книги из ГПНТБ / Организация и технология ремонта рефрижераторных вагонов

тельным местным подогревом коленчатого вала до температуры 100— 150° С и затем наплавленный слой обтачивают на станке. Новая шпоноч­ ная канавка фрезеруется на диаметрально-противоположном месте по отношению к старой. Стенки шпоночной канавки должны быть чисты­ ми, без рисок и задиров. Коленчатый вал компрессора бракуется при наличии трещин и изломов, а также при скручивании хвостовика.

Р е м о н т ш а т у н н о-п о р ш н е в о й г р у п п ы . Шатун с поршнем устанавливают в тиски и при помощи приспособления сни­ мают компрессионные и маслосъемные кольца. Вынув стопорные коль­ ца поршневого пальца, поршень с шатуном ставят на пресс и выпрессовывают палец. Втулку верхней головки шатуна удаляют при необ­ ходимости. Детали шатунно-поршыевой группы промывают в керосине, продувают сжатым воздухом и протирают техническими салфетками. Маслопроводную трубку шатуна продувают сжатым воздухом с обоих концов. После этого производится осмотр и обмер деталей.

Неглубокие риски и наволакивания металла на головке поршня зачищают напильником, полируют наждачной бумагой зернистостью

перегородок поршень также заменяется. Поршневые кольца бракуются при наличии трещины, излома, износа боковой поверхности и коробле­ ния. Шатун с трещинами и волосовинами независимо от места их рас­ положения заменяется. Производить сварочно-наплавочные работы на шатунах не разрешается. Проверка шатуна на скручивание и изгиб выполняется на стенде.

При изгибе или скручивании от 0,06 до 0,50 мм на каждые 100 мм длины правка производится под прессом в холодном состоянии, а при изгибе на той же длине от 0,5 до 1 мм — с подогревом. Изгиб или скру­ чивание более 1 мм не допускается (шатун бракуется).

Износ и повреждение поверхности разъема шатуна и крышки устраняют опиловкой до выведения следов износа. Втулку головки шатуна с изношенным отверстием выпрессовывают и заменяют новой. Овальность и конусность отверстия нижней головки шатуна допус­ каются не более 0,03 мм. При большем износе вкладыши подшипников заменяют новыми. При износе заливки из свинцовистой бронзы вкла­

Нарушение цилиндрической формы поверхности поршневого паль­ ца устраняют пористым хромированием с предварительной шлифовкой изношенных поверхностей или раздают такой палец в горячем состоя­ нии (предварительно пальцы отжигаются в чугунных опилках). Раз­ дают пальцы на гидравлическом прессе шариками или специальными прошивками с учетом припуска на последующую шлифовку и доводку. Перед обработкой производится закалка. После ремонта комплект

91

поршней и шатунов подбирают по весу и собирают шатунно-поршневую

сальникового уплотнения (рис. 50) промывают в бензине и продувают

кольца 1 по валу путем сравнения внутреннего диаметра кольца с диаметром вала. Разница в диаметрах должна составлять 2 мм.

При подплавлении или выкрашивании баббитовой заливки во флан­ це сальника 3 старый баббит выплавляют, погружая фланец сальни­ ка в электротигель с расплавленным баббитом. Место под баббит не­ обходимо протравить хлористым цинком и облудить в подогретом до 180—200° С состоянии палочкой третника, затем удалить остатки трет­ ника асбестовой щеткой. Луженая поверхность должна иметь ровный зеркальный блеск.

92

Для заливки в отверстие фланца устанавливают форму, расплав­ ленный баббит Б83 держат в тигле под слоем древесного угля. Время между лужением и заливкой должно быть не более 10 сек. Перед залив­ кой форму подогревают до 160 + 10° С. Баббит заливают в формы мер­ ным черпаком равномерной непрерывной струей. Залитый слой баббита должен быть плотным, усадочные раковины и трещины не допускаются.

Баббитовый слой протачивают до альбомных размеров, пришабри­ вают рабочую поверхность бурта 4. Риски, забоины, задиры на рабочей поверхности уплотнительного стального стакана 5 устраняют шлифов­ кой до выведения следов износа с последующей притиркой. Неглу­ бокие дефекты можно выводить на притирочной плите с применением пасты ГОИ. При наличии на рабочей поверхности глубоких задиров

При разборке масляный насос (рис. 51) устанавливают в тиски. Вначале необходимо ослабить хомут крепления сетчатого фильтра 7, затем снять хомут, сетчатый фильтр и, отвернув болты 13, снять крышку 12 насоса.

