Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Техническая экспуатация автомобилей. Дипломное проектирование. Учебное пособие
.pdf
Рис. 5.3. Определение ширины проезда в случае выезда в проезд:
а – передним ходом; б – задним ходом
и ТР – 20 % от числа рабочих мест. При наличии на предприятии
закрытой стоянки подвижного состава места ожидания в указанных зонах не предусматривают.
Заполнение участка по высоте. Технологическое и другое обо-
рудование, обслуживающие его устройства (электрошкафы, гидростанции и др.), ремонтируемые (обслуживаемые) изделия
и инженерные сети размещают в объеме производственного здания на трех уровнях: на технологическом потолке, на уровне пола
и в технологическом подвале.
Объем технологического потолка можно разделить на две ча-
сти по высоте: от кровли до низа несущих конструкций и от этой
отметки до высоты над уровнем пола 2,0–2,5 м. Верхнюю часть
этого объема занимают подводящие воздушные, газовые, водяные, паровые и кабельные коммуникации. В некоторых производствах здесь размещают вентиляторы и силовые трансформаторы. В более низком объеме размещают антресоли под вентиляционные камеры, гардеробы и комнаты отдыха. В этой части
объема технологического потолка перспективно размещение
предсборочных складов агрегатов (в машиностроении такая организация накопления, хранения и комплектования изделий
на подвесных конвейерах с автоматическим адресованием груза
применяется около тридцати лет). Здесь действуют цеховые грузоподъемные средства.
В объеме здания, непосредственно примыкающем к полу, размещают технологическое оборудование и организуют перемеще-
101
ние изделий. Наибольший объем организационно-технологических работ приходится на оптимизацию решений в этой части
производственного здания.
В верхней зоне досягаемости рук рабочего размещают подвес-
ные инструменты (гайковерты, съемники и др.).
Технологический подвал занимают холостые ветви напольных
конвейеров, технологическое оборудование обслуживающего
назначения (насосные станции, фильтры, баки для сбора смазочно-охлаждающей жидкости, масла и оборотной воды), канализационные трубопроводы и вентиляционные газоходы. В ряде
случаев технологический подвал используют для перемещения
и переработки отходов (отработавшей воды, смазочно-охлаждающей жидкости, стружки и др.). Создание канализационных
коммуникаций требует строительных работ большой трудоемкости, а перенос этих коммуникаций в построенном здании почти
невозможен. Например, разборочно-очистной участок, оснащенный развитой сетью канализационных каналов и вентиляционных воздуховодов, должен тщательно прорабатываться на стадии
подготовки производства, потому что дальнейшая его реконструкция сопряжена с огромными переделками.
Пример планировки производственного участка. На рис. 5.4
представлена схема технологического процесса сборки двухрядных автомобильных двигателей, а на рис. 5.5 показана планировка участка комплектования и сборки этих двигателей производственной мощностью 16 тыс./год.
Комплектовочное и сборочное отделения располагают параллельно друг другу и перпендикулярно участкам восстановления
деталей. При этом комплектовочное отделение расположено
между участками восстановления деталей и сборочным отделением. Это значение дает преимущество в том, что детали, восстановленные на участках в пролетах цеха, перемещаются на комплектовочно-сборочный участок кратчайшим путем.
