книги из ГПНТБ / Организация и технология ремонта рефрижераторных вагонов

II. РЕМОНТ ДИЗЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1. Назначение и структура дизельно-компрессорного цеха

Дизельное оборудование рефрижераторного подвижного состава отличается от холодильного по конструкции и назначению. Однако при ремонте дизелей и компрессоров холодильных установок выпол­ няется ряд операций, сходных по содержанию и используемому обо­ рудованию. Наличие кривошипно-шатунного механизма, поршневой группы, систем смазки и охлаждения позволяет в большинстве рефри­ жераторных депо организовать дизельно-холодильные или дизельнокомпрессорные цехи, где производится ремонт и дизельного, и холо­ дильного оборудования. Как правило, в дизельно-компрессорный цех входят дизельное, топливное, компрессорное, рассольное и медниц­ кое отделения. Руководит работой цеха мастер, в каждом отделении имеются бригадиры.

Иногда дизельное и компрессорное отделения размещают в одном помещении. Топливное и рассольное отделения помещают отдельно.

Большинство узлов дизельного и холодильного оборудования при деповском ремонте не снимают с вагонов. Поэтому их осматривают и ремонтируют непосредственно в вагонах, для чего изготовляются не­ обходимые инструменты и приспособления, предусматривается освеще­ ние рабочих мест, а в зимнее время и отопление.

Однако часть узлов и деталей доставляется для ремонта в цех. При транспортировке деталей используются электрокары со специальны­

После разборки дизеля или компрессора детали очищают, обезжи­ ривают, промывают (ручным, механическим и химическим способом) с целью удаления масла, нагара, накипи и др. Затем детали просуши­ вают или обдувают сжатым воздухом.

Многие детали дизеля подвергаются обмывке керосином или ди­ зельным топливом. На рис. 24 показана ванна, позволяющая произ­ водить промывку деталей керосином с многократным его использо­ ванием.

41

Сварная металлическая ванна 1 разделена горизонтально располо­ женной решеткой 2 на две части. В нижней части ванны находится во­ да, в верхней части — керосин, уровень которого па 80—100 мм ниже решетки. Обмывка деталей производится в верхней части ванны в ке­ росине, а грязь сквозь решетку оседает на дно ванны. После промывки партии деталей вода вместе с отстоявшейся грязью спускается через сливной кран 3. Керосин остается в ванне для повторного использо­ вания, а уровень его поверхности поднимается за счет добавления чи­ стой воды.

Наиболее распространенной и высокопроизводительной является химическая очистка деталей специальными растворами в моечных уста-

10 мин. Вместо хромпика можно использовать нитрат натрия в коли­ честве 5 s на 1 л воды. Можно заменять кальцинированную соду кау­ стической в количестве 0,2 г на 1 л воды. Хромпик и кальцинирован­ ную соду предварительно отдельно растворяют в воде.

В зависимости от объема работы для химической очистки деталей применяют:

баки или ванны различных размеров с устройствами для механи­ ческой загрузки и выгрузки деталей (кран-балка, пневмоподъемник и т. п.) и для подогревания раствора;

моечные установки, оборудованные специальными устройствами для подогревания и перемешивания раствора.

Моечные установки снабжены отстойниками и фильтрами для очи­ стки и освежения моющего раствора. На очищаемые детали раствор подается насосом с применением разбрызгивающих устройств.

Вдвухкамерных машинах (рис. 25) одна камера предназначена для очистки и обезжиривания деталей, другая — для промывки обезжирен­ ных и очищенных деталей горячей водой.

Втрехкамерной моечной установке третья камера используется для просушивания деталей горячим воздухом, подаваемым венти­ лятором.

42

В моечных установках весь процесс обработки деталей механизиро­ ван: детали подаются с рольганга на конвейер моечной установки и сходят с конвейера в очищенном и промытом виде на рольганг.

щего состава: кальцинированная сода — 15 г, жидкое стекло — 10 г, мыло хозяйственное — 10 г, хромпик — 1 г, вода — 5 л.

Кальцинированную соду, хромпик и жидкое стекло предваритель­ но растворяют отдельно в воде, нагретой до 60—80° С.

Детали погружают в ванну на 20—30 мин, после чего помещают в холодную воду. Размягченный нагар снимают с деталей мягкими (травяными) щетками и деревянными скребками. Очистку ведут до тех пор, пока с деталей не будет удален весь нагар.

При большом объеме работ нагар с дна головок цилиндров и порш­ ней удаляют в специальных установках с применением косточковой крошки, которая получается из косточек персика, сливы, абрикоса, алычи и т. п. (отходы маслобойных заводов). Косточковая крошка хо­ рошо сбивает нагар и не оставляет царапин или рисок на очищаемой детали. Такие установки обеспечивают высокую производительность труда и хорошее качество очистки.

