литература / Stoerungsratgeber_ru_15
.pdf
2.3.3 Газообразные включения |
Описание дефекта: стр. 20 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Температура материала выше тем- |
|
|
|
|
|
|
||
пературной области переработки? |
1. |
Уменьшить температуру материала |
|
|
||||
|
Нет |
|
2. |
Уменьшить число оборотов шнека |
|
|
||
|
|
3. |
Уменьшить противодавление |
|
|
|||
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
Критично время пребывания |
мате- |
1. |
Уменьшить время цикла*1 |
|
|||
|
риала в нагретом состоянии |
? |
|
|||||
|
|
|
Нет |
|
2. |
Увеличить задержку времени дозирования |
|
|
|
|
|
|
3. |
Применить меньший узел пластикации |
|
||
|
|
|
|
|
4. |
Уменьшить долю вторичного гранулята в материале |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. |
Проверить агрегат на износ |
||
|
|
|
|
|
2. |
Уменьшить скорость впрыска |
||
|
|
|
|
|
3. |
Проконтролировать систему литниковых каналов и впускной литник |
||
|
|
|
|
|
4. |
Проверить сечение и температуру сопла |
||
|
|
|
|
|
5. |
Проконтролировать предварительную сушку материала*2 |
||
|
|
|
|
|
6. |
Уменьшить долю вторичного гранулята в материале |
||
|
|
|
|
|
7. |
Использовать основной полимер или краситель с более высокой |
||
|
|
|
|
|
|
термостабильностью |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
*1 Колебания времени пребывания материала в нагретом состоянии возможны из-за действий оператора; в результате
периодически могут появляться пузыри.
*2 Термическое повреждение материала возможно из-за слишком продолжительного времени или слишком высокой температуры процесса сушки.
www.kunststoff-institut.de |
|
72 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.4 Спай (видимая канавка, изменение цвета или различие в глянце) |
Описание дефекта: стр. 21 |
|||
Физические причины |
|
|
|
Обратить внимание: |
Спаи возникают за счет встречи друг с |
При наличии дополнительных компонен- |
Эффективное предотвращение видимых |
||
другом двух или нескольких потоков рас- |
тов в материале (например, пигментов) |
канавок спаев на гладких или полиро- |
||
плава. Выпуклые фронты течения пото- |
возможна ориентация их частиц в спае. |
ванных до высокого глянца поверхностях |
||
ков расплава при касании сплющиваются |
Это может привести к заметному измене- |
может достигаться только за счет высо- |
||
и склеиваются друг с другом. При этом |
нию цвета в области спая. |
кой температуры стенки формы. Однако |
||
в месте встречи происходит растяжение |
|
|
|
следует учитывать, что повышение ее |
уже высоковязких (с очень плохой теку- |
|
|
|
температуры на 10 °С увеличивает время |
честью) фронтов потоков. |
|
|
|
охлаждения примерно на 20% и может |
|
4.1 |
привести также к изменению размеров |
||
Если температура и давление недоста- |
|
|
Фронты потоков рас- |
детали. Применение технологии динами- |
точны, то угловые зоны фронтов фор- |
|
|
плава перед сопри- |
ческого термостатирования для устра- |
мируются неполно. И тогда на ровных |
|
|
косновением |
нения видимых канавок спаев в деталях |
поверхностях детали образуется види- |
|
|
|
может улучшить их качество без допол- |
мая канавка спая (см. рис. 4.2) или на |
|
|
|
нительных затрат. |
структурированных поверхностях возни- |
|
|
|
|
кает различие в глянце в области спая. |
4.2 |
|
||
Кроме того, фронты потоков при встрече |
|
|
Растяжение при со- |
|
более не сплавляются друг с другом с |
|
|
единении выпуклых |
|
образованием гомогенной зоны, и в этих |
|
|
фронтов потоков |
|
|
|
|
||
местах возможно понижение прочности. |
Канавка |
|
|
|
|
|
|||
www.kunststoff-institut.de |
|
73 |
2.4 Спай – динамическое термостатирование (нагрев и охлаждение) |
Описание дефекта: стр. 21 |
|
|||||
Чтобы эффективно |
устранить |
видимые |
формы, так как в противном случае поя- |
вании других поверхностных дефектов, |
|||
канавки спаев, необходимо повысить тем- |
вятся различия в глянце. Для успешного |
включая: |
|||||
пературу стенки формы до температуры |
применения |
динамического термостати- |
► каширование частичных различий в |
||||
размягчения аморфного термопласта или |
рования требуются обширные знания в |
глянце |
|||||
кристаллизации частично кристалличе- |
области литьевых форм, материалов и |
► каширование стекловолоконных свилей |
|||||
ского термопласта. Однако это означает |
технологии их переработки. |
► подбор степени глянца структуриро- |
|||||
повышение |
температуры стенки формы |
На практике хорошие результаты были |
