Контроль деятельности предприятий общественного питания. Учебное пособие
.pdfИз внешних преимуществ можно выделить:
–наличие сертификатов СМК – важное конкурентное преимущество. Часто одним из условий участия в тендере является наличие на предприятии СМК на основе принципов ХАССП;
–у ПОП появляется возможность в любой момент продемонстрировать заказчикам, что производство продуктов происходит в соответствии с требованиями стандартов. Всегда легко проследить ход работы и доказать надежность и безопасность производства;
–повышенное доверие потребителей, что, в свою очередь, влияет на продажи и прибыль предприятия;
–рост репутации ПОП за счет снижения рекламаций;
–повышение инвестиционной привлекательности;
–возможности выхода на новые, в том числе международные, рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;
–повышение конкурентоспособности продукции предприя-
тия [37].
Система ХАССП как таковая не является системой отсутствия факторов риска. Ее основное предназначение – уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Для проектирования системы необходимо выявить, оценить и устранить все виды опасностей (микробиологические, химические, физические, биологические) с учетом особенностей продукции и условий ее производства.
Химические опасности – наличие в пище опасных химических соединений. Основная причина химической опасности – попадание опасных для здоровья химикатов в опасных количествах в сырье при выращивании, транспортировке или при приготовлении, использовании посуды, выделяющей опасные химические соединения при разогреве.
Физическая опасность представляет собой попадание посторонних предметов при сборе, транспортировке сырья и приготовлении продуктов. Такие предметы могут нанести вред здоровью конечного потребителя (например, древесные щепки, фрагменты стекла, металлическая стружка, косточки).
Биологическая опасность – попадание и создание благоприятных условий (температура, влажность, питательная среда) для роста и размножения болезнетворных бактерий на всех этапах пищевой цепи. Исследование случаев отравления людей питанием ясно свидетельствуют о том, что чаще всего его причиной является микробиологический фактор [38].
121
Микробиологические риски болезни пищевого происхождения, причиной которых они являются, представляют собой важную проблему в области здравоохранения, которая становится все более и более актуальной. Большинство стран, в которых созданы системы регистрации случаев болезней пищевого происхождения, отмечают существенное увеличение на протяжении последних десятилетий, распространенности болезней, вызванных содержащимися в пище микроорганизмами, включая такие патогены, как Salmonella, Campylobacterjejuni и энтерогеморрагическая кишечная палочка, а также болезни, вызываемые такими паразитами, как colicryptosporidium, cryptospora и трематоды.
Гигиенические нормативы по микробиологическим показателям включают контроль за 4 группами микроорганизмов:
–санитарно-показательные, к которым относятся мезофильные аэробные и факультативно-анаэробные микроорганизмы – КМАФАнМ, бактерии группы кишечных палочек – БГКП (КОЛИФОРМЫ);
–условно-патогенные микроорганизмы, к которым относятся
Escherichiacoli, бактерии рода Proteus, Bacilluscereus и сульфатредуци-
рующие клостридии;
–патогенные микроорганизмы (сальмонеллы и др.);
–микроорганизмы порчи – дрожжи и плесневелые грибы [6]. ХАССП применяется на протяжении всей пищевой цепочки, ее
объектами являются:
–первичное сельскохозяйственное производство (животноводство и растениеводство);
–производство кормов для животных; первичная переработка
сырья;
–изготовление продуктов;
–транспортирование и доставка продуктов; хранение продуктов;
–производство упаковочных материалов; производство химических и биологических добавок;
–предприятия общественного питания; оптовая и розничная торговля.
Принципы ХАССП разработаны таким образом, чтобы их можно было применять во всех сегментах пищевого производства – выращивании, заготовке сырья, обработке, изготовлении, распространении, подготовке к продаже и предоставлении продуктов конечному потребителю.
122
Применение принципов позволяет идентифицировать опасности и управлять ими, до того, как они создадут угрозу потребителям пищевой продукции [39].
Существует 7 принципов ХАССП [40]:
Принцип 1 – анализ опасностей. Целью анализа является разработка списка опасностей, которые являются значимыми для потребителей и могут с большой долей вероятности принести им вред или вызвать заболевание, если эти опасности не контролируются и не управляются. Опасности, которые имеют малую вероятность возникновения, могут в дальнейшем не рассматриваться в системе ХАССП.
Входе анализа опасностей важно рассмотреть все ингредиенты
исырье, входящие в пищевые продукты, каждый шаг процесса производства, хранение и распространение продукта, а также этапы подготовки к продаже и использования продуктов питания потребителями.
При проведении анализа необходимо отделять вопросы безопасности от вопросов качества продуктов питания. Опасностью является биологический, химический или физический фактор, который с большой долей вероятности может нанести вред, привести к травме или заболеванию, если отсутствует должный контроль.
