книги из ГПНТБ / Силовые установки и промысловые механизмы маломерных судов рыбной промышленности (с двигателями до 100 л. с.) учеб. пособие

для грубой шлифовки —16—34, для средней—30— 46, для чистой—50—120 и для очень тщательной шли­ фовки—150—200.

Шейки коленчатого вала обрабатывают па специаль­ ных шлифовальных станках. Для шлифовки больших поверхностей пользуются пневматическими шлифоваль­ ными машинками. Детали из дерева, эбонита, фибры и других мягких материалов шлифуют стеклянной шкур­ кой, т. е. бумагой или полотном с порошком из мелкого толченого стекла.

Полировка. Для получения блестящей поверхности детали полируют войлочным, суконным' или полотняным кругом с нанесенным на него полирующим порошком (пемзой, крокусом, глиноземом и пр.). Хорошим поли­ рующим веществом является паста ГОИ (Государствен­ ного оптического института), приготовляемая двух сор­ тов: 40-микронная для грубой полировки и 15-микрон­ ная — для наиболее чистых поверхностей.

При полировке вкладышей подшипников, втулок, ше­ ек, валов, зубчатых передач турбомеханизмов и других подобных деталей смазывают пастой одну из трущихся частей и вращают вал со скоростью 100—150 об/мин. Как только шейка вала или зубья шестерни покрывают­ ся темным налетом, отработанный слой пасты заменяют новым.

Притирка. Для обработки поверхностей применяют шлифующие порошки (карборунд, наждак, стекло и др.) с самым мелким зерном. Наиболее крупным допустимым для притирки порошком считается такой, который про­ сеется через сито, имеющее на один квадратный санти­ метр 200 отверстий.

Порошки для притирки называют «минутниками» в зависимости от того, через сколько минут осядет поро­ шок, насыпанный в сосуд с водой и хорошо перемешан­

Притирку производят на притирочных досках-плитах, изготовленных из чугуна, мягкой стали или латуни. Предварительно в поверхность притирочных плит вдав­ ливают шлифующий порошок, для чего на поверхность плиты-притира насыпают тонкий и ровный слой порош­ ка, который затем втирают стальным закаленным брус­ ком или валиком. Круглый притир изготовляют в об-

231

ратном порядке: па плиту из твердой стали насыпают порошок и катают на ней круглый притир, все время сильно его нажимая. Чтобы зерна притира срабатыва­ лись не так быстро, притирку произвбдят со смазкой, выбор которой зависит от сорта порошка и материала притира. Чаще всего применяют керосин, скипидар, сало и машинное масло.

Шейки валов притирают чугунными кольцами, ук­ репленными в особой державке. Вал устанавливают в центре токарного станка, надевают на пего державку с кольцевым притиром и вращают вал, по мере уменьше­ ния диаметра вала кольцо снимается подвимчиванием винта.

При притирке арматуры или двух вращающихся де­ талей необходимо предварительно проверить их станоч­ ную обработку, для чего на одну из частей наносят слой масла с краской и с небольшим нажимом приводят де­ тали в соприкосновение. Если на поверхности другой де­ тали получатся равномерно распределенные пятна крас­ ки, то можно считать, что детали обработаны достаточ­ но точно, в противном случае их обрабатывают дополни­ тельно.

Изделия из чугуна и стали притирают корундом или наждаком, детали чугунные и бронзовые — мелким тол­ ченым и просеянным стеклом; в качестве смазки приме­ няют машинное масло.

Притирка производится путем вращения одной дета­ ли в другой. Для проверки качества притирки вытирают досуха обе детали, на одной из них проводят мелом или карандашом продольную черту и вводят в другую; при повороте вправо и влево проведенная черта должна быть стерта равномерно по всей длине.

Закалка. Термическая операция, при которой сталь­ ные детали нагревают до определенной температуры и затем быстро охлаждают, называется закалкой. При та­ ком процессе получают твердую, но в то же время хруп­ кую сталь.

Закалке подвергают стали с содержанием углерода не менее 0,35%, так как при меньшем содержании углерода увеличение твердости в результате закалки незначитель­ ное.