ванных поверхностях |
||||
на 30 °С и более, что негативно сказы- |
достигнуты, в частности, при работе с |
► каширование матового ореола в обла- |
|||||
вается на производительности процесса. |
аморфными материалами, такими как |
сти впускного литника |
|||||
Тем не менее, с помощью таких новых |
АБС-пластики, ПС, ПММА и ПК. |
► каширование копий следов свободной |
|||||
технологий нагрева, как индукционный |
В случае |
частично кристаллических |
струи на поверхности детали. |
||||
нагрев, появляются новые возможности |
материалов каширование спая также воз- |
|
|
||||
для быстрого достижения более высоких |
можно, однако в зависимости от вида |
Обратить внимание: |
|||||
температур стенки формы. Динамическое |
материала может произойти схватывание |
|
|
||||
термостатирование |
позволяет избежать |
расплава с поверхностью гнезда. По- |
С помощью описанной технологии не |
||||
появления следов спаев на полирован- |
этому имеет смысл заранее с помощью |
достигается существенное улучшение |
|||||
ных или полированных до высокого глян- |
экспериментальной формы провести изу- |
прочностных свойств в области спая, если |
|||||
ца поверхностях при сравнительно невы- |
чение пригодности материала относи- |
толщина стенки детали s > 1 мм. Только при |
|||||
соких затратах. |
|
|
тельно выбираемого способа термостати- |
меньшей толщине наблюдается эффект |
|||
В случае |
полированных поверхностей |
рования. Эта рекомендация справедлива |
повышения прочности. Кроме того, данная |
||||
зачастую |
бывает |
достаточно |
только |
также и в отношении других признаков |
технология не позволяет достичь любого |
||
частичного |
дополнительного нагрева в |
качества, которые должны быть улучше- |
другого – орентированного или неори- |
||||
зоне образования спая. Опасность обра- |
ны с помощью динамического термоста- |
ентированного – распределения частиц |
|||||
зования следов спаев на структуриро- |
тирования формы. |
пигментов или наполнителей, так как их |
|||||
ванных поверхностях требует |
нагрева |
Технология |
динамического термостати- |
ориентация зависит только от процесса |
|||
всей оформляющей поверхности гнезда |
рования может также помочь в каширо- |
течения расплава и геометрии детали. |
|||||
www.kunststoff-institut.de |
|
74 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.4 Спай (видимая канавка, изменение цвета или различие в глянце) |
Описание дефекта: стр. 21 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Есть ли канавка или различие |
в |
|
|
глянце в области спая? |
|
1. |
Повысить температуру стенки формы*1 |
Нет |
|
2. |
Изменить скорость впрыска |
|
3. |
Повысить температуру материала |
|
|
|
4. |
Оптимизировать время подпитки |
|
|
5. |
Повысить давление подпитки |
|
|
6. |
Улучшить удаление воздуха |
|
|
7. |
Сместить впускной литник (переместить спай в невидимую зону) |
|
|
8. |
Применить динамическое термостатирование (см. стр. 74) |
|
|
|
|
*1 Высокие температуры стенки формы могут заметно уменьшить дефект, но очень сильно увеличивают время охлаждения (повышение температуры стенки на 10 °С увеличивает время охлаждения примерно на
20%).
Есть ли изменения цвета в области спая?
Нет
1.Применить более мелкодисперсный пигмент
2.Применить шарики или шарикообразные пигменты
3.Применить более светлые материалы
4.Сместить впускной литник (переместить спай в невидимую зону)
Есть ли стекловолоконные свили в области спая?
Нет
1.Применить стеклянные шарики в качестве наполнителя
2.Сместить впускной литник (переместить спай в невидимую зону)
3.Применить динамическое термостатирование (см. стр. 74)
См. следующую страницу
www.kunststoff-institut.de |
|
75 |
2.4 Спай (прочность)
Схема принятия решения
Слишком низкая прочность спая?
Нет
1.Повысить температуру материала и давление подпитки
2.Повысить температуру стенки формы*1
3.Оптимизировать удаление воздуха из формы*2
4.Дополнительно залить канавки спаев потоком расплава
5.Сместить спай с помощью ускорения или торможения потока расплава
6.Повысить толщину стенки детали*3
7.Использовать материал, обеспечивающий более высокую прочность спая *4
8.Переместить впускной литник
Имеются аномалии течения?
См. разд. 26: «Неравномерно заполненные детали – аномалии течения»
Описание дефекта: стр. 21
*1 Минимальное влияние температуры стенки формы на прочность. При этом следует обратить внимание на увеличение времени охлаждения (повышение температуры стенки на 10 °С увеличивает время охлаждения примерно на 20%).