Места прилегания очищают от остатков старой прокладки. Прежде чем вынуть цилиндрический штифт 5, необходимо запилить один его конец. После этого вынимают из корпуса 2 плунжер 1 и разбирают, выпрессовывают крышку 6, вынимают двухрядную пружину 3, 4. Для разборки всасывающего клапана необходимо вынуть стопорное кольцо, извлечь из крышки 12 тарель$, вынуть пружину 9 и клапан­ ную пластину 10, извлечь седло клапана 11. При разборке нагнета­ тельного клапана вынимается из корпуса 2 седло клапана / / , затем клапанная пластина 10 и пружина 9.

Детали насоса промывают в ванне с керосином или дизельным топливом и после продувки сжатым воздухом протирают техническими салфетками. Клапанные пружины и пружины штуцера проверяют на стенде. Высота клапанной пружины в свободном состоянии должна

витков наружной пружины — 70 кГ, внутренней пружины — 3,2 кГ. Пружины, имеющие трещины и отломанные концы, бракуются.

При потере упругости пружины заменяют. Упругость пружин можно восстановить термической обработкой.

Пластины всасывающего и нагнетательного клапанов бракуют при наличии трещин, отколов, глубоких рисок, раковин и глубокой выра­ ботки кольцевых канавок. При наличии неглубоких рисок на рабочей поверхности пластину клапана необходмо заменить или прошлифо­

93

Риски, вмятины и забоины на рабочей поверхности седла клапана выводят шлифовкой с последующей притиркой. Изношенную рабочую поверхность плунжера допускается восстанавливать пористым хроми­ рованием с предварительной шлифовкой. Толщина слоя хрома должна быть в пределах 0,10—0,15 мм на сторону, в том числе припуск на шли­ фовку 0,015—0,025 мм.

После сборки масляный насос 1 устанавливают на стенд (рис. 52), открывают запорный вентиль 7 и запускают электродвигатель 2. Путем частичного закрытия вентиля 7 устанавливают давление масла 0,5 кГІсм2, при котором насос ра­ ботает в течение 2 мин, после чего электродвигатель выключают. Ука­ занное давление соответствует давлению всасывания компрес­

сора.

С помощью редукционного кла­ пана 3 устанавливают давление масла 2—3 кГІсм2, что соответст­ вует максимальному его давлению при работе компрессора. При этом

временно включить секундомер. Определив время нагнетания насо­ сом масла в мерный бак в количестве 3—4 л при давлении 2—ЗкГ/см2 , выключают электродвигатель и открывают вентиль 9 для слива масла в бак 10.

Проверку производительности масляного насоса производят 2—3 раза и вычисляют среднее значение. Продолжительность заполнения бака емкостью 4 л должна составлять 1 мин. В качестве рабочей жидко­ сти необходимо брать масло ХФ12-18.

В процессе испытания насос должен работать без стуков и перегре­ ва трущихся деталей. Просачивание масла во всех соединениях не до­ пускается.

Отремонтированные детали и узлы компрессора подаются на пози­ цию сборки. Предварительно их промывают и продувают сжатым воз­ духом. При сборке компрессора проверяется зазор на смазку в корен­ ных подшипниках и осевой разбег коленчатого вала. Разбег регули­ руется увеличением или уменьшением пластины под пятниковым упором в буксе переднего подшипника. Коленчатый вал должен легко проворачиваться в подшипниках.

Перед установкой поршней с шатунами проверяют разницу их ве­ са, которая допускается не более 30%. Проверяют зазор между рабо­ чей поверхностью цилиндра и юбкой поршня, а также вертикальность положения шатунно-поршневого комплекта (перекос поршня в ци­ линдре).

