книги из ГПНТБ / Голубков В.В. Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовые устройства учебник
.pdfмают места, уложенные на поддоне, и укладывают их в транспортное средство. Погрузочно-выгрузочный процесс при такой технологии состоит из шести операций: перекладка грузов вручную из кузова автомобиля на поддон; доставка пакета на поддоне в склад, укладка пакета в штабель; захват погрузчиком пакета из штабеля; доставка пакета к вагону; перекладка грузов вручную с поддона в вагон. Меха низированы только четыре операции, а две операции выполняются вручную. Таким образом, применение погрузчика в сочетании с внутрискладским пакетированием устраняет две ручные операции.
В складе прибытия грузов будут выполнены те же операции, но в обратном порядке. Сейчас эта технологическая схема переработки гру зов нашла применение как при работе с повагонными, так и мелкими отправками.
Рис, 126. Технологические схемы работы склада тарно-штучных грузов
160
На рис. 126, б приведена технологическая схема работы склада, при которой пакеты груза, сформированные в складе прибытия, пере возятся автотранспортом. При такой организации работ механизиро вано пять операций технологического процесса и только операция — перекладка грузов из вагона на поддон (склада прибытия), а также гру зов с поддонов в вагон (склад отправления) — выполняется вручную. Эта схема механизации по сравнению с рассмотренной выше является более прогрессивной, так как ликвидируется ручная загрузка (раз грузка) автомобильного транспорта.
На рис. 126, в приведена наиболее рациональная технологическая схема работы, когда все шесть грузовых операций на складе станции выполняются электропогрузчиками. Эту схему можно расширить вплоть до совмещения с технологией производства продукции на пред приятиях и сферой потребления (рис. 127). В ней использование поддонов предусмотрено на всем пути доставки грузов от склада отпра вителя до склада получателя. Тарноупаковочные грузы укладывают на складе предприятия-отправителя на поддоны пакетами. На складе отправителя пакеты груза, сформированные на поддонах, устанавли вают электропогрузчиками в кузов автомобиля. На грузовом дворе станции автомобиль разгружается электропогрузчиком в склад. Простой автомобиля под разгрузкой в среднем не превышает 6— 10 мин.
Штабелирование пакетов в складе и погрузка их в вагон осуществ ляются также электропогрузчиками. В начале погрузчик загружает пакетами часть вагона от торцовой стены до дверного проема, затем пакеты устанавливают у второй торцовой стены. В последнюю оче редь загружается междверное пространство. При правильной укладке пакетов на поддонах размером 800 х 1200 мм в-четырехосном вагоне можно разместить 30 поддонов в один ярус. При загрузке вагона па кетами в два яруса в каждом четырехосном вагоне размещается 56— 60 пакетов. Четырехзаходные поддоны позволяют загружать механи
зированным способом и междверное пространство вагона. |
|
||
Схема размещения |
пакетов |
на универсальных поддонах раз |
|
мером 800 X 1200 мм |
в крытом |
четырехосном вагоне |
приведена |
на рис. 128. |
|
|
|
Опыт показывает, что при загрузке вагонов пакетами на |
поддонах |
||
целесообразно открывать обе двери вагона. После прибытия на стан цию назначения вагон разгружается также электропогрузчиками без применения ручного труда. Выгруженные на станции назначения па кеты хранят в складе и, не расформировывая на поддонах, грузят в автомобили. На рис. 129 приведены схемы укладки в кузовах различ ных автомобилей пакетов грузов на поддонах размером 800 X 1200 мм.
После доставки на склад получателя пакеты хранят на поддонах и только в пункте реализации расформировывают вручную. Здесь же на освободившихся поддонах формируют пакеты с продукцией, под лежащей отправлению. Если такой продукции нет, то поддоны воз вращают на железнодорожную станцию в порожнем состоянии н их отправляют (в порядке регулировки) на станцию, где имеется груз Для пакетирования.
