литература / Stoerungsratgeber_ru_15
.pdf
2.6 Образование свободной струи |
Описание дефекта: стр. 23 |
Физические причины |
Обратить внимание: |
Физической причиной свободной струи является несформированный исходный поток расплава, впрыскиваемый в форму. При этом из расплава образуется жгут, который из впускного литникового канала неконтролируемо поступает в гнездо литьевой формы. В течение этой фазы жгут расплава охлаждается настолько по
своей поверхности, что более не может образовывать гомогенную с остальным расплавом структуру.
Особенно подвержены этой угрозе скачкообразно расширяющиеся сечения оформляющей полости в сочетании с высокими скоростями впрыска.
На образование свободной струи также может влиять положение литьевой формы. Для предотвращения этого дефекта гнездо формы должно заполняться расплавом по возможности сверху вниз.
6.1
Непрерывный процесс заполнения формы (вверху) и с образованием свободной струи (внизу)
www.kunststoff-institut.de |
|
82 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.6 Образование свободной струи |
Описание дефекта: стр. 23 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Можно ли уменьшить скорость |
1. Уменьшить скорость или профиль впрыска |
|
|
|||||||
впрыска? |
|
|
||||||||
|
Нет |
|
|
|
|
(«медленно – быстро»)*1 |
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
||||||
|
Можно ли изменить температуру |
1. |
Изменить температуру материала (+) |
|
||||||
|
расплава? |
|
|
|||||||
|
|
|
Нет |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. |
Проверить положение литьевой формы в пространстве |
||||
|
|
|
|
|
2. |
Скруглить переход от впускного литника к отливке |
||||
|
|
|
|
|
3. |
Увеличить впускной литник |
||||
|
|
|
|
|
4. |
Переместить впускной литник (создать сопротивление потоку) |
||||
|
|
|
|
|
5. |
Применить отбойный пуансон |
||||
|
|
|
|
|
6. |
Применить динамическое термостатирование формы*2 |
||||
*1 В отдельных случаях возможно изменение картины дефекта за счет очень высокой скорости впрыска.
*2 Применение динамического термостатирования может лишь оптически сгладить след от свободной струи. При этом температура оформляющей поверхности перед впрыском, например, расплава аморфного термопласта, повышается выше температуры стеклования.
www.kunststoff-institut.de |
|
83 |
2.7 Эффект грампластинки |
|
Описание дефекта: стр. 24 |
Физические причины |
|
|
► Слишком низкая температура матери- |
|
|
ала |
|
|
► Слишком низкая скорость впрыска |
Высокая скорость охлаждения |
|
► Слишком низкая температура стенки |
|
|
формы |
|
7.1 |
|
|
Фронт потока сильно |
При впрыске расплава в холодную |
та потока могут затруднять движение |
охлажден в погра- |
литьевую форму из-за высокой скорости |
основного потока расплава к стенке. |
ничной зоне |
его охлаждения немедленно образуется |
Поэтому последующий нагретый рас- |
|
затвердевший поверхностный слой. |
плав не подается, как обычно, к стенке |
|
Охлаждение этого пограничного |
формы, а происходит расширение сред- |
|
поверхностного слоя влияет также на |
ней зоны потока. Начиная с определен- |
7.2 |
охлаждение зон фронта потока распла- |
ной величины давления, фронт потока |
Сильно охлажденный |
ва вблизи стенки. Если это охлаждение |
снова прилегает к стенке. В этом случае |
пограничный слой |
протекает очень быстро, особенно при |
сильно охлажденные пограничные зоны |
препятствует прямо- |
низких скоростях впрыска, то высоко- |
фронта потока более не имеют плотного |
му течению потока к |
вязкие или затвердевшие зоны фрон- |
контакта со стенкой. |
стенке формы |
|
|
7.3 |
|
|
Фронт потока снова |
|
|
прилегает к стенке |
|
|
формы |
www.kunststoff-institut.de |
|
84 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.7 Эффект грампластинки |
Описание дефекта: стр. 24 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Можно ли повысить скорость впры- |
|
|
|
|
|
|
|
||||
ска? |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. Повысить скорость впрыска |
|
|
|
|||||
|
|
Нет |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
Слишком раннее переключение на |
|
|
|
|
|
|
||||
|
подпитку? |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. Оптимизировать точку переключения |
|
|||||
|
|
|
|
Нет |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
Достигается ли ограничение давле- |
|
|
|
|
||||
|
|
|
ния впрыска? |
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
1. |
Повысить границу давления впрыска |
|||||
|
|
|
|
|
|
Нет |
|
2. |
Применить машину с более высоким давлением впрыска или |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
более высокой скоростью впрыска |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. |
Повысить температуру расплава |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
2. |
Повысить температуру стенки формы*1 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
3. |
Проверить литниковую систему |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
4. |
Не применять малых поперечных сечений для течения |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
расплава |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
*1 Повышение температуры стенки формы на 10 °С увеличивает время охлаждения примерно на 20%.