Установка состоит из камеры, в которую загружают детали, цикло­ на, отстойника, электродвигателей и вытяжных труб. Очищаемые де­ тали устанавливают в камере на вращающийся стол. Мелкая косточко­ вая крошка струей воздуха под давлением 4—5 кГ/см2 увлекается из бункера и через сопло подается на деталь. Частицы крошки, ударяясь о поверхность детали, разрушают слой нагара. Образующиеся при этом пыль от косточковой крошки и взвешенные частицы нагара отсасываются из камеры вытяжным вентилятором через циклон с водой.

В помещениях дизельного и компрессорного отделений имеются достаточные проходы для передвижения электрокар. На рис. 26 по­ казана планировка дизельно-компрессорного цеха, принятая в рефри­ жераторном депо станции Фастов.

Расстановка технологического оборудования в цехе должна быть выполнена с учетом максимального сокращения транспортировочных операций.

Для ремонта поршневой группы, головок цилиндров и агрегатов отопления, работающих на жидком топливе, в цехе выделены специаль­ ные площадки со стеллажами. Расстановка стеллажей должна обеспе­ чивать возможность подъезда к ним электрокар.

шатунных подшипников; коленчатого вала; устройств системы ох­ лаждения; устройств системы смазки; агрегатов отопления, работаю­ щих на жидком топливе; вспомогательных устройств дизеля. Количе­

44

Слесари по ремонту холодильного оборудования делятся на спе­ циализированные группы.

Монтажно-демонтажная группа снимает с вагона и передает для ремонта в цех компрессоры, рассольные насосы, водяные циркуля­ ционные насосы системы охлаждения компрессоров, радиаторы и дру­ гое оборудование. Эта же группа устанавливает на вагон отремонти­ рованные или полученные из оборотного фонда агрегаты, а также за­ нимается выемкой конденсатора или испарителя в случае необходимо­ сти их ремонта.

Группа разбирает в цехе компрессоры, демонтированные с вагонов, ре­ монтирует их и сдает в оборотный фонд, откуда они по обезличенной системе передаются для установки на вагон силами монтажно-демон- тажной группы.

Группа по рассольному оборудованию занимается ремонтом рас­ сольных насосов, рукавов и головок рассолопровода, рассольных фильтров и батарей. Последние два объекта ремонтируются, как пра­ вило, без демонтажа с вагона. Из-за повышенной загрязненности ре­ монт рассольных междувагонных соединений производится в изоли­ рованном помещении.

Группа по ремонту вентилей производит демонтаж, исправление и сборку аммиачных, рассольных и водяных вентилей всех типов. Группа работает в тесном контакте с работниками медницкого отделе-

45

ния, где производится перезаливка гнезд клапанов вентилей, и меха­ нического отделения.

Группа по ремонту вентилятора конденсатора и шиберных засло­ нок основные работы производит в вагоне.

2. Блок цилиндров и картер дизеля

Блок цилиндров и картер дизеля могут иметь такие, основные не­ исправности:

излом шпилек или болтов в резьбовых отверстиях; износ или срыв резьбы в отверстиях;

трещины в стенках водяной рубашки, перегородках и ребрах жест­

кости.

Для удаления из блока или картера обломка болта или шпильки

По измененному размеру отверстия изготовляется новая шпилька. Увеличенная по диаметру часть шпильки не должна выступать над

46

Поверхность ремонтируемой детали предварительно очищают от ржавчины на 12—15 мм с каждой стороны трещины. Отступив от концов трещины на 10—12 мм и не доходя до начала трещины на 1,0— 1,5 мм, наплавляют подготовительные валики в два слоя участками длиной 40—50 мм вразброс. Наплавка подготовительных валиков производится после остывания детали в месте сварки до температуры окружающей среды (18—20° С) при использовании сварочной про­ волоки Св-08 или 50—60° С при наплавке электродами ЦЧ-4. После наплавки каждый валик очищают металлической щеткой от шлака и брызг. Затем заплавляется шов между подготовительными валиками участками длиной 30—35 мм вразброс с предварительным остыванием места сварки.

Очень распространен способ заделки трещин в блоке и картере сваркой по штифтам. В этом случае вдоль трещины по обе ее стороны сверлятся сквозные отверстия диаметром 4 мм. Шаг отверстий 40 мм, расстояние до трещины — 12—25 мм. Из проволоки Св-08 диаметром 4 мм заготовляют штифты длиной 40—50 мм, с одного конца их заги­ бают и забивают в подготовленные отверстия перпендикулярно на­ правлению трещины. Забитые в отверстия штифты должны плотно прилегать отогнутым концом к поверхности детали. Штифты обвари­ вают вразброс до соединения валиков в общий шов. Каждый следую­ щий валик наплавляют после остывания мест сварки.

Трещины на толстых стенках блоков и картеров предварительно разделывают под углом 90° шлифовальным кругом с помощью обдироч-

на 1 мм толщины детали в месте сварки. Трещины заваривают чугун­ ными прутками марки «А» диаметром 6, 8, 10 и 12 мм с применением флюсов состава:

При длине более 200 мм трещину условно делят на участки и ступе­ ни и заваривают в порядке, указанном на рис. 28 (арабскими цифрами указана последовательность наложения сварочных валиков).