^ Зак. 574 |
Ш1 |
Правильная укладка пакетов в штабеля и рациональное размеще ние штабелей в складе значительно ускоряют погрузочно-разгрузоч
ные работы. |
Наиболее р а ц и о н а л ь н ы е с х е м ы у к л а д к и |
п а к е т о в |
в с к л а д а х приведены на рис. 130. |
При заезде электропогрузчика в вагон и выезде из него на рампу склада, а также во время передвижения в складе водитель вынужден разворачивать погрузчик на угол до 90°. Разворот погрузчика может выполняться по треугольнику с возвратом и без возврата в исходное положение.
Рис. 127. Общая технологическая схема перевозок тарно-штучных грузов паке тами на поддонах от склада отправителя до склада получателя:
а — склад грузоотправителя; б |
— склад |
станции отправления; в — грузосортировочиая плат |
|
форма; г — склад |
станции |
назначения; д |
склад грузополучателя |
162
|
|
|
|
|
|
13000 |
|
|
|
|
|
|
|
1830 |
|
13 |
15 |
17 |
19 |
21 |
25 |
28 |
23 |
|
|
||||||
|
|
|
|
|
2В |
29 |
|
/4 |
IB |
18 |
20 |
22 |
27 |
30 |
12 |
|
|
|
|
|
|
2520
2920
Рис. 128. Схема размещения пакетов с грузом на поддонах в четырехосном кры том вагоне
Ш и р и н а п р о е з д о в д л я э л е к т р о п о г р у з ч и к о в любого типа с учетом их разворота при установке поддонов в штабель
или |
принятия |
из |
штабеля определяется |
следующим образом |
|||
(рис. |
131, а): |
шириной т ^ |
|
|
|
||
для |
грузов |
26 |
|
|
|||
|
|
|
|
В = R + |
а + I + с; |
|
|
для |
грузов шириной т ^ |
26 |
|
|
|||
|
|
|
Я - Я + ] / ( o + 0 ’ + ( f - » ) * + c, |
||||
где |
В — ширина проезда; |
|
|
|
|||
|
R — наружный радиус поворота; |
|
|||||
|
I — длина |
пакета; |
|
|
|
||
|
т — ширина пакета; |
|
|
|
|||
|
с — минимальное |
свободное |
пространство |
между погрузчиком |
|||
иштабелями;
а— расстояние от передней оси погрузчика до вертикальной полки вил;
|
b — расстояние, равное |
половине ширины погрузчика |
вместе |
||
|
с радиусом поворота R. |
|
|
||
Практически |
ширина проездов для погрузчиков составляет 2—4 м. |
||||
В ряде случаев |
первый ряд |
пакетов в штабеле со стороны |
захода |
||
погрузчика целесообразно устанавливать |
под углом 30—45° к проез |
||||
ду, |
ширина которого должна |
обеспечить |
разворот погрузчика на 90°. |
||
При |
такой установке пакетов |
(рис. 131, б) погрузчик делает незначи |
|||
тельный разворот для установки поддона |
с грузом в штабеле. При |
||||
этом ширина проезда также получается меньшей. |
|
||||
Если обозначим угол, под которым будут устанавливаться пакеты |
|||||
в штабель, через а, то необходимая ширина проезда будет 5 Х= |
В sin а. |
||||
Следовательно, при а =30° минимальная ширина проезда для погрузчи ков получается почти в два раза меньшей.
Расположение проездов в складах влияет на степень использова ния складской площади. Если обозначим ширину склада через 1СК,
а расстояние между осями дверей склада через /, то, ес ли / ^ /ск, лучшее использо вание площади склада полу чается при продольном рас положении проездов с разво ротом погрузчиков. Если же / ^ /ск, то лучший вариант достигается при расположе нии проездов с разворотом погрузчиков в поперечном на правлении склада. Следует также иметь в виду, что
при поперечном расположении проездов погрузчики, въезжая в склад, делают только один поворот при подъезде к штабелю, а при про дольном — два поворота. Следовательно, в первом случае требуется меньше поворотов, и пробеги погрузчиков сократятся.
Для улучшения использования емкости склада необходимо забла говременно установить схему размещения грузов и способы склади рования, принимая во внимание характер грузов, средства механиза ции, размеры склада штабелей и допускаемую нагрузку на пол.