*2 Важно обеспечить достаточное удаление воздуха в области спая у «мягких» материалов.
*3 Увеличить площадь поперечного сечения в области спая.
*4 При наполнении полимерного материала короткими стекловолокнами прочность зачастую еще более уменьшается в области спая.
www.kunststoff-institut.de |
|
76 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.5 Глянец / различия в глянце
Физические причины
Глянец объекта является свойством его поверхности, характеризующим отражение падающего на нее светового потока. Если луч света падает на поверхность тела, то он меняет свое направление. Чем более гладкая поверхность формованной детали, тем меньше угол рассеяния отраженного света. Чем более шероховатая поверхность, тем больше угол рассеяния. Зрительное восприятие глянца максимально, если поверхность детали настолько гладкая, насколько возможно. Чтобы достичь этого, стенка литьевой формы должна быть по возможности хорошо полированной; от структурированной поверхности свет отражается хуже.
Одной из основных причин различий в глянце являются условия застывания расплава полимера на стенке формы, кото-
рые определяются различными условиями охлаждения или различиями в усадке материала. Растяжение уже сильно охлажденных слоев материала (например, из-за коробления) может быть другой причиной различий в глянце.
Узкое распределение интенсивности отраженного светового потока
Высокая степень глянца поверхности благодаря ее гладкости
Описание дефекта: стр. 22
Неоптимальное удаление воздуха из формы, особенно в случае структурированной поверхности, может также привести к частичным различиям в блеске. Они выражаются в виде так называемой «облачности».
Широкое распреде- 
ление интенсивности отраженного светового потока
5.
Низкая степень глянца из-за рассеянного отражения света на шероховатой поверхности и на частицах наполнителя
www.kunststoff-institut.de |
|
77 |
2.5 Глянец / различия в глянце |
Описание дефекта: стр. 22 |
Обратить внимание:
Покрытия на оформляющей поверхности гнезда литьевой формы могут влиять на степень глянца поверхности. Однако сделать общий вывод о влиянии покрытий на глянец затруднительно в силу различных влияющих факторов. В зависимости
от покрытия и процесса его нанесения такими факторами могут быть температура контакта и (или) изменения в микрошерохо- С покрытием Без покрытия
ватости поверхности по сравнению с ее первоначальной топографией.
Динамическое термостатирование литьевой формы (нагрев и охлаждение), если форма позволяет это осуществить, может помочь кашировать частичные различия в глянце структурированных поверхностей и добиться тем самым одинаковой степени глянца. Как правило, при этом можно также достичь нивелирования степени глянца по всей поверхности детали.
5.3
Изменение степени глянца из-за нанесения покрытия
www.kunststoff-institut.de |
|
78 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.5 Глянец / различия в глянце |
Описание дефекта: стр. 22 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Очень слабый глянец на полирован- |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
ной поверхности детали? |
|
1. |
Повысить температуру стенки формы |
|
||||||
|
Нет |
|
2. |
Изменить температуру расплава (+)*1 |
|
|
||||
|
3. |
Повысить скорость впрыска |
|
|
|
|||||
|
|
4. |
Улучшить степень полирования стенки формы |
|
||||||
|
|
5. |
Проверить влияние покрытий |
|
||||||
|
|
6. |
Применить динамическое термостатирование формы*2 |
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
Есть ли различия в глянце на поли - |
Улучшить термическую однородность расплава: |
|
|||||||
|
рованных поверхностях? |
|
|
|||||||
|
|
|
Нет |
|
1. |
Уменьшить подушку расплава |
|
|||
|
|
|
2. |
Повысить противодавление и подобрать число оборотов шнека |
|
|||||
|
|
|
|
3. |
Повысить температуру сопла |
|
||||
|
|
|
|
4. |
Проверить поверхность гнезда формы на наличие отложений |
|
||||
|
|
|
|
5. |
Отполировать поверхность гнезда формы |
|
||||
|
|
|
|
6. |
Проконтролировать узел пластикации |
|
||||
|
|
|
|
7. |
Проконтролировать равномерность температуры стенки формы |
|
||||
|
|
|
|
8. |
Проверить влияние покрытий |
|
||||
|
|
|
|
9. |
Применить динамическое термостатирование формы*2 |
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
Очень сильный глянец на |
структу- |
1. |
Повысить температуру стенки формы |
|||||
|
|
рированной поверхности? |
|
|||||||
|
|
|
|
|
Нет |
|
2. |
Изменить температуру расплава (+)*1 |
||
|
|
|
|
|
3. |
Повысить скорость впрыска |
||||
|
|
|
|
|
|
4. |
Оптимизировать время подпитки |
|||
|
|
|
|
|
|
5. |
Повысить давление подпитки |
|||
|
|
|
|
|
|
6. |
Увеличить шероховатость поверхности |
|||
|
|
|
|
|
|
7. |
Применить динамическое термостатирование формы*2 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
См. следующую страницу
*1 Уменьшение температуры расплава целесообразно только для аморфных термопластов и при высоких скоростях впрыска.