www.kunststoff-institut.de |
|
85 |
2.8 Матовые места в зоне впускного литника |
Описание дефекта: стр. 25 |
Физические причины |
Микроканавки |
|
|
Первопричинами появления матовых мест в зоне впускного |
|
литника являются: |
|
► маленькие впускные литники |
|
► высокие скорости впрыска |
|
Высокие скорости впрыска, небольшие поперечные сечения |
|
впускного литника и повороты на пути течения расплава могут |
|
приводить к высокой ориентации молекулярных цепей полиме- |
|
ра. Так как в процессе течения непосредственно за впускным |
|
литником не остается достаточно времени для релаксационных |
|
процессов, то поверхностные слои потока расплава, контакти- |
|
рующие с холодной стенкой формы, застывают в высокоори- |
|
ентированном состоянии. Такие затвердевшие поверхностные |
8.1 |
слои не могут растягиваться и разрываются под действием |
Расплав течет в образовавшееся место разрыва поверхностного слоя, |
высоких напряжений сдвига, после чего текущий во внутренних |
примыкающего к стенке формы (образование микроканавок) |
слоях горячий расплав устремляется на стенку формы в места |
|
разрыва, образуя мельчайшие канавки. Матовое место возника- |
|
ет в результате рассеянного отражения в данной области. |
|
www.kunststoff-institut.de |
|
86 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.8 Матовые места в зоне впускного литника |
Описание дефекта: стр. 25 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Можно ли уменьшить скорость |
|
|
|
|
|
||
впрыска? |
|
1. |
Уменьшить скорость или профиль впрыска |
|
|||
|
Нет |
|
|
(«медленно – быстро») |
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Возможна ли модификация |
|
|
|
|
||
|
литника? |
|
1. |
Скруглить переход от впускного литника к гнезду формы |
|||
|
|
|
Нет |
|
2. |
Увеличить диаметр впускного литника |
|
|
|
|
3. |
Переместить впускной литник*1 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. |
Повысить температуру расплава*2 |
||
|
|
|
|
2. |
Варьировать температуру стенки литьевой формы (–)*2 |
||
|
|
|
|
3. |
Применить локальное термостатирование формы в матовой области |
||
|
|
|
|
4. |
Применить динамическое термостатирование*3 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
*1 Изменить геометрию литника так, чтобы поток расплава не отклонялся под острыми углами.
*2 Эффективность этих изменений мала.
*3 См. разд. 2.4: «Спай – динамическое термостатирование».
www.kunststoff-institut.de |
|
87 |
2.9 Детали с недоливом |
Описание дефекта: стр. 26 |
Физические причины |
Обратить внимание: |
Недолив деталей образуется по следующим физическим причинам:
►мал объем впрыснутого расплава (например, мал объем дозы впрыска)
►уменьшен расход расплава из-за проблем с удалением воздуха
►недостаточно велики давление или скорость впрыска, создаваемые литьевой машиной
►преждевременное застывание расплава по всему сечению потока (например, слишком маленькая скорость впрыска, неправильная регулировка температуры внутри формы или ошибочная позиция литника)
В близких к литнику тонкостенных областях могут возникнуть пробки, если расплав одновременно может устремляться в толстостенные зоны.
В неблагоприятных для течения областях расплав застывает и препятствует полному заполнению формы. Неполное удаление воздуха из формы вызывает появление недолива.
Недолив деталей из-за проблем с удалением воздуха из формы не всегда приводит к дизельному эффекту. Поэтому определить причины дефекта в этом случае зачастую затруднительно.