Комплектовочные работы включают:
– накопление до трехсменного запаса и номенклатурный подбор деталей и сборочных единиц, входящих в двигатель, и материалов с разбивкой их для каждого рабочего места (позиции)
сборки;
– подбор деталей, входящих в соединения, по ремонтным
размерам (поршень – цилиндр, коленчатый вал – вкладыши,
распределительный вал – втулки и др.);
– подбор деталей, входящих в соединения, по размерным
группам (поршень – цилиндр, поршень – поршневой палец,
поршневой палец – шатун и др.);
– подбор деталей по массе (шатуны, поршневые комплекты);
102
Рис. 5.4. Схема технологического процесса сбор-
ки двухрядного автомобильного двигателя:
1 – блока цилиндров с гильзами; 2 – сцепления; 3 – коленчатого вала с маховиком и сцеплением; 5 – сальникодержателя с уплотнением; 6 – распределительного
вала с фланцем, распорным кольцом, эксцентриком
и противовесом; 7 – шатунно-поршневых групп; 8 –
крышки распределительных шестерен с сальником; 9 –
водяного насоса; 10 – головки цилиндров с клапанами
и осью коромысел; 11 – привода распределителя; 12 –
впускной трубы; 13 – масляного насоса;
4 – динамическая балансировка коленчатого вала с ма-
14 – установка блока цилиндров в сборе на стенд или
конвейер; 15 – шпилек; 16 – пробок; 17 – упорных
шайб, сальникодержателя в сборе и коленчатого вала
в сборе; 18 – распределительного вала в сборе; 19 – шатунно-поршневых групп; 20 – крышки распределительных шестерен в сбое; 21 – водяного насоса в сборе; 22 –
ступицы, шестерни и храповика коленчатого вала; 23 –
толкателей; 24 – головки цилиндров в сборе; 25 – штанг
толкателей; 26 – коллекторов; 27 – регулировка клапанного механизма; 28 – установка привода распределителя; 29 – впускной трубы; 30 – масляного насоса в сборе;
31 – масляного картера и картера сцепления (нижняя
часть); 32 – проверка герметичности водяной рубашки
I – узловая сборка:
ховиком и сцеплением в сборе;
II – общая сборка:
– подбор зубчатых колес, составляющих пару, по радиальному
зазору в зацеплении;
– выполнение пригоночных работ (например, поршневых ко-
лец к цилиндру);
– подготовка соединений к сборке (ослабляют затяжку регулировочных винтов и болтов коромысел и толкателей, разбирают
шатуны с крышками и др.).
103
Рис. 5.5. Планировка комплектовочно-сборочного участка двигателей:
1 – поворотный стеллаж; 2 – сортировочный стол; 3 – стенд для разборки шатунов
и толкателей; 4 – опорный кран-штабелер; 5 – стенд для пневмоконтроля; 6 – пожарный пост; 7 – комплектовочный стол; 8 – стенд для узловой сборки сальникодержателя;
9 – конвейер для общей сборки; 10 – консольный гайковерт; 11 – консольно-поворотный кран (q = 160 кгс); 12 – станок балансировочный МС-9716; 13 – стенд для сборки
коленчатого вала с маховиком и сцеплением; 14 – стенд для сборки распределительного
вала с шестерней, противовесом и пластиной; 15 – стенд для теплопресовой сборки шатунно-поршневой группы; 16 – машина для погружной очистки шатунно-поршневых
групп; 17 – стенд для сборки головки цилиндров; 18 – подвесной конвейер; 19 – кран-
балка (q = 2 тс)
104
Комплектовочное отделение оснащают оборудованием для
разборки узлов, обработанных в сборе, верстаками, столами,
рольгангами, универсальными и специальными измерительносортировочными средствами, межцентрометрами и шкафами
для них, весов и других средств, складскими стеллажами и подъемно-транспортными средствами. В отделении сосредоточены
значительные материальные ценности, поэтому оно имеет прочные стены и ворота и оборудовано охранной сигнализацией.
Корпусная деталь, которая первой устанавливается на сборочный стенд или конвейер, является базовой. Блоки цилиндров
с участков их восстановления или со склада сразу поступают на
сборку, минуя комплектовочное отделение. Крепежные детали
после их очистки и сортировки также подают на позиции сборочного участка. Остальные детали следуют со своих участков
восстановления в комплектовочное отделение. Эти детали попадают на поворотные стеллажи, оси которых находятся в плоскости стены комплектовочного отделения. После пересчета деталей и сдачи их комплектовщику стеллаж с деталями поворачивают на 180° вокруг вертикальной оси, и детали оказываются на
территории комплектовочного отделения. Из комплектовочного
отделения изделия с помощью поворотных стеллажей поступают
на рабочие места сборки агрегатов.