Всесторонний анализ опасностей является ключевым элементом при подготовке плана ХАССП. Если анализ опасностей будет выполнен не корректно, и опасности не будут контролироваться системой ХАССП, или вообще окажутся не выявленными, то план ХАССП будет бесполезен.
Проведение анализа опасностей приводит к трем важным результатам:
– выявляются возможные опасности и определяются меры управления ими;
– определяются необходимые изменения в процессах, для того чтобы можно было гарантировать безопасность продуктов питания;
– cоздается основа для определения критических контрольных точек (второй принцип ХАССП).
Процесс определения опасностей, как правило, проводится в два этапа. На первом этапе с помощью метода мозгового штурма определяются все возможные опасности.
Для этого проводится:
– анализ всех ингредиентов, применяемых в продукте;
– действия, выполняемые на каждом шаге процесса производ-
ства;
123
–применяемое оборудование;
–конечный продукт;
–методы хранения конечного продукта и методы его распространения;
–предполагаемое использование продукта потребителем. Основываясь на результатах мозгового штурма, создается спи-
сок потенциальных биологических, химических и физических опасностей. При составлении списка в первую очередь обращается внимание на те опасности, которые можно напрямую контролировать в процессе производства.
На втором этапе выявляются те опасности, которые необходимо включить в план ХАССП. Для этого каждая потенциальная опасность оценивается с точки зрения тяжести последствий для потребителей и вероятности возникновения этой опасности. Опасности ранжируются по степени важности.
Результаты анализа опасностей должны быть представлены документально, в виде таблицы или текста.
Принцип 2 – определение критических контрольных точек. Определение ККТ необходимо для применения мер контроля по предотвращению или снижению опасности до приемлемого уровня. Полное и точное выявление всех критических контрольных точек является основой для систематического управления опасностями пищевых продуктов.
ККТ располагаются в тех местах процессов, где появление опасности может быть предотвращено, либо опасность можно устранить, либо она может быть снижена до приемлемого уровня. Для точного определения критических контрольных точек может применяться инструмент качества «Дерево принятия решений» – диаграмма, которая описывает ход логических рассуждений при изучении опасностей на каждом этапе производственного процесса, отвечая последовательно на вопросы, принимая решение о целесообразности установления ККТ на данном этапе. Древовидная диаграмма не является принудительным элементом в системе ХАССП. Дерево принятия решений может быть заимствовано из литературных источников с должной переработкой либо разработано с нуля. Для каждой опасности, управление которой будет осуществляться согласно плану ХАССП, необходимо идентифицировать критическую контрольную точку, в которой будут выполняться идентифицирующие мероприятия по управлению. К критическим контрольным точкам относят сырье, технологические опера-
124
ции, соблюдение рецептуры, процессы, в отношении которых необходимо предпринять меры, чтобы предотвратить опасность или свести ее к минимуму. Должный контроль необходимо поддерживать во многих точках технологического процесса, но критическими являются только те, которые могут угрожать безопасности продукции. Примерами расположения критических контрольных точек могут являться процесс термической обработки, заморозка, проверка ингредиентов на наличие осадка, проверка продукта на содержание металлов и прочее [41].
Необходимым условием критической контрольной точки является наличие на рассматриваемой операции контроля признаков риска (идентификации опасного фактора и (или) предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих риск или снижающих его до допустимого уровня).
Критические контрольные точки должны быть детально разработаны и документально оформлены. Эти контрольные точки должны применяться только для целей управления безопасностью продуктов питания. При этом необходимо учесть, что для похожих методов производства продуктов могут быть выявлены разные опасности, и соответственно, для них будут разные критические контрольные точки.
Принцип 3 – определение критических значений. Критические значения это максимальные или минимальные значения биологических, химических или физических параметров, которые должны контролироваться в критических контрольных точках. Критические значения необходимы для того, чтобы можно было различать безопасные и не безопасные условия выполнения действий в критических контрольных точках.
Каждая критическая контрольная точка должна иметь один или более параметров, с помощью которых можно предотвратить или устранить опасность, или снизить ее до приемлемого уровня. Каждый параметр должен иметь одно или более критических значений.
В системе ХАССП критические значения могут основываться на таких факторах как температура, время, физические размеры, влажность, кислотность, концентрация солей и прочее, или сенсорновоспринимаемой информации (органолептические показатели).
Для каждой критической контрольной точки должен быть определен как минимум один критерий безопасности продукции, основанный на критических параметрах. Например, снижение концентрации сальмонеллы при термической обработке в n раз.
125
Критические значения и критерии безопасности продукции должны быть документально представлены в стандартах организации, руководствах или другой производственной документации.