232

углеродистых сталей марки Ст. 5, Ст.35, Ст. 40, Ст. 45 температура закалки колеблется от 820 до 880° С (цвет каления светло-красный), марки У7; У8, У9, У10, У12, Ст.60, Ст.65 — от 760 до 800° С (цвет каления вишневокрасный) •

Продолжительность выдержки принимают равной от lU до'/б времени нагрева, при поверхностной закалке вы­ держивать деталь при достижении температуры закалки не следует.

Нагрев под закалку следует производить по-возмож- ности так быстро, чтобы сталь меньше времени находи­ лась в зоне высоких температур, при этом получается меньший слой окалины и не будет пережога. Однако бы­ стрый нагрев недопустим для деталей со стенками не­ равномерной толщины и обладающими низкой теплопро­ водностью, так как могут быть коробления и трещины.

Охлаждение после нагрева деталей для закалки со­ вершается быстро. Для этого нагретую деталь переносят в бак с закалочной жидкостью и оставляют там до пол­ ного охлаждения. Основные закалочные жидкости — во­ да и минеральные масла (машинное, веретенное и дру­ гие) ; воду применяют для резкой закалки, а масло — для мягкой. Выбор закалочной жидкости зависит от сорта стали, размеров и форм. Следует помнить, что на ско­ рость охлаждения влияет не только род и состав зака­ лочной жидкости, но и температура, вязкость. Так, в во­ де, нагретой до 30—40° С, значительно снижается рез­ кость закалки, а в воде, нагретой до 70—80° С, деталь закаливается почти так же слабо, как и масло.

Углеродистые стали обычно закаливают в двух ван­ нах: сначала охлаждают в воде до температуры 300— 400° С, а затем быстро переносят деталь в масло для окончательного охлаждения.

При погружении нагретых деталей в закалочную жидкость следует придерживаться следующих правил:

детали длинной формы (сверла, развертки) следует погружать в строго вертикальном положении;

детали с тонкими и толстыми частями опускают тол­ стыми частями.

При неудовлетворительной закалке процесс можно повторить, если деталь предварительно отжечь.

Отжиг. Процесс нагрева стальных деталей до 900—1000° С, выдержка их при этой температуре в тече-

233

ние определенного времени и последующим медленным охлаждении в печи или на воздухе называется отжигом. Практически скорость охлаждения не должна быть боль­ ше 50—100° С в час.

Процесс отжига применяют для улучшения обрабаты­ ваемости твердой стали при резании, устранения хрупко­ сти и увеличения вязкости стали, устранения внутренних напряжений в стали и уменьшения склонности ее к обра­ зованию трещин при последующей операции закалки.

Операция отжига является обязательной после ковки стали перед механической обработкой.

ВИДЫ РЕМОНТА .И ДОКУМЕНТАЦИЯ, ПРИМЕНЯЕМАЯ ПРИ РЕМОНТЕ СУДОВ

Для всех судов флота рыбной промышленности уста­ новлены следующие категории ремонта:

входящие в систему планово-предупредительного ре­ монта— текущий, малый капитальный, большой капи­ тальный. К категории текущего ремонта относится про­ филактический ремонт судов; •

не входящие в систему планово-предупредительного ремонта—поддерживающий; аварийный; восстанови­ тельный.

Периодичность ремонта судовых механизмов и уст­ ройств устанавливается «Временными нормативами межремонтных периодов эксплуатации судовых механиз­ мов и устройств».

Профилактический ремонт проводят для поддержа­ ния судна в технически исправном состоянии, обеспечи­ вающем его нормальную эксплуатацию до очередного планового заводского или до следующего профилакти­ ческого ремонта. Профилактический ремонт судна включает в себя технический уход, профилактические осмотры и переборки механизмов, оборудования и сис­ тем, предусмотренные эксплуатационными инструкция­ ми и правилами технической эксплуатации флота, устранение дефектов и замену изношенных частей за­ пасными. Профилактический ремонт планируется судо­ владельцем, проводят его как с выводом, так и без вы­ вода судна из эксплуатации по нормативам, устанавли­ ваемым вышестоящими организациями,

234

Текущий ремонт судна — это плановый заводской ремонт, проводимый с выводом судов из эксплуатации; цель его — путем устранения дефектов обеспечить нор­ мальную техническую эксплуатацию судна до следую­ щего очередного текущего пли капитального ремонта, а также получить соответствующие документы Регистра

СССР.