Рабочие места узловой сборки и балансировки сборочных
единиц располагают на пути следования деталей с комплектовочного отделения на сборочный конвейер. Особенности планировок рабочих мест узловой сборки следующие:
– узловая сборка является стационарной, которая выполняется на специальных стендах или верстаках, оснащенных настольным оборудованием и приспособлениями;
– на рабочем месте предусматривают стеллажи для накопления и хранения сменного запаса деталей, собранных узлов, сборочное оборудование и подъемно-транспортное средстве, контрольно-испытательное и балансировочное оборудование;
– движение изделий при узловой сборке направлено, как правило, перпендикулярно направлению перемещения агрегата при
его общей сборке;
– ось базовой детали при узловой сборке и ее перемещениях
должна быть параллельна оси этой детали на сборочном конвейере.
Изделия с рабочих мест узловой сборки на конвейер общей
сборки подают электротельферами, двигающимися по монорельсам, консольными поворотными кранами, пневматическими манипуляторами или вручную.
Между комплектовочным и сборочным отделениями или отделениями узловой и общей сборки устраивают проход или проезд.
105
При сборке агрегата вначале на его валы, оси, корпуса и другие базовые детали устанавливают комплектующие детали (узловая сборка) и получают сборочные единицы, которые затем устанавливают в корпусную деталь (общая сборка). Некоторые сборочные единицы перед общей сборкой проходят статическую
или динамическую балансировку на рабочих местах узловой
сборки.
На рассматриваемом участке принята поточная организация
сборки двигателей, которая становится оправданной, если
ее объем распределяется не менее чем между тремя сборочными
позициями. Поточная сборка требует обеспечения следующих
условий:
– полной или групповой взаимозаменяемости деталей;
– выполнения предшествования большинства операций;
– выполнения каждого перехода только в одной позиции;
– продолжительности каждой операции должна быть близка
к такту линии;
– регулярной и своевременной поставкой инструментов, де-
талей и материалов на позиции;
– безотказной работой оборудования.
В качестве резьбозавертывающих средств применяют электромеханические гайковерты собственного изготовления на колоннах или промышленные одношпиндельные гайковерты с электро- или пневмоприводом. В качестве прессосборочных агрегатов
при усилиях сборки до 2,5 кН применяют пневмоприводы с диаметрами цилиндров до 250 мм, а при больших сборочных усилиях – гидроприводы с диаметром цилиндров 63–125 мм.
Для соединений поршневой палец – поршень, зубчатый венец – маховик, седло клапана – головка цилиндров применяют
теплопрессовую сборку. Сборочные единицы, прошедшие теплопрессовую узловую сборку, очищают от технологических загрязнений в очистных машинах.
Собранные агрегаты направляют на окрасочный участок.
Технологически связанные участки сборки двигателей, их окрашивания, обкатки, досборки и консервации, устранения дефектов и склад готовой продукции обслуживает один подвесной
конвейер.
5.2. Эпюра грузопотоков на участке
Прямолинейность перемещения ремонтируемых (обслуживаемых) изделий, грузопоток и транспортную работу на производственном участке оценивают эпюрой грузопотоков. Для этого
на планировку участка наносят траекторию перемещения изде-
106
лий с указанием направления. В некоторых точках, где изделие
разделяется на части, эта траектория также разделяется на ряд
путей. Там, где части соединяются в целое, пути сливаются. Эту
траекторию (пути) принимают в качестве оси координат, характеризующей длину перемещения. В начале и конце оси, а также
в точках разделения и слияния путей перпендикулярно этой оси
откладывают отрезки прямых, которые в масштабе соответствуют массе единичного изделия или ее части. Концы отрезков соединяют прямыми или кривыми линиями, а для наглядности
площадь графика штрихуют. Таким образом получают эпюру
грузопотоков на производственном участке. Сменный грузопоток равен произведению отрезка прямой на входе на участок
на сменную программу ремонта (обслуживания) изделий. Транспортная работа, отнесенная к одному изделию, равна площади
эпюры.