Фронт течения
9.1
Проблемы заполнения расплавом полостей формы, предназначенных для тонких ребер
Неполное удаление воздуха |
Впускной литник |
www.kunststoff-institut.de |
|
88 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.9 Детали с недоливом |
Описание дефекта: стр. 26 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Шнек находится на переднем |
упоре? |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
1. |
Увеличить дозирование |
|
|
|
|||
|
Нет |
|
2. |
Проверить затвор обратного тока и (или) цилиндр |
|
|
|||||
|
|
3. |
Проконтролировать подачу материала и температуру фланца |
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
Достигается ли ограничение |
по дав- |
|
|
|
|
|
|
|||
|
лению впрыска? |
|
1. |
Повысить максимальное давление впрыска |
|
||||||
|
|
|
|
Нет |
|
2. |
Повысить температуру материала |
|
|||
|
|
|
|
3. |
Повысить температуру стенки формы*1 |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
Есть ли «провал» давления в форме в |
|
|
|
|
|||||
|
|
процессе впрыска (фаза заполнения)? |
1. |
Оптимизировать точку переключения |
|||||||
|
|
|
|
|
|
Нет |
|
|
(переключать позднее на подпитку) |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. |
Изменить скорость впрыска (+) |
|||
|
|
|
|
|
|
|
2. |
Повысить температуру расплава |
|||
|
|
|
|
|
|
|
3. |
Повысить температуру стенки формы*1 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
4. |
Проверить отверстие сопла и температуру |
|||
|
|
|
|
|
|
|
5. |
Улучшить удаление воздуха из формы |
|||
|
|
|
|
|
|
|
6. |
Проконтролировать литниковую систему |
|||
|
|
|
|
|
|
|
7. |
Изменить позицию впускного литника |
|||
|
|
|
|
|
|
|
8. |
Использовать машину с более высокими давлением или |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
скоростью впрыска |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
*1 Повышение температуры стенки на 10 оС увеличивает время охлаждения примерно на 20%.
www.kunststoff-institut.de |
|
89 |
2.10 Дизельный эффект / пригар
Физические причины
Дизельный эффект связан с проблемами удаления воздуха из формы. Он может возникнуть в зоне глухих отверстий, перегородок, мест окончания пути течения расплава, а также в местах соединения нескольких фронтов потоков течения. Если воздух в этих зонах не может быть достаточно быстро удален через выпоры (каналы удаления воздуха), зазоры у выталкивателя и через другие разделительные зазоры, то он к концу процесса впрыска за очень короткое время сжимается и за счет этого сильно нагревается.
Это может привести к слишком высоким
температурам, которые вызывают на отливке локально ограниченные, пригоревшие места.
Использование эвакуирования
Обычные методы удаления воздуха из формы часто не позволяют осуществить это достаточно быстро. Помочь здесь может активное удаление воздуха в виде его так называемого эвакуирования, что, впрочем, не исключает в некоторых особых случаях дизельного эффекта.
В результате создаваемого при эвакуировании воздуха разрежения может быть понижена упругость паров, выделяемых
s = 4 мм |
|
Включение воздуха |
|
|
(пригар) |
s = 2 мм |
|
10.1 |
|
|
|
|
Впускной литник |
Плоская деталь с дизельным эффек- |
|
том (результат моделирования) |
|
|
|
Описание дефекта: стр. 27
добавками (например, антипиреном) при температурах литья под давлением. Как следствие, происходит дегазация этих субстанций, которые сильно нагреваются из-за их сжатия расплавом полимера. Это может вызвать на поверхности деталей повреждения, похожие на пригары от классического дизельного эффекта.
Обратить внимание:
Горение полимера может привести к образованию агрессивных продуктов распада, которые часто разъедают поверхность гнезда литьевой формы или других ее элементов и со временем их разрушают. Это может проявиться в образовании отложений, которые служат причиной налета на деталях (см. также разд. 2.20, стр. 113). Подвижные элементы формы, служащие для удаления воздуха, могут засоряться из-за осмоления смазки. Эти проблемы могут быть минимизированы за счет надлежащих покрытий.
www.kunststoff-institut.de |
|
90 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.10 Дизельный эффект / пригар |
Описание дефекта: стр. 27 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Нет удаления воздуха в зоне пригара? |
1. Обеспечить возможность удаления воздуха |
|
Нет |
|
|
|
|
|
|
|
|
*1 Усилие запирания формы, создаваемое машиной, снизить до уровня, превышающего на 20% то значение, при котором форма начинает открываться при впрыске.
Внезапное появление дефекта в текущем процессе производства?
Нет
1. Проверить канал удаления воздуха на загрязнения
Выбрана неправильно позиция для удаления воздуха?
Нет
1.Выбрать правильную позицию канала удаления воздуха с помощью изучения процесса заполнения расплавом формы
Можно ли уменьшить усилие |
смыка- |
1. Уменьшить усилие смыкания формы, создаваемое машиной*1 |
|
||||
ния формы? |
|
|
|
||||
|
Нет |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
Встречаются аномалии течения? |
См. разд. 26: |
|||||
|
|
|
Нет |
|
|||
|
|
|
|
«Неравномерно заполненные детали / аномалии течения» |
|||
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. |
Oбеспечить достаточное удаление воздуха |
|
|
|
|
|
|
2. |
Уменьшить скорость впрыска |
|
|
|
|
|
|
3. |
Устранить подсос воздуха через технические каналы |
|
|
|
|
|
|
4. |
Применить активное удаление воздуха (эвакуирование) |
|
www.kunststoff-institut.de |
|
91 |