Производят текущий ремонт судна после эксплуата­ ции в течение года, за исключением тех лет, на которые приходится капитальный ремонт. При хорошем техни­ ческом состоянии судна текущий ремонт можно произ­ водить и реже. Решение о переносе текущего ремонта судна на более поздний срок принимает судовладелец, оформляя его приказом, после тщательной проверки технического состояния судна и при условии получения соответствующих документов Регистра СССР . на год­ ность судна к плаванию в течение следующего срока. Для судов с сезонным характером промысла текущий ремонт проводят ежегодно.

Наряду с выполнением работ по текущему ремонту судна при необходимости может выполняться капи­ тальный ремонт или замена отдельных механизмов и оборудования с отнесением затрат по этим работам за счет амортизационных отчислений. При этом общий (суммарный) объем ремонтных работ по судну не дол­ жен быть больше установленного норматива для теку­ щего ремонта судов данного типа.

Продолжительность текущего ремонта с выполнени­ ем отдельных капитальных работ устанавливают по со­ гласованию судоремонтного предприятия с судовла­ дельцем (заказчиками) с учетом технологии указанных

монта должны быть обеспечены условия для получения документов Регистра СССР на годность судна к плава-

235

судна срок проведения очередногомалого капитального ремонта может быть отдален или приближен, но не бо­ лее чем на 1 год.

Необходимость изменения срока очередного ремонта устанавливает во время последнего текущего ремонта комиссия, назначаемая судовладельцем, с привлечением в необходимых случаях представителей судоремонтного предприятия и обязательным согласованием с Регист­ ром СССР.

Во время малого капитального ремонта судна может выполняться текущий ремонт отдельных механизмов, устройств и элементов судна с отнесением стоимости этих работ за счет эксплуатационных расходов.

Цель большого капитального ремонта — замена из­ ношенных элементов корпуса судна, механизмов, уст­ ройств, систем и оборудования или восстановление их технических характеристик.

В результате проведения большого капитального ре­ монта должны быть обеспечены условия для получения документов Регистра СССР на годность судна к плава­ нию, а для судов, подлежащих классификации, — усло­ вия для возобновления, восстановления или присвоения класса Регистра СССР.

Целесообразность проведения большого капитально­ го ремонта судна устанавливают в соответствии с «По­ ложением по определению технико-экономической целе­ сообразности проведения большого капитального ре­ монта».

Списание судов производится в соответствии с «Ин­ струкцией о порядке списания с баланса предприятий

иорганизаций судов и технических средств».

Ккапитальным ремонтам должно приурочиваться выполнение переоборудования и-модернизационных ра­ бот по судну, установка новых унифицированных меха­ низмов и устройств.

При производстве планово-предупредительного ре­ монта судна должны выполняться в обязательном по-

236

рядке все работы и освидетельствования, обеспечиваю­ щие условия для получения документов Регистра СССР.

Документация, применяемая при ремонте судов, весьма разнообразна. Она сосредоточена на заводах и у судовладельцев. Наиболее важными документами явля­ ются: типовая ремонтная ведомость по категориям ре­ монта; ведомость норм расхода материалов; ведомость комплекта поставляемых изделий; рабочие чертежи; технологические процессы; программы и удостоверения сдаточных и швартовных испытаний. Эти документы разрабатываются судоремонтными предприятиями и со­ гласовываются с судовладельцами и контролирующими органами на основании проектной документации, опыта ремонта судов и индивидуальных ведомостей.

Ремонтные ведомости (индивидуальные) составля­ ют капитан и старший механик, согласовывают с адми­ нистрацией судовладельца и представляют их за месяц

нормы допустимого износа частей корпуса, деталей ме­

ГЛАВА 7

ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ И МЕХАНИЗМОВ

ПОРЯДОК РАЗБОРКИ ДВИГАТЕЛЕЙ И МЕХАНИЗМОВ

Двигатель разбирают в соответствии с инструкцией завода-строителя, техническими условиями или руко­ водством по ремонту для данной марки двигателя. Од-

237

состояния двигателя. Проверяют правильность установ­ ки газораспределения всех цилиндров и результаты про­ верки заносят в формуляр доремонтного состояния дви­ гателя.

Разбирают и снимают тяги и валики привода регуля­ тора топливных насосов и реверсивного устройства, соединительные валики и стойки с клапанными рычага­ ми и толкатели. Удаляют клапаны и форсунки рабочих цилиндров.