*2 См. разд. 2.4: «Спай – динамическое термостатирование».
www.kunststoff-institut.de |
|
79 |
2.5 Глянец / различия в глянце |
Описание дефекта: стр. 22 |
Схема принятия |
Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить |
||||||||
решения |
форму или материал, |
начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к |
|||||||
|
|
схеме принятия решения. |
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Есть ли различия в глянце в |
местах |
Избегать пиков давления в форме |
|
||||||
выталкивателей или шиберов |
? |
|
|||||||
|
Нет |
|
1. |
Оптимизировать точку переключения на подпитку |
|
||||
|
|
2. |
Уменьшить давление подпитки |
|
|||||
|
|
|
3. |
Уменьшить время подпитки |
|
|
|||
|
|
|
4. |
Равномерно термостатировать форму |
|
||||
|
|
|
5. |
Изменить конструкцию выталкивателя (слишком большое погружение в отливку) |
|
||||
|
|
|
6. |
Изменить поддержку шибера |
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
Есть ли различия в глянце у |
|
|
|
|
|
|
||
|
прорези в детали? |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. |
Подобрать геометрию прорези (по геометрии края течения) |
|
|||||
|
|
|
Нет |
|
|
||||
|
|
|
2. |
Сместить впускной литник |
|
||||
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
Есть ли различия в глянце в |
зоне |
|
|
|
|||
|
|
спая? |
|
|
|
|
1. |
Повысить температуру стенки литьевой формы*1 |
|
|
|
|
|
|
Нет |
|
2. |
Изменить скорость впрыска |
|
|
|
|
|
|
3. |
Оптимизировать время подпитки |
|||
|
|
|
|
|
|
4. |
Повысить время подпитки |
||
|
|
|
|
|
|
5. |
Улучшить удаление воздуха из формы |
||
|
|
|
|
|
|
6. |
Сместить впускной литник |
||
|
|
|
|
|
|
7. |
Повысить шероховатость поверхности |
||
|
|
|
|
|
|
8. |
Применить динамическое термостатирование формы*2 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
*1 Повышение температуры стенки формы на 10 °С увеличивает время охлаждения примерно на 20%.
*2 См. разд. 2.4: «Спай – динамическое термостатирование»
Есть ли различия в глянце на углу отлитой детали?
Нет
Равномерно термостатировать углы отливки
1.Уменьшить температуру стенки формы со стороны пуансона
2.Изменить геометрию углов (например, скруглить)
3.Провести тепловой расчет формы
См. следующую страницу
www.kunststoff-institut.de |
|
80 |
РАЗДЕЛ 2
Физические причины и пути устранения дефектов
2.5 Глянец / различия в глянце |
Описание дефекта: стр. 22 |
Схема принятия Проконтролировать или изменить рабочие параметры литьевой машины, заменить решения форму или материал, начать новый цикл и при необходимости снова обратиться к
схеме принятия решения.
Различия в глянце расположены |
|
|
|
|
|
||
напротив ребер детали? |
|
1. |
Оптимизировать время подпитки |
|
|||
|
Нет |
|
2. |
Повысить давление подпитки |
|
||
|
|
3. |
Изменить геометрию детали*1 |
|
|||
|
|
|
4. |
Провести тепловой расчет формы |
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
Различия в глянце расположены |
1. |
Оптимизировать время подпитки |
||||
|
противоположно изменению толщи- |
||||||
|
ны стенки детали? |
|
|
2. |
Повысить давление подпитки |
||
|
|
|
Нет |
|
3. |
Согласовать профиль впрыска с геометрией детали |
|
|
|
|
4. |
Обеспечить непрерывное изменение толщины стенки детали |
|||
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Есть ли различия в глянце из-за образования «облачности» на структурированной поверхности детали
Нет
1.Проверить и оптимизировать удаление воздуха из формы
2.Уменьшить усилие смыкания на машине*3
3.Уменьшить скорость впрыска
4.Применить динамическое термостатирование формы*2
1.Уменьшить подушку расплава
2.Проверить оформляющую поверхность гнезда формы на наличие отложений и на износ
3.Изменить цвет материала
4.Снизить долю стекловолокон в материале
5.Снизить долю наполнителя
*1 Принять во внимание допустимые соотношения толщин стенки детали и ребер.
*2 См. разд. 2.4: «Спай – динамическое термостатирование».
*3 Усилие смыкания уменьшить лишь настолько, чтобы с соответствующей надежностью устранялось 20% переливов.
www.kunststoff-institut.de |
|
81 |