О) □ □ □ □ □ □ □ ■ □ □ □ □ □ □ □ |
□ |
|
|
|
|
□ |
|
□ □ □ □ □ □ □ |
□ □ □ □ □ □ □ |
□ |
п п |
ПП 1 п п |
|
□ |
|
□ □ □ □ □ □ □ |
□ □ □ □ □ □ □ |
□ |
им |
□сш> |
п п |
|
□ |
□ □ □ □ □ □ □ : □ □ □ □ □ □ □ |
□ |
|
□ |
||||
Ч Н 1 |
; □□ 1 п п |
|
|||||
□ □ □ □ □ □ □ |
□ □ □ □ □ □ □ |
|
о |
||||
□ □ □ □ □ □ □ □ 0 □ □ □ □ □ □ □ |
□ |
-4! □□ |
□□ |
п п |
|
||
□ |
|
ПП ■ п п |
|
□ |
|||
□ □ □ □ □ □ □ |
□ □ □ □ □ □ □ |
□ |
V п п |
|
□ |
||
□ □ □ □ □ □ □ ■ □ □ □ □ □ □ □ |
: UU i □п |
|
|||||
□ □ □ □ □ □ □ ; □ □ □ □ □ □ □ |
□ |
! □□ |
ПП • □□ |
|
□ |
||
□ |
|
□ |
|||||
□ □ □ □ □ □ □ ! □ □ □ □ □ □ □ |
□ |
|
|
|
|
□ |
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
,§> '■0 > |
i <С> |
MX |
: |
О |
|
|
|
Ш |
|
1% > |
! 4 |
|
: £ |
|
|
|
|
! |
< > |
S |
$! |
|
О |
I |
х > ! < $ > |
! |
X |
Рис. 130. Рациональные схемы размещения |
пакетов в складах: ‘ |
|
|||
а — штабелирование в блоках прямое и под |
углом; |
б |
штабелирование |
в рядах |
прямое |
и под |
углом |
|
|
|
|
164
Грузы, имеющие непра |
|
|||||
вильную |
форму, громоздкие |
|
||||
и др. укладывают пакетами |
|
|||||
на поддонах |
только |
в один |
|
|||
ярус. |
Для улучшения исполь |
|
||||
зования емкости склада могут |
|
|||||
быть |
рекомендованы |
легкие |
|
|||
переносные стеллажи, состоя |
|
|||||
щие |
из |
вертикальных стоек |
|
|||
с поперечными |
прокладками |
|
||||
для установки поддонов. По |
|
|||||
перечные |
прокладки |
могут |
|
|||
быть подвижными. Такое хра |
|
|||||
нение |
улучшает |
использова |
|
|||
ние емкости склада на 40%. |
|
|||||
Ниже |
приводятся |
некото |
|
|||
рые |
наиболее |
эффективные |
|
|||
схемы комплексной механиза |
|
|||||
ции погрузочно-разгрузочных |
|
|||||
работ с тарно-штучными гру |
|
|||||
зами на складах промышлен |
|
|||||
ных предприятий. |
|
|
||||
На схеме, |
приведенной на |
Рис. 131. Схема для расчета складских |
||||
рис. 132, чушки из фигурного |
||||||
алюминия поступают из цеха |
проездов |
|||||
на склад |
по |
рольгангу 1. |
|
|||
С рольганга чушки подаются к пакетоформирующей машине 2, где они комплектуются в пакеты. Сформированный пакет подается на стол (или площадку), забирается погрузчиком 3 и доставляется на склад, где укладывается в штабель.
Из штабеля пакеты снимают тем же погрузчиком и подают к погру зочной платформе.
При расположении пола склада на уровне рельсов железнодорож ного пути применяются платформы 4 высотой 1,2 м. Одновременно на погрузке в вагон работают два погрузчика: погрузчик 3 подает пакеты на платформу 4, а погрузчик 5 ■— с платформы в вагон 6.
Рис. 132. Схема погрузки в вагон пакетированных грузов без поддонов
165
При расположении пола склада на уровне пола вагона погрузчик въезжает с грузом в вагон, т. е. процесс погрузки упрощается.
Данная схема, как весьма простая, но в то же время обеспечиваю щая комплексную механизацию всех операций с тарноупаковочными грузами, может найти широкое применение на предприятиях.