Принцип 4 – установление процедур мониторинга. Мониторинг – это плановая последовательность действий по наблюдению или измерению установленных величин в критических контрольных точках системы ХАССП.
Мониторинг обеспечивает достижение трех важных результатов. Во-первых, мониторинг помогает отслеживать ход выполнения операций процесса. Если мониторинг показывает, что существует тренд к выходу за пределы установленных критических значений, то можно предпринять корректирующие действия для возврата процесса к нормальному режиму. Во-вторых, мониторинг применяется для определения отклонений от установленных критических контрольных точек. В-третьих, мониторинг обеспечивает необходимое документирование показателей безопасности продукции для подтверждения ее соответствия установленным нормам.
Определение методов мониторинга зависит от характера установленных критических контрольных точек, их количества, значений критериев безопасности и величины контрольных границ. Персонал, выполняющий мониторинг, должен быть обучен пользоваться соответствующими методами мониторинга и измерительным оборудованием. Оборудование для проведения мониторинга должно быть откалибровано и поверено.
Если есть возможность, то мониторинг показателей безопасности должен быть непрерывным. Существует много способов непрерывного мониторинга критических значений и фиксации результатов измерений (например, с помощью контрольных карт). Поэтому, при выборе процедур мониторинга, следует отдавать предпочтение именно непрерывным методам.
В том случае, когда невозможно осуществлять непрерывный мониторинг, необходимо установить частоту проведения измерений. Частота измерений должна быть установлена таким образом, чтобы можно было гарантировать управление процессом в каждой критической контрольной точке.
Все записи результатов мониторинга должны быть однозначно связаны с конкретной критической контрольной точкой, иметь даты и подписи лица, выполнившего измерения.
126
Принцип 5 – определение корректирующих действий. Система ХАССП по управлению безопасностью продуктов питания разрабатывается с целью определения угроз для здоровья и выработки стратегий по предупреждению, устранению или снижению опасности для конечных потребителей. Достичь идеальных условий безопасности не всегда бывает возможным. На любом производстве могут возникнуть отклонения от установленных требований. Целью корректирующих действий является не допустить попадания к потребителю продукции, которая может причинить вред здоровью.
Корректирующие действия, которые предусматривает система ХАССП, должны включать в себя следующие элементы:
–определение и устранение причин несоответствий;
–определение местонахождения несоответствующей продук-
ции;
–регистрация выполненных корректирующих действий.
–корректирующие действия должны быть разработаны для каждой критической контрольной точки. Эти действия необходимо включить в план ХАССП. Как минимум, в плане ХАССП необходимо представить состав корректирующих действий, ответственность за выполнение действий и состав записей по корректирующим действиям.
Принцип 6 – определение процедур верификации. К верификации относятся те действия, которые помимо мониторинга, подтверждают эффективность плана ХАССП и способность системы ХАССП работать в соответствии с планом. Верификация должна выполняться
входе разработки плана ХАССП, а процедуры верификации должны быть встроены в систему ХАССП.
Одним из аспектов верификации является оценка способности системы ХАССП работать в соответствии с разработанным планом ХАССП. Для этого в процессы организации должны быть встроены действия, подтверждающие корректное выполнение плана ХАССП, правильное выполнение мониторинга в критических контрольных точках, правильное выполнение корректирующих действий и ведение записей.
Другим аспектом верификации является подтверждение того, что план ХАССП технически выполним, и мероприятия, предусмотренные планом, позволят эффективно контролировать возможные опасности. Информация, необходимая для верификации плана ХАССП, включает в себя экспертные заключения, наблюдения, измерения и оценки.
127
Процедуры верификации должны выполняться как собственным персоналом организации, так и внешними экспертами.
Принцип 7 – определение процедур документирования и ведения записей. Для эффективного применения ХАССП необходимо вести соответствующую документацию и записи. Процедуры документирования необходимы для того, чтобы можно было управлять системой ХАССП, а также подтверждать соответствие продуктов питания требованиям по безопасности [40]. Состав процедур документирования и записей во многом зависит от характера производства и выпускаемой продукции. В общем виде, состав документации системы ХАССП может включать в себя список опасностей, план ХАССП, записи по верификации плана и его выполнения, записи и документы, которые создаются в ходе реализации плана ХАССП.
ХАССП стала оригинальной системой благодаря идее сконцентрировать внимание на тех этапах процессов и условиях производства, отсутствие управления которыми является критическим для безопасности пищевых продуктов, и дать гарантии того, что пищевая продукция не нанесет ущерба потребителю. Поэтому ХАССП принципиально отличается от предшествующих систем, применявшихся в пищевой промышленности, которые были построены на «контроле качества» (контролировались только закупаемое сырье и конечная продукция) [42].
