Материаловедение. Текстильная промышленность. Практикум для СПО

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10. ПРОИЗВОДСТВО ОДИНОЧНОЙ ПРЯЖИ:

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

Цель работы: изучить методы определения производительности и коэффициента полезного времени работы технологического оборудования.

Основные сведения. Производительность оборудования определяет производственную мощность предприятия. Производительность оборудования определяется его конструктивными особенностями и техническими параметрами, отражаемыми в паспорте оборудования.

Под производительностью оборудования понимают количество продукции, вырабатываемой данным оборудованием за единицу времени в соответствии с его конструкцией, техническими параметрами и квалификацией обслуживающего персонала.

Различают теоретическую и фактическую (норму выработки) производительность.

Теоретическая производительность (Рт) — это количество продукции, вырабатываемой оборудованием в единицу времени при его непрерывной работе и при расчетных скоростях рабочих органов.

Фактическая производительность (норма производительности или норма выработки — Нп) — это количество продукции, вырабатываемой в единицу времени, с учетом всех перерывов в работе, вызываемых требованиями эксплуатации, условиями труда работающих, организационными причинами:

Нп = Рт × КПВ,

где КПВ — коэффициент полезного времени работы оборудования. Коэффициент полезного времени является отношением фактического

времени работы оборудования к полному времени его работы, например рабочей смены. Он учитывает все простои и перерывы в работе оборудования, обусловленные параметрами технологического процесса. Коэффициент полезного времени показывает время работы оборудования без учета простоев, его определяют путем хронометража технологического процесса.

31

где n — частота вращения рабочего органа, об/мин (в метрической системе) или мин–1(в системе СИ); d — диаметр рабочего органа, м.

Порядок выполнения работы:

1.Определить коэффициент полезного времени, если простои оборудования составили:

а) 5,2 %; 5,8%; 3,7%;

б) 5,4 %; 6,1 %; 2,5 %; в) 4,9 %; 3,2 %; 2,24 %; г) 3,9 %; 2,9 %; 7,1 %.

2.Определить коэффициент полезного времени работы оборудования, если простои за 1 смену (1 смена составляет 8 ч) составили:

а) чистка — 3,2 мин; техническое обслуживание — 6,4 мин; б) чистка — 2,5 мин; техническое обслуживание — 4,8 мин; в) чистка — 3,7 мин; техническое обслуживание — 5,9 мин; г) чистка — 2,9 мин; техническое обслуживание — 8,9 мин.

3.Определить коэффициент полезного времени оборудования, если простои за 2 смены (1 смена составляет 8 ч) составили:

а) чистка — 3 мин; съем готовой продукции — 11 мин; техническое обслуживание — 12 мин;

б) чистка — 7 мин; съем готовой продукции — 19 мин; техническое обслуживание — 14 мин;

в) чистка — 5 мин; съем готовой продукции — 12 мин; техническое обслуживание — 21 мин;

г) чистка — 9 мин; съем готовой продукции — 23 мин; техническое обслуживание — 17 мин.

4.Определить линейную скорость выпускающего рабочего органа

сдиаметром 672 мм, если частота его вращения составляет:

а) 670 мин–1; б) 540 мин–1; в) 380 мин–1; г) 770 мин–1.

33

5.Определить линейную скорость выпускающего рабочего органа

сдиаметром 50 мм, если частота его вращения составляет:

а) 540 об/мин; б) 870 об/мин; в) 230 об/мин; г) 590 об/мин.

6.Определить частоту вращения рабочего органа с диаметром 51 мм, если его линейная скорость составляет:

а) 980 м/мин; б) 1 040 м/мин; в) 890 м/мин; г) 690 м/мин.

7.Определить диаметр рабочего органа в миллиметрах, если его частота вращения и линейная скорость составляют:

а) 620 мин–1, а линейная скорость равна 35 м/мин; б) 750 мин–1, а линейная скорость равна 39 м/мин; в) 810 мин–1, а линейная скорость равна 45 м/мин; г) 1 080 мин–1, а линейная скорость равна 54 м/мин.

34

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11. ПРОИЗВОДСТВО ОДИНОЧНОЙ ПРЯЖИ: КАРДОЧЕСАНИЕ, ШЛЯПОЧНАЯ ЧЕСАЛЬНАЯ МАШИНА

Цель работы: ознакомление с технологической операцией «кардочесание» и шляпочной чесальной машиной для хлопка.

Основные сведения. Процесс кардочесания является вторым этапом в производстве одиночной пряжи. Входящим продуктом, т. е. продуктом, поступающим на переработку в шляпочную чесальную машину, является волокнистый слой, состоящий из клочков, или холст, в котором волокна соединяются друг с другом за счет сил трения и сцепления. Выходящим продуктом является чесальная лента.