94

Для проверки поршень ставят в положение верхней мертвой точки и по шатунной шейке смещают рукой в сторону масляного насоса. За­ зор между головкой поршня и втулкой цилиндра замеряют щупом. Аналогично замеряется зазор при смещении шатуна в сторону саль­ ника компрессора. Разница зазоров на обоих концах пальца одного поршня должна быть не более 0,05 мм. При большем зазоре необходи­ мо произвести шабровку вкладыша шатунного подшипника. Прове­ ряется также зазор на смазку в шатунах подшипника коленчатого ва­ ла и осевой разбег шатунного подшипника по шейке.

передается на обкатку.

Первая обкатка производится без клапанов на стенде в течение не менее 3 ч при 700 об/мин. При обкатке используется масло Инду­ стриальное 12 или 20 (Веретенное 2 или 3) по ГОСТ 1707—51. Уро­ вень масла в компрессоре должен быть не ниже 2 / 3 высоты масломерного стекла.

Температура цилиндров и картера при обкатке допускается выше температуры окружающей среды не более чем на 20—25° С, давление масла должно быть 1,5—2,0 кГІсм2. Разбрызгивание масла из цилинд­ ров компрессора допускается не более 10—20 точек на площади 25 мм2.

После обкатки выворачивают маслоспускную пробку, отработанное масло сливают и проверяют. Допускается помутнение масла, но твер­ дых частиц в нем быть не должно. Зеркало цилиндра не должно иметь задиров и продольных рисок. При проверке индикатором биение торца обода маховика допускается не более 0,5 мм.

Затем компрессор вновь заправляют маслом и производят обкатку с клапанами без давления в течение не менее 3 ч при 700 об/мин. Тем­ пература цилиндров и картера допускается выше температуры окру­ жающей среды не более чем на 30—35° С, температура головки цилинд­

После этого компрессор демонтируют со стенда, вывинчивают маслоспускную пробку и сливают масло. Помутнение масла без наличия твердых частиц допускается. Для проверки приработки деталей выни­ мают шатунно-поршневую группу, разбирают и испытывают на герме­ тичность клапаны и снимают сальник. Детали промывают в бензине, крупные детали и узлы — в моющем растворе и продувают сжатым воздухом. Затем компрессор собирают, смазав трущиеся детали мас­ лом ХФ12-18, и устанавливают на стенд для окончательной обкатки (рис. 53).

95

В картер заливают чистое масло и проверяют работоспособность клапанов (объемную производительность компрессора). В баллон ем­ костью 100 л воздух должен нагнетаться до давления 5 кГ/см2 не более чем за 54 сек при 700 об/мин. Испытание проводят не менее трех раз. Допускается отклонение от установленного времени наполнения бал­ лона не более 50%.

Во время обкатки проверяется статическая герметичность нагнета­ тельных клапанов при остановке компрессора, когда на стороне нагне­ тания имеется давление 8 кГІсм2, а на стороне всасывания — вакуум

400 мм рт. ст. Повышение давления в картере на 1 кГ/см2 должно про­ исходить не быстрее чем за 15 мин. Проверяется также работа компрес­ сора на получение вакуума путем закрытия всасывающего вентиля. Компрессор должен обеспечивать возможность получения вакуума на стороне всасывания до 50 мм рт. ст. Проверка сальникового уплот­ нения производится на этом же стенде при работающем компрессоре подачей воздуха под давлением 8 кГІсм2 из воздушного резервуара в компрессор через масловозвратный вентиль 9. Пропуск масла через сальник не допускается.

После снятия со стенда на компрессор устанавливают всасываю­ щий и нагнетательный вентили с прокладками. Затем компрессор про­ веряют на герметичность, для чего заполняют азотом (сухим воздухом) под давлением 8 кГІсм2 и опускают'в ванну с водой, подогретой до 45— 50° С, не менее чем на 5 мин. Пропуск азота (сухого воздуха) не до­ пускается. Для просушки внутренних полостей компрессор вакуумируют в течение 4—6 ч при 40 мм рт. ст. После вакуумирования ком­ прессор заполняют азотом или фреоном-12 до избыточного давления

96

0,5—0,6 кГІсм2, затем его окрашивают и сдают в кладовую или уста­ навливают на стеллаж готовой продукции.