Выгрузка пакетов из вагонов на складе грузополучателя произво дится также вилочными погрузчиками.
На рис. 133 приведена еще одна схема комплексной механизации переработки тарноупаковочных грузов на складе отправителя. Порож ние поддоны подаются в цех к выходному конвейеру. Для загрузки продукции поддон устанавливается в конце линии конвейеров. С ормированный и закрепленный на поддоне пакет переставляется элек тропогрузчиком непосредственно в лифт и поступает в склад готовой продукции, где штабелируется в ярусы.
Вагоны загружают пакетами на поддонах в два яруса также при помощи электропогрузчиков. На выполнении перечисленных выше опе раций занято три электропогрузчика. Один работает в цехе, где выпу скается продукция (консервы) и служит для подачи порожних плос ких поддонов к каждой конвейерной линии и для погрузки в лифт сформированных пакетов; два других предназначены для работы на первом этаже в складе готовой продукции, а также для погрузки па кетов в вагон. Время на загрузку одного четырехосного крытого ва гона (60 пакетов) 45—50 мин.
Рис. 133. Схема комплексной механизации переработки тарноупаковочных гру зов от склада отправителя до склада получателя:
/ — загрузка |
поддона; 2 — штабелирование; 3 — |
погрузка пакета в лифт; |
4 — спуск |
пакета; |
||||
5 — выгрузка |
из лифта; |
6 |
— штабелирование в |
складе; 7 — погрузка в вагон; 8 — выгрузка |
||||
из вагона; 9 — укладка |
в |
штабель на станции |
назначения; |
10 |
— погрузка |
пакета |
на авто |
|
мобиль; 11 — доставка получателю; /2 — выгрузка |
на |
складе получателя |
|
|||||
166
Дальнейшая перевозка пакета по железной дороге, выгрузка и хранение на станции назначения, погрузка на автомобиль и разгруз ка автомобиля на складе у грузополучателя при такой схеме полно стью механизированы.
Описанная технология переработки тарно-штучных грузов на всех этапах транспортного и внутрискладского процессов обеспечивает комплексную механизацию грузовых операций, улучшает использо вание транспортных средств и сокращает эксплуатационные затраты. Полностью ликвидируется ручной труд.
7. Автоматизированные склады и оборудование
Полностью автоматизированными закрытыми складами считаются такие, на которых все процессы, связанные с переработкой тарно штучных грузов, осуществляются средствами механизации и авто матизации с максимально возможной для конкретных условий пере дачей управления средствами механизации, выполняемого ранее чело веком, на автоматические устройства.
Организация работы автоматизированного склада может иметь не сколько принципиально различных решений, зависящих главным об разом от целевого назначения склада.
Выбор технологического оборудования склада во многом опреде ляется способами хранения грузов, системой их сортировки или комп лектования, причем при любой технологии должна обеспечиваться поточная система работы.
Известны автоматизированные склады следующих типов: |
транс |
|||
п о д в е с н ы е |
— использующие средства непрерывного |
|||
порта; |
|
|
|
|
с т е л л а ж н ы е — со складированием |
на специальных |
стел |
||
лажах; |
|
|
|
|
б у н к е р н ы е |
— со складированием в |
бункерах |
и наклонных |
|
лотках; |
|
|
|
|
к о м б и н и р о в а н н ы е — технология |
которых |
предусмат |
||
ривает использование различных способов складирования.
Склады для тарно-штучных грузов при подвесном складировании представляют собой систему параллельных монорельсовых подвесных путей, по которым двигаются тележки. При помощи стрелок тележки могут переходить с одного пути на другой (рис. 134). Автоматические толкающие конвейеры с адресованием выполняют сортировку, подачу и выдачу груза. Перемещение тележки с грузом с мест стоянки непри водных участков путей на приводные обеспечивается при срабатыва нии специальных устройств. Применение подвесных складов-автома тов позволяет полностью ликвидировать ручной труд. Вместе с тем применение автоматизированных складов подвесного типа с исполь зованием толкающих конвейеров целесообразно только в случаях, когда предусмотрено краткосрочное хранение грузов ограниченной номенклатуры, так как при переработке грузов большого числа на именований усложняется автоматизация сортировочных и комплекто вочных операций.