Внедрение системы контроля качества в России. Система ХАССП является основной моделью управления качеством и безопасностью пищевых продуктов в промышленно развитых странах мира. Стандарты ИСО, входящие в ХАССП, носят рекомендательный характер, однако более чем в 90 странах мира они приняты в качестве национальных правил [43]. В России в качестве национального стандарта введен ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Деятельность по его внедрению стала развиваться после утверждения и опубликования ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». При внедрении указанной системы производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы его производства, но и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также системе оптовой и розничной торговли. Внедрение систем управления безопасностью пищевых продуктов согласно требованиям данных стандартов позволяет сертифицировать системы менеджмента безопасности пищевой продукции предприятия на соответствие международным стандартам, а также предоставляет возможность выхода на международный рынок [44].
128
В России система ХАССП начала внедряться с 2001 года. По данным за 2013 год известно, что на территории РФ сертифицировали систему безопасности пищевой продукции более 80-ти предприятий. В данный промежуток времени внедрение и сертификация системы ХАССП происходила на добровольных началах.
Решением Комиссии Таможенного союза от 09.12.2011 № 880 «О принятии технического регламента Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» был определен переходный период до 15 февраля 2015 года относительно действия документов об оценке (подтверждении) соответствия обязательным требованиям, установленным нормативными правовыми актами Таможенного союза или законодательством государства – члена Таможенного союза, выданных или принятых в отношении продукции, являющейся объектом технического регулирования Технического регламента, до дня вступления в силу Технического регламента [44].
С 01.01.2016 вступил в действие ГОСТ 30390-2013 «Услуги общественного питания. Продукция общественного питания, реализуемая населению. Общие технические условия», в соответствии с которым установлены обязательные требования к процедурам обеспечения безопасности продукции общественного питания, основанным на принципах ХАССП. Это означает, что с этого срока все производители (изготовители) пищевых продуктов обязаны внедрить систему ХАССП.
Большинство из тех предприятий, которые внедрили систему, являются лидерами отечественной пищевой промышленности. Среди предприятий, внедривших систему ХАССП, можно выделить следующие известные предприятия:
–ОАО «СладКо» – компания с национальной дистрибуцией, продукция которой представлена на территории всей России, а также поставляется в страны СНГ;
–ОАО «МАКФА», г. Москва. По итогам аудита систем менеджмента качества и безопасности пищевой продукции компания получила сертификаты сразу двух международных стандартов безопасности выпускаемой продукции – ISO 22000 (ХАССП) и FSSC 22000 и подтвердила качество и безопасность продукции своих брендов и надежность как поставщика [45];
–ООО «Красноярский водочный завод», г. Красноярск;
–ЗАО «Иркутский хлебозавод», г. Иркутск.
Опыт этих предприятий по разработке и внедрению систем ХАССП может оказать неоценимую помощь при внедрении данной системы на предприятиях.
129
Получить сертификат по данной системе непросто: необходимо приглашение на предприятие специалистов по ХАССП, которые, в свою очередь, проанализируют возможные критические точки производства и обучат персонал. После проделанной работы предприятию выдается сертификат о соответствии его стандартам ХАССП. Срок данного сертификата 3 года, но подтверждать соответствие системе требуется ежегодно. Внедрение системы ХАССП осуществляется поэтапно (разработка системы, ее внедрение, адаптация, аудит, оценка качества, составление итоговой документации) в аккредитованный центрах сертификации [47].
Каждое предприятие, внедряющее систему, проходит в целом семь этапов: организация работ, составление исходной информации, анализ действующих процедур, выбор учитываемых опасных факторов, выбор критических контрольных точек, разработка системы мониторинга, внедрение системы ХАССП.
Организация работ сводится в основном к определению области действия системы ХАССП, созданию рабочей группы по ее подготовке, выбору координатора и выделению ресурсов.
Опыт показывает, что оптимальной является стратегия, при которой система ХАССП создается для производства одной или нескольких групп однородной продукции, внутри которых необходимо учитывать одни и те же опасные факторы.
Проблема возникает при формировании рабочей группы ХАССП, так как проблематично создать качественный состав ее участников. Также не менее важен выбор координатора группы. Как показал опыт, желательно, чтобы в группу входили те специалисты, которые прошли обучение принципам построения систем ХАССП.
Система ХАССП в России сегодня используется в основном компаниями, которые занимаются производством продовольственных товаров. Причем стоит заметить, что каждое предприятие может разработать и использовать собственную систему ХАССП, где были бы учтены все основные требования международных стандартов относительно качества пищевой продукции, а также технологические особенности компании. Разработанную систему можно изменять и переделывать, чтобы она в полной мере соответствовала всем изменениям, которые происходят в технологической цепочке [47].
При разработке системы качества в России опираются на такие стандарты на основе принципов ХАССП, как ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» и ГОСТ Р ИСО 22000-2007
130