Ремонт компрессора 2ФУУБС18 5-вагонной рефрижераторной сек­ ции постройки Брянского машиностроительного завода (БМЗ). При деповском ремонте компрессор демонтируют с вагона, транспортиру­ ют в цех и полностью разбирают. После разборки производится тща­ тельный осмотр и обмер основных деталей и узлов и устранение не­ исправностей. Технология ремонта компрессора 2ФУУБС18 мало чем отличается от рассмотренной для компрессоров типа V, но при этом более широко применяется ремонтно-градационная система.

Для компрессоров 2ФУУБС18 используются поршни автомобиля «Москвич-401» и шатунные подшипники автомобиля ГАЗ-51, которые выпускаются промышленностью с несколькими ремонтными размера­

ся в зависимости от степени износа. Все цилиндры компрессора долж­ ны иметь одинаковый диаметр.

Замена поршней производится в случае, если в результате износа зазор между поршнями и цилиндрами превышает 0,3 мм на диаметр или овальность поршня превышает 0,05 мм.

Измерение диаметра поршня производится на расстоянии не менее 25 мм от нижнего края юбки. Между поршнем и зеркалом цилиндра должен быть зазор в пределах 0,04—0,07 мм.

Качество подборки поршней к цилиндрам определяется путем за­ мера усилия, необходимого для протягивания ленточного калибра (щупа) между поршнем и стенкой цилиндра. Толщина стальной ленты калибра должна быть 0,07 мм, ширина 13 мм, длина 200—250 мм. Пор­ шень вставляется в цилиндр головкой вниз без колец, а щуп распола­ гается в плоскости, параллельной оси поршневого пальца.

При правильно подобранной паре поршень—цилиндр усилие про­ тягивания составляет 1,6—2,8/сЛ

Для сохранения уравновешенности компрессора комплект поршней

Маркировка, указывающая принадлежность соответствующей ве­ совой группе, в виде цифры 1,2,3 или 4 наносится на днище поршня.

При сборке в компрессор должны устанавливаться поршни одной ве­ совой группы, а разновес шатунно-поршневых комплектов (поршень, кольца, палец, шатун) в сборе не должен превышать 10 г.

В соответствии с размерами поршней подбирают кольца, которые выпускаются промышленностью с номинальными размерами и с раз­ мерами шести ремонтных градаций. Кольца номинальных размеров должны соответствовать основным данным, приведенным в табл. 5.

икольцом, мм

Втабл. 6 указаны размеры поршневых колец в соответствии с ре­ монтной градацией.

Та б л и ц а 6

Поршни с поршневыми пальцами и втулками верхних головок ша­ тунов комплектуются также с учетом их ремонтных размеров. Для об­ легчения подбора поршневые пальцы, шатунные втулки и поршни мар­ кируются краской различных цветов. В табл. 7 указаны размеры пе­ речисленных деталей и соответствующая им цветовая маркировка.

98

Цветовая маркировка размерной группы наносится масляной крас­ кой у поршней — на нижнюю поверхность одной из бобышек, у паль­ цев — на внутреннюю поверхность отверстия с любой стороны, а у шатунов — около верхней головки.

Для комплектования шатунно-поршневого узла компрессора уста­ новлены только два варианта сочетаний размерных групп деталей по цветовой маркировке

В процессе сборки поршня с пальцем может быть повреждена опор­ ная поверхность бобышек. Для предотвращения этого поршень пред­ варительно нагревают в воде или масле до 55—60° С.

Запрессовка новой втулки шатуна взамен изношенной произво­ дится с натягом 0,026—0,089 мм. После запрессовки внутреннюю по­ верхность втулки обрабатывают разверткой до получения зазора меж­ ду поршневым пальцем и втулкой 0,0045—0,0098 мм.

Затяжка гаек шатунных болтов производится с помощью динамо­ метрического ключа. Момент затяжки должен быть в пределах 3,5—4,2 кГм.

Ремонт коленчатых валов также производится по ремонтно-града- ционной системе. Изношенные поверхности шатунных шеек шлифуют

После ремонта собранный компрессор подвергается обкатке на специальном стенде без нагрузки и с нагрузкой.

В рефрижераторном депо станции Кашира изготовлен стенд для обкатки и испытания компрессора 2ФУУБС18, на котором можно про­ верять объемную производительность компрессоров, плотность клапа­ нов, величину потребляемого электродвигателем тока, работу масля­ ного насоса и наличие уноса масла.