-технического образования, и имеющий опыт работы в этой области не менее трех
лет. Он несет ответственность за качество выполненных работ,
обеспечение соблюдения правил техники безопасности, исправность и сохранность технологической оснастки.
Ремонтный участок имеет металлорежущее оборудование,
кладовые, средства для статической и динамической проверки
грузоподъемного оборудования, свивания и испытания канатов,
проверки приборов безопасности. Трудоемкость работ определяют из плана ППР оборудования.
137
Техническое обслуживание производится в плановом поряд-
ке через определенный период работы.
Учет мероприятий, выполненных по техническому обслуживанию, ремонту и устранению неисправностей, ведут работники,
которые непосредственно ее выполняют. Одна из таких форм
учета приведена в табл. 6.3.
Таблица 6.3
Форма журнала учета наработки подъемного механизма
Наработка с начала
Сменно-
го вре-
мени
эксплуатации, ч
С учетом коэффи-
циента использования или по дан-
ным счетчика
Апрель
Дата проведения
контрольной
проверки,
ремонта, ТО
12 34567
На 01.04.2014 г. 14 480 7240 22 142 502 1480
Примечания. 1. Учет наработки в графах 2 и 3 ведется нарастающим
итогом с начала эксплуатации.
2. В графах 4–7 учитывается наработка машин за период между проведенными техническими обслуживаниями и ремонтами одного вида в часах с учетом коэффициента использования или по данным счетчика. После проведения очередного технического обслуживания или ремонта какого-либо вида
учет выработки в соответствующей графе следует вести заново.
Отработано в часах с нараста-
ющим итогом со времени
проведения последних
ТО-1 ТО-2 Т К
Содержание приспособлений в исправном состоянии включает
их учет, проверку технологической точности по графику и ремонт по потребности.
6.4. Охрана труда
Общие положения. Обеспечение безопасных и здоровых усло-
вий труда требует исключения вредных и опасных факторов.
Воздействие вредных факторов приводит к заболеваниям или
снижению работоспособности работающих, а опасных факторов – к травмам или резкому ухудшению здоровья.
На рабочих местах размещают инструкции по охране труда,
в которых указывают основные требования по безопасным приемам работы и требования к защитным, предохранительным
и блокировочным устройствам.
Разборка и очистка агрегатов. Перед снятием агрегатов с масляными картерами и системами охлаждения из них сливают тех-
138
нологические жидкости. Агрегаты автомобиля (двигатель, коробку передач, задний и передний мосты и др.) снимают и перемещают с помощью подъемно-транспортных средств, оснащенных
чалками и захватами. Запрещается поднимать грузы большей
массы, чем это указано для данного подъемного механизма. Тележки для перемещения изделий должны иметь стойки и упоры,
исключающие падение и самопроизвольное перемещение агрегатов по платформе. Стенды для разборочных работ должны соответствовать своему назначению и быть удобными в работе. Инструменты и приспособления должны быть исправными.
Полы на участке должны иметь не скользкую, удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Полы и стены закрашивают краской светлых тонов. Переносной инструмент использует напряжение не более 36 В. При перерыве подачи электроэнергии необходимо немедленно отключить инструмент. Пневматический инструмент при работе держат двумя
руками – за рукоятку и корпус. Шланг не должен иметь изломов,
потертостей и порезов. Отсоединять шланг от воздухопровода
можно после закрытия крана, подающего сжатый воздух в шланг.
Агрегаты с пружинами можно разбирать только на специальных
стендах.
Участок очистки оборудуют общей приточно-вытяжной вентиляцией, а каждую очистную машину – собственной вытяжной
вентиляцией. Электродвигатели установок пускают после закрытия всех дверей. При попадании очистных растворов на слизистые оболочки глаз их следует сразу промыть водопроводной водой. Особую осторожность соблюдают при работе с растворами
кислот и щелочей. Все работы с каустической содой выполняют
в резиновой маске с защитными очками, а также в резиновых
перчатках и фартуке. При ожоге щелочью пораженное место
промывают слабым раствором уксуса в воде, а при ожоге кислотой – раствором питьевой соды, водой и смазывают вазелином.
Сварка и наплавка. Опасность при сварке и наплавке представляет световое излучение, электрическое напряжение, капли
расплавленного металла, газы и сварочные аэрозоли.
К электрогазоварочным и наплавочным работам допускаются
рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение
на право выполнения указанных работ. Сварщик работает в брезентовой специальной одежде и обуви, сухих брезентовых рукавицах и маске. Все оборудование должно быть заземлено. Прокладка проводов к сварочному оборудованию должна обеспечить
их надежную изоляцию. Ток от источников питания к месту
сварки передается гибкими изолированными проводами.
139
Сварочные и наплавочные работы ведут в отдельных помеще-
ниях или кабинах. Свободная площадь кабин составляет 3–4 м
2
.
Расстояние от пола до края металлического листа стенки кабины
не менее 150 мм.
Используют светофильтры в зависимости от силы сварочного
тока: Э-1 при силе тока до 75 А, Э-2 – при 75–200 А, Э3 – 200–
400 А, а также ЭС-100, ЭС-300 и ЭС-500. Смотровые окна установок защищают двумя стеклами, т.е. светофильтром от инфракрасных и ультрафиолетовых лучей и наружным бесцветным для
предохранения от брызг металла. Для защиты от шума плазменной струи применяют наушники или противошумные тампоны.
Дверные проемы закрывают занавесом из огнестойкого материала. Поверхности стен окрашивают в светлые матовые тона
для ослабления контраста между яркостью электрической дуги
и освещением в помещении. Отражение от стен ультрафиолетовых лучей уменьшают за счет добавления в окрасочные материалы оксида цинка.
Помещение оборудуют общей приточно-вытяжной вентиляцией, а рабочие места – местными отсосами, которые располагают вверху, сбоку и внизу относительно рабочего из расчета, чтобы струи воздуха с удаляемыми веществами не смешивались
с воздухом, которым дышит сварщик.
В местах хранения и открытия барабанов с карбидом кальция
запрещено курить и применять инструмент, дающий при ударе
искры. Ацетиленовые генераторы устанавливают в отдельном
несгораемом помещении с легкой кровлей. Температура воздуха
в этом помещении не ниже 5 °С. Ацетиленовые генераторы располагают на расстоянии не менее 10 м от открытого огня.
Баллоны с кислородом запрещено хранить в одном помещении с баллонами с горючими газами. Масла не должны попадать
на оборудование, соприкасающееся с кислородом. Баллоны хранят и перевозят с навинченными колпаками и заглушками. Баллоны с газом устанавливают в помещении не ближе чем на 1 м от
радиаторов отопления и не ближе чем на 10 м от источников тепла с открытым огнем.
Напыление. К работе на установках для напыления допускаются лица не моложе 18 лет, обученные приемам работы на оборудовании.
Плазменная струя является интенсивным источником инфракрасного и ультрафиолетового излучения, поэтому оператор
должен работать в защитной маске со светофильтром. Камеры
для напыления также оборудуют соответствующими светофильтрами. Руки от излучения защищают рукавицами из асбестовой
ткани. Требования к технике безопасности при газоплазменном
140
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]