Перед пайкой производится дегазация кромок подогревом горелкой или паяльной лампой до 850—900° С. На подогретые докрасна кромки

4

наносится флюс и под действием пламени горелки трещина запаивает­ ся латунной проволокой марки ЛО60-1 или Л062-1. Флюс можно при­ менять любого из трех вариантов состава:

Для пайки используется горелка с расходом ацетилена 50—75 л/ч на 1 мм толщины ремонтируемой детали.

После заделки трещин для проверки герметичности швы натирают мелом, а внутреннюю поверхность стенки блока смачивают керосином.

После установки гильз блок цилиндров подвергается гидравличе­ скому испытанию на специальном стенде под давлением 4 кГ/см2.

Существует способ заделки трещин блока с применением эпоксид­ ной смолы. Этим способом пользуются для ремонта водяной рубашки, имеющей трещину не длиннее 150 мм.

Технология ремонта сводится к следующему. Сначала определяют­ ся границы трещины и засверливаются ее концы. В труднодоступных местах блока сверлить отверстия не обязательно. Кромки трещины разделывают под углом 60—70° на глубину 2—3 мм. Поверхность бло­ ка около трещины на ширине 40—50 мм зачищают до блеска и с помо­ щью крейцмейселя делают на ней неглубокие насечки. Подготовлен­ ную таким образом трещину и прилегающий к ней участок блока обез­ жиривают ацетоном и на 8—10 мин оставляют для обсушки.

После этого по специальному рецепту готовится состав на основе эпоксидной смолы ЭД-6. Время хранения приготовленного состава не должно превышать 20—25 мин, иначе он становится непригодным для употребления.

После повторного обезжиривания подготовленной поверхности ацетоном состав наносят на деталь шпателем. Затем на нанесенную массу накладывают полосу из стеклоткани, которая должна перекры­ вать трещину на 20—25 мм. Для плотности прилегания полоса сверху прикатывается валиком.

Стеклоткань перед укладкой на трещину должна быть также обез­ жирена кипячением в воде в течение 2—3 ч. Вместо стеклоткани мож-

48

но использовать обыкновенную бязь. При длине трещины до 20 мм накладку можно не применять.

Поверх накладки наносится тонкий и равномерный по величине новый слой состава и накрывается второй накладкой. Ширина этой накладки должна быть такой, чтобы она перекрывала первую на 10—• 25 мм. После этого наносится последний третий слой состава и деталь выдерживается до отвердевания покрытия не менее трех суток при температуре 20° С. Для ускорения процесса отвердевания можно вы­ держать блок 24 ч при 20° С, а затем 2 ч при 100° С.

Отремонтированное таким образом место зачищается от подтеков и наплывов, после чего блок подвергается гидравлическому испы­ танию.

Перед выполнением ремонта блока с применением эпоксидных смол необходимо изучить специальные требования техники безопасности, так как некоторые химикаты могут быть токсичными. Ремонт следует производить в хорошо проветриваемом помещении, вдали от откры­ того пламени. Хранение растворителей и эпоксидной смолы должно исключать возможность доступа к ним посторонних лиц.

Цилиндровая втулка во время работы дизеля воспринимает значи­ тельные механические и термические нагрузки. Основной неисправно­ стью втулки является износ внутренней цилиндрической поверхности. Перед выемкой из блока цилиндровую втулку необходимо обмерить для определения износа и изменения формы рабочей поверхности.

Овальность втулки определяется максимальной разностью двух

ремонта рефрижераторного подвижного состава. Втулки с износом, превышающим допустимый, заменяют. При соблюдении нормального режима работы дизеля и своевременном проведении профилактических мер втулки цилиндров работают без смены"до заводского ремонта.

Чрезмерный износ втулок происходит, как правило, при попада­ нии в цилиндр пыли через засоренные фильтры, употреблении нека­ чественного масла и топлива и применении некачественных поршне­ вых колец и из-за перегрева дизеля.

Снятую с дизеля втулку очищают от нагара на внутренней поверх­ ности и от накипи на наружной. Затем выявляют наличие трещин гидравлической опрессовкой или обмеливанием с предварительным смачиванием керосином. Втулки с трещинами бракуют. Если втулка используется вторично, то на внутренней поверхности ее удаляется накат, образующийся в положении верхней мертвой точки верхнего компрессионного кольца.

Дизель 4NVD-12,5 не имеет водяной рубашки и, следовательно, цилиндровых втулок. Его цилиндр представляет собой единую де­ таль, оребренную снаружи. Из-за высокой стоимости и дефицитности такие цилиндры при износе выше максимально допустимого подвер­ гаются расточке до ближайшего ремонтного размера. Предусмотрены четыре градации ремонтного размера внутреннего диаметра цилиндра: 90,5; 91,0; 91,5 и 92 мм (номинальный диаметр 90_о,о2 мм).

49