Эпюру грузопотоков используют для оптимизации транспортных перемещений, выбора и обоснования подъемно-транспортных средств, применяемых на участке.
5.3. Расположение участков в производственном корпусе
Объемно-планировочное решение здания – размещение в его объеме производственных и других подразделений в соответствии
с их функциональным назначением, технологическими, строительными, противопожарными и санитарными требованиями.
Современные здания собирают из унифицированных железобетонных элементов промышленного изготовления (фундаментных башмаков, колонн, балок, ферм и др.). Здание должно иметь
по возможности одинаковую сетку колонн, хотя в ряде случаев
это приводит к ряду технологических неудобств, усложнению
планировки и нерациональному использованию производственной площади. Проще строить одноэтажное здание с одинаковой
высотой всех пролетов и помещений, однако большая высота
ряда помещений не будет востребована, а естественное освещение помещений, расположенных ближе к центру здания, будет
затруднено. Поэтому высота средних пролетов здания обычно
превышает высоту крайних пролетов. Кроме того, сетка колонн
крайних пролетов, в которых размещают вспомогательные отделения основного производства и участки вспомогательного производства, может быть мелкоразмерной.
Компоновка производственного здания – полный горизонтальный разрез этого здания с указанием его основных элементов,
размеров, координационных осей и сетки колонн, производственных и других подразделений, цехового транспорта, маги-
107
стральных проходов и проездов. Если планировка производственного участка представляет собой детальное расположение
в нем рабочих мест, то компоновка производственного здания –
расположение в нем производственных участков и цеховых помещений. На компоновке здания указывают:
– элементы здания, координационные оси и необходимые
размеры;
– границы производственных участков;
– поточные линии, конвейеры, лифты, опорные и подвесные
краны;
– цеховое подъемно-транспортное оборудование;
– вентиляционные камеры, пункты ввода тепла и воды, газо-
распределительные пункты, трансформаторные подстанции и др.;
– складские помещения;
– административные и санитарно-бытовые помещения;
– подвалы и антресоли с отметками их пола;
– цеховые проходы и проезды.
На компоновке производственного здания приводят наименования производственных подразделений, а также фрагменты
смежных элементов генерального плана предприятия (трубы,
очистные сооружения, гидранты, эстакады, проезды, газоны,
площадки и др.).
Участки, поточные линии и цеховое подъемно-транспортное
оборудование обозначают порядковыми номерами и вносят
в спецификацию.
Основные принципы компоновки производственного корпуса.
Компоновочное решение производственного здания подчинено
технологическим требованиям, ограничениям безопасности труда и обусловлено рациональным расположением участков, минимальной транспортной работой по перемещению изделий,
а также организацией перемещения людских потоков. При компоновке производственного корпуса учитывают следующее:
– все производственные основные и обслуживающие подраз-
деления размещают в одном производственном здании;
– периметр наружных стен здания должен быть наименьшим,
что выдерживается у здания квадратной формы в плане;
– все элементы здания должны соответствовать нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарным ограничениям. Площадь помещений должна быть более
2
10 м
, а их длина вдоль стены не менее 3 м (для обеспечения необходимых условий труда). Помещения должны иметь естественное освещение;
– тепловые участки (сварочный, кузнечный, термический
и др.) располагают вместе преимущественно с северной стороны
108
здания у наружных стен и изолируют от других помещений огнестойкими стенами. Ацетиленовую станцию располагают рядом
со сварочным участком, она имеет вход только снаружи здания.