Основными задачами процесса кардочесания являются:

1)разъединение клочков волокон до отдельных волокон;

2)частичное удаление сорных примесей пороков и коротких волокон

(до 20 мм);

3)осуществление процесса смешивания за счет интенсивного волокнооб-

мена;

4)разъединение клочков волокнистого материала до отдельных волокон;

5)частичное распрямление волокон;

6)параллелизация волокон и ориентация их вдоль продольной оси про-

дукта.

Цель процесса кардочесания состоит в получении продукта (чесальной ленты), в котором волокна очищены от сорных примесей, ориентированы вдоль продольной оси продукта и частично распрямлены.

Сущность процесса кардочесания состоит в разъединении волокнистых клочков до отдельных волокон.

Метод, с помощью которого осуществляется процесс кардочесания, состоит в воздействии на волокнистый материал специальных чешущих поверхностей, оснащенных гарнитурой, т. е. поверхностей, имеющих зубья или иглы.

Процесс кардочесания в хлопкопрядении осуществляется на шляпочных чесальных машинах. Основными рабочими зонами машины являются зона питания, зона чесания, зона формирования прочеса, зона формирования чесальной ленты и формирования паковки. В зону питания подается холст или волокнистый слой, причем волокнистый слой подается в зону питания с помощью

35

валиков лентоукладчика составляет 52,4 мин–1, их диаметр — 55 мм. Простои по техническим причинам составляют 7 %.

3.2. Определить норму производительности чесального цеха, в котором установлены 24 машины, за смену (8 ч) при выработке чесальной ленты 3,8 ктекс, если частота вращения съемного барабана равна 32,4 мин–1, его диаметр — 672 мм. Простои по техническим причинам составляют 8 %. Определить увеличение выпуска ленты при сокращении простоев до 7 %.

3.3. Определить, сколько потребуется чесальных машин для выработки 4,8 т чесальной ленты линейной плотностью 3,3 ктекс за смену (8 ч), если частота вращения съемного барабана составляет 48,6 мин–1, его диаметр — 672 мм. Простои по техническим причинам за 1 час работы составляют 9 мин.

3.4. Определить продолжительность заполнения таза емкостью 25 кг, если частота вращения валиков лентоукладчика составляет 34,7 мин–1, их диаметр — 55 мм. Вырабатывается лента линейной плотностью 3,8 ктекс.

3.5. Определить время срабатывания холста весом 20 кг, если на чесальной машине вырабатывается лента линейной плотностью 3,57 ктекс, частота вращения съемного барабана составляет 48,9 мин–1, его диаметр 672 мм. Простои за 1 час по техническим причинам составляют 6 мин, а на обслуживание — 3,5 мин.

38

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 12. ПРОИЗВОДСТВО ОДИНОЧНОЙ ПРЯЖИ: ВЫРАВНИВАНИЕ И ВЫТЯГИВАНИЕ, ЛЕНТОЧНАЯ МАШИНА ДЛЯ ХЛОПКА

Цель работы: ознакомление с технологическими операциями «выравнивание» и «вытягивание» и ленточной машиной для хлопка.

Основные сведения. Третьим этапом производства одиночной пряжи являются операции «выравнивание» и «вытягивание». В связи с тем, что чесальная лента отличается неровнотой по своим свойствам и в первую очередь по линейной плотности, возникает необходимость устранения данной неровноты, что достигается операцией «выравнивания».

Целью операции «выравнивание» является получение более ровного продукта по структуре, составу и свойствам.

Сущность операции состоит в том, что при сложении достаточно большого числа продуктов толстые места одного продукта совпадут с тонкими местами другого и в целом продукт выровняется.

Таким образом, методом процесса выравнивания является сложение некоторого числа текстильных продуктов, в данном случае лент. При сложении n-го числа лент толщина продукта увеличивается в число сложений.

Как правило, процессу сложения подвергают 6–8 лент, что приводит

кувеличению линейной плотности конечного продукта выравнивания, а также

кнеобходимости придания продукту заданной линейной плотности. Достижение заданной линейной плотности осуществляется путем утонения — вытягивания продукта сложения.

Целью процесса вытягивания является получение продукта заданной линейной плотности.

Сущность процесса состоит в перераспределении волокон на большей длине.

Процесс вытягивания, т. е. перераспределение волокон на большей длине, может осуществляться как за счет распрямления волокон, образующих продукт, так и за счет сдвига волокон друг относительно друга в продукте.

Показателем процесса вытягивания (утонения) продукта является «вытяжка», которая показывает, во сколько раз уменьшилась линейная плотность продукта.

39