167
Характерной особенностью складов стеллажного хранения штуч ных грузов является возможность хранения в них широкой номенкла туры грузов разномерных и разнотипных.
Склады оборудуют двумя конвейерными линиями: главной (про ходящей вокруг склада или посередине его и служащей для переме щения порожних и груженых тележек или контейнеров) и вспомога-
. и
ж F-T-
~Ti'D'
Bzi5
Рис. 134. План и разрезы подвесного автоматизированного склада:
/ — место загрузки конвейера № 1; 2 — конвейер-аккумулятор |
порожних контейнеров; 3 — |
||
конвейеры, принимающие продукцию со складских |
путей и передающие ее на |
транспорт |
|
ный межэтажный конвейер; 4 — распределительный |
конвейер; |
5 — межкорпусной |
конвейер, |
транспортирующий продукцию в склад из других |
помещений; |
б — наклонные |
складские |
пути |
|
|
|
1138
тельными, проходящими между стеллажами и служащими для ком плектования грузов.
Используются напольные, роликовые, подвесные и толкающие конвейеры.
Порядок обслуживания этих складов автоматизированными гру зоподъемными машинами цикличного действия можно представить следующим образом.
Получив заказ, оператор нажатием кнопки набирает маршрут кра на штабелера, затем процесс протекает автоматически. Кран переме щается до нужного вертикального ряда стеллажей, где останавливает ся конечным выключателем. Затем происходит перемещение каретки подъемника до нужного яруса, и вилки штабелера входят в гнездоячейку. После извлечения груза каретка опускается и передает груз на конвейерную линию.
Для автоматизации погрузочно-разгрузочных работ складов как с внешним расположением путей, так и при вводе железнодорожных
путей внутрь на промышленных предприятиях применяются |
с к л а |
|||
д ы с т е л л а ж н о г о |
х р а н е н и я г р у з о в с г р а в и т а |
|||
ц и о н н ы м и |
и л и |
п р и в о д н ы м и |
н а к о п и т е л я м и |
|
(рис. 135). |
|
|
|
|
С т е л л а ж н ы й |
а в т о м а т и з и р о в а н н ы й |
с к л а д |
||
(рис. 136) состоит из двух параллельно стоящих рядов стеллажей, между которыми движется кран-штабелер. Пакеты и отдельные штучные места устанавливаются в ячейки стеллажей. Штабелер, управляемый с пульта, автоматически выполняет операции по загруз ке стеллажей, снимая пакет с погрузочно-разгрузочного стола («стар товая площадка») и устанавливая его в заданную ячейку, и при разгрузке забирает пакет из заданной ячейки и устанавливает его на погрузочно-разгрузочный стол.
К р а н-ш т а б е л е р (рис. 137) оборудован спаренным телеско пическим грузозахватным механизмом, обеспечивающим работу с па кетами на поддонах размером 800 X 1200 мм. Работа крана-штабе- лера осуществляется по заданной диспетчером программе. Предусма тривается выполнение двух принципиальных заданий: взять груз из ячейки стеллажа или положить в ячейку стеллажа.
При цикле «взять» штабелер вилами извлекает пакет из гнезда ячейки и доставляет его на погрузочно-разгрузочный стол. При цик ле «положить» штабелер поднимает пакет со стола и несет к заданной ячейке, устанавливает его в гнездо и возвращается обратно.
Каждый цикл состоит из восьми операций: 1) поворот кабины с ви лами в нужную сторону; 2) подъем вил на заданный ярус; 3) передви жение штабелера до заданного ряда; 4) ввод вил в гнездо; 5) подъем вил на 100 мм при цикле «взять» и опускание с пакетом на 100 мм при цикле «положить»; 6) выведение вил из гнезда; 7) возвращение штабе лера на стартовую площадку; 8) опускание вил для разгрузки или по
грузки. Двигатель моста имеет две скорости: экспрессную |
(45 м/мин) |
и замедленную при подходе к заданному ряду стеллажей |
(7,5 м/мин). |
Из восьми операций, составляющих полный цикл работы штабелера, пять выполняются по заданной программе, а три при помощи ручного
169