Рядом с пожароопасными участками не допускается расположение участков с легковоспламеняющимися материалами (обойных, окрасочных, деревообрабатывающих и др.);
– производственные участки и склады располагают в технологической последовательности с обеспечением минимальных
расстояний перемещения грузов;
– предусматривают несколько взаимно перпендикулярных
проездов (технологических и пожарных). Как минимум один
из них сквозной и примыкает к воротам.
Расположение производственных участков подчинено концепции компоновочного решения производственного корпуса. Суть
этой концепции, обеспечивающей минимальную транспортную
работу по перемещению изделий и полное использование площади
корпуса на примере проектирования агрегаторемонтного предприятия, заключается в следующем:
– минимальная площадь производственного корпуса обеспечивается за счет наилучшего сочетания направлений перемещения изделий, длин производственных участков и относительного
расположения входов на участок и выходов предмета труда
с участка;
– перемещения изделий при его общей разборке и общей
сборке назначают параллельно друг другу, но в противоположных
направлениях, а перпендикулярно им – перемещения изделий
на участках восстановления деталей (сборочных единиц);
– разборочно-очистной участок имеет один вход изделий
и несколько их выходов, сборочный участок, наоборот, имеет несколько входов и один выход, а участки восстановления деталей – по одному входу и по одному выходу;
– основная корпусная деталь или сборочная единица ремонтируемого агрегата выходит с разборочно-очистного участка последней, а поступает на сборочный участок первой;
– участки восстановления деталей располагаются между выходами соответствующих деталей с разборочно-очистного участка и входами участка сборки;
– длины участков восстановления деталей должны быть равными расстоянию между сортировочно-накопительными и комплектовочно-сборочными рабочими местами или нечетно кратны этим расстояниям. Последнее требование относится к участкам восстановления деталей (например, блоков цилиндров, коленчатых валов) с большим числом операций;
109
– обслуживающие участки образуют производственные блоки
с обслуживаемыми участками и располагаются на минимальном
расстоянии друг от друга. Образуются следующие блоки: склад
ремонтного фонда – разборка агрегатов, растворный пункт –
очистка; приготовление смазочно-охлаждающей жидкости, затачивание инструмента – обработка резанием заготовок; фильтрация масла, подогрев воды – обкатка агрегатов; приготовление
лакокрасочных материалов – окрашивание агрегатов и др.
Предложенные принципы исключают пересечение потоков
движущихся изделий.
Порядок разработки компоновки здания. Существует опреде-
ленная последовательность разработки компоновки задания.
Обосновывают схему перемещения изделий по территории здания, при этом учитывают характеристику этих объектов и значение производственной программы. Определяют площадь здания
в виде суммы площадей участков основного, вспомогательного
и обслуживающего производств, и с учетом требований унификации объемно-планировочных решений выбирают сетку колонн и принимают ширину здания. Площадь производственных
и складских помещений может отличаться от расчетной
на ±10 %. Здание, как правило, образуется из параллельно расположенных пролетов, поэтому его ширина кратна ширине пролета. Длину L здания, которую корректируют, чтобы она была
кратной шагу колонн, определяют по формуле
S
(5.9)
= ,
L
B
где S и В – площадь и ширина здания, м.
Обосновывают высоту здания. На чертеж здания наносят стены и координационные оси. Размещают производственные
участки и обслуживающие отделения, склады, другие подразделения с учетом строительных, технологических, организационных, противопожарных и санитарных требований. Намечают
проезды и проходы. Проезды, как правило, являются границами
цехов или участков.
План и вертикальные разрезы здания вычерчивают в масштабе 1 : 100 (1 : 200) с учетом условных обозначений элементов здания, технологического и подъемно-транспортного оборудования.
Компоновочное решение производственного здания агрегато-ремонтного завода в соответствии с предложенной концепцией показано на рис. 5.6. Склады ремонтного фонда и товарной
продукции примыкают соответственно к разборочно-очистному
и обкаточно-испытательному участкам.
110
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]