Снимают комплектно топливные насосы, а также масляный охлаждающий насос и регулятор, кожух пе­ редаточных шестерен. Отмечают положение шестерен и измеряют зазоры между зубцами; после этого снима­ ют шестерни.

и снимают нижнюю половину мотылевых подшипников-

и при помощи стропов вынимают поршни вместе с ша­ тунами из цилиндров.

Разъединяют коленчатый вал и валопровод и сни­ мают маховики. Микрометрическим штихмасом или специальным индикатором измеряют раскепы между ще­ ками мотылей коленчатого вала; полученные данные заносят в формуляр доремонтного состояния двигателя. Вскрывают рамовые подшипники коленчатого вала

238

и микрометрическим индикатором определяют их бой; результаты заносят в формуляр доремонтиого состоя­ ния двигателя.

Поднимают коленчатый вал и удаляют нижние вкладыши рамовых подшипников. Коленчатый вал опу­ скают на брусья, положенные на контрольные плоскости гнезд рамовых подшипников и микрометром обмеряют рамовые и мотылевые шейки. Результаты измерений за­ носят в формуляр доремонтиого состояния двигателя.

Конечной операцией является выпрессовка цилинд­ ровых втулок из блоков, если проверка измерения пока­ зала, что эти втулки необходимо заменить. Если втулки 'не удается выпрессовать, их растачивают по образую­ щей переносным расточным приспособлением, устанав­ ливаемым эксцентрично в цилиндровом блоке. До выпрессовки необходимо удалить из втулок штуцеры для подводки смазки.

В ходе разборки двигателя, кроме того, выполняют следующие операции: измеряют зазоры между трущи­ мися поверхностями деталей и полученные данные за­ носят в формуляр доремонтиого состояния двигателя; все снятые прокладки подшипников маркируют и сдают с соответствующими бирками на хранение либо вновь зажимают между крышками подшипников; гайки пере­ считывают по количеству шпилек разобранного соеди­ нения, нанизывают на проволоки и связки с прикреплен­ ными бирками сдают на хранение в машинную или це­ ховую кладовую.

Рабочие поверхности разобранных деталей, направ­ ляемых в цехи ремонтного завода, тщательно изолиру­ ют ветошью и деревянными планками.

ОЧИСТКА И ПРОМЫВКА РАЗОБРАННЫХ ДЕТАЛЕЙ

Разобранные детали судовых силовых установок обязательно очищают от грязи, накипи, нагара, ржавчи­ ны и жира механическим и химическим способами. При

При химическом способе очистки деталей применяют различные растворы для размягчения грязи, накипи, ржавчины, нагара ч\ растворения жиров. Например, для

239

размягчения накипи используют 4—6%-пый водный

нейтрализации действия соляной кислоты очищаемые детали еще 5—10 мин выдерживают в 9—10%-ном рас­ творе каустической соды, а затем тщательно промывают проточной водой и осушают струей теплого воздуха. Ес­ ли детали покрыты относительно мягкой накипью, то

с растворителями (керосином, спиртом, бензином или различными химическими составами) или горячим спо­ собом. В последнем случае детали промывают щелоч­ ными растворами в специальных моечных машинах или выварочных баках. Наиболее эффективно обезжирива­ ние в щелочных растворах.

Для очистки стальных, чугунных, бронзовых деталей от масла, грязи и ржавчины применяют щелочные рас­ творы различных составов, подогретые до 60—80° С:

8—10%-ный раствор каустической соды; едкое кали — 0,2%, сода кальцинированная —0,3%,

вода — остальное количество; едкое кали — 2,3%, углекислый натрий — 0,65%, зе­

леное мыло — 0,33% или хозяйственное мыло — 0,6%, вода — остальное количество;

каустическая сода — 1 %, кальцинированная сода — 7,5%, фосфорнокислый натрий— 1,3%, мыло хозяйствен­ ное — 0,2-%. вода — остальное количество.

Для очистки алюминиевых деталей применяют рас­ твор следующего состава: углекислый натрий — 0,5%, ед­ кий натр — 0,157о, фосфорнокислый натрий: —0,15%, зе­ леное мыло — 0,1 %, вода — остальное количество.

Лучше всего дета,ли очищаются от грязи, ржавчины и масла в выварочных баках и специальных моечных ма­ шинах. Здесь неомыляемые маслянистые загрязнения в

240