
книги из ГПНТБ / Аветиков В.Г. Магнезиальная электротехническая керамика
.pdfОД
I
ОД
СО
Я
Е
ч
\о
СО
н
Химический состав сырьевых материалов для глазурей
о
о
о
с
s
2
о
£
О
О
т
О
‘ОЧ+'О'ІѴ
о
<Л
% 'зеи ‘иинвниі; -BHodu Hdu іхіэхоц
>>
н
н
о
о
U
ч
cd аЯ ад
S
£
00 о .
о
ю
о
о
о
со
о
о
00
о
о
о
ОД
о
ю
05
од o ’
ю
со
о
t*-
н
U
о
U
Я
а>
Си
05 о2
ч |
|
|
» |
|
|
о |
|
|
о |
|
|
о |
|
|
Я |
{- |
|
®я |
||
Си |
||
2 |
о |
|
и |
и |
|
05 |
|
|
я |
кии, |
|
со |
||
а, |
|
|
(а |
|
|
& |
|
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
со ОД
04Г-
Оод
ю о
•—«
оСО
оз 00 со
ОД |
•—< |
ОД |
|
од |
ю |
о |
|
О |
|
СО |
|
О
— 00
Оо
со »—H од
o '
о |
0 4 |
со |
со |
оо
г-
ою
од о-
со |
о |
|
|
4« |
|
|
|
|
f-. |
|
|
со |
СО |
|
|
о |
|
||
ю • |
|
||
о |
со |
|
|
05 |
о |
|
|
>» |
t*- |
|
|
f- |
|
||
|
CJ |
|
|
|
о |
|
|
|
U |
|
|
|
»я |
|
|
|
S |
|
|
|
я |
|
|
|
о |
|
|
|
§ |
|
|
|
о |
|
|
|
ч |
|
|
|
со |
|
|
®я |
ч |
|
|
я |
|
||
S |
Он |
|
|
я |
с |
|
|
CJ |
|
|
|
U |
|
|
|
>> |
|
|
|
О |
|
|
|
о |
н ^ |
||
н |
|||
я w |
|||
2 |
Н - |
||
Я |
|
|
|
о |
1 |
Л |
|
г; |
5 |
О |
|
о |
Щ |
° |
|
ч |
с |
|
1 |
1 |
1 |
1 |
|
1 |
||||
|
|
|
rf< |
|
1 |
1 |
1 |
*— |
|
ю |
||||
1 |
1 |
1 |
||
|
|
|
ю |
|
о |
со |
со |
о |
|
ю |
• |
|
од |
|
|
1— 1 |
|
|
|
ю |
о |
|
о |
ою со 00
оод СО
тР |
о |
о |
о |
Ю |
о |
00 |
ю |
ОД |
04 |
ю |
оо од од
со о ю О)
о00 ь. 05 о со од
ю |
со |
ь- |
СО |
со |
со |
со |
|
оо 1—> од
со |
ю |
»—( |
со |
ю |
ю |
г- |
|
ю |
00 |
од |
од |
—1 |
со |
-н |
|
со |
00 |
од |
С 5 |
t"-*> |
СО |
СО |
05 |
00 |
|
ю |
|
*-ч |
о |
^ |
ю |
о" |
со |
|
со |
со |
|
|
|
|
со |
Tf |
со |
|
ІО |
тН |
|
|
00 |
од |
со |
1 |
со |
со |
|
г~| |
о |
rf* |
|
1 |
«5 |
н |
|
|
н |
H |
|
|
U |
CJ |
а |
|
о |
о |
о |
|
U |
и |
U |
»я |
|
|
a |
0 |
|
|
н |
|
®я |
я |
|
о |
|
Ф |
|
Сіи |
®я |
я |
ч |
со |
я |
СП |
|
U |
я |
о |
я |
я |
я |
я |
|
№ |
о |
2 |
£ |
ч |
ш |
ч |
|
н |
о |
я |
Он |
я |
я |
|
|
СО |
я |
5 |
к |
с |
и |
||
в |
о |
о |
я |
Он |
н |
а |
|
»я |
с |
а> |
|
Я |
я |
я |
|
о |
я |
я |
|
03 |
я |
о |
plar a ная |
о |
СО |
О) |
|
45 |
ч |
н |
|
4 |
о |
я |
|
рLÛ
о
о
од
со
Î
1
г-
о
05
о
ю
■Ч*
со
о
00
о
_,
0 5
од
o ’ од
0о5
со
со
—*
о
ю
ю
од
од
>>
н
с
S
я
я
я
я
<и
ч
о
*
*я
2
н
о
я
£
а
«
глазурного |
шликера после |
помола: |
остаток на сите |
с сеткой № |
006 составляет |
0,1—0,2%; |
преобладающий |
размер зерен 5—7 мкм, максимальный до 15 мкм, мини мальный 3—6 мкм. Фриттованные легкоплавкие глазу ри вначале плавят в горшковых печах. Затем расплав ленную глазурь гранулируют путем слива ее в воду. Полученные гранулы подвергают тонкодисперсному мо крому помолу в шаровых мельницах с добавкой глини стых материалов, обусловленной составом глазури, для придания шликеру пластичности и получения однород ных суспензий. Крупногабаритные изделия, полученные по пластичной технологии или прессованием, глазуруют в полуфабркате после сушки окунанием в глазурную суспензию или поливом.
|
|
Т а б л и ц а |
2-25 |
|
Температура утельногр обжига стеатитовых |
|
|||
изделий и их водо'о. лощение |
|
|
||
Индекс |
Индекс стеа |
Температура |
Водопоглоще |
|
глазури |
титового ма |
утельного обжи |
ние утельных |
|
|
териала |
га, °с |
1 изделий, |
% |
Ф-44 |
СК-1 |
850—900 |
14—16 |
|
Г-2 |
снц |
960—980 |
11 —13 |
|
ГЖ-1-ІІ |
СПК-2 |
1 050—1 100 |
12—15 |
Плотность по ареометру сырых коричневых глазурей ГЖ, ГЖ-І и ГЖ-ЫІ, применяемых для глазурования изделий из стеатитовых пластичных материалов ТК-21, СПК-2 и СПК-5, лежит в пределах 1,52—1,56, время выдержки в глазурном шликере составляет 2—3 сек.
Изделия, изготовленные горячим литьем под давле нием, вначале подвергают утельному обжигу при 850—
1 100 °С, после которого |
их водопоглощение находится |
в пределах 11—16% (табл. 2-25). |
|
После утельного обжига изделия глазуруют: крупно |
|
габаритные — окунанием, |
малогабаритные — преимуще |
ственно пульверизацией. Плотность глазурных суспензий составляет 1,51—1,56, если время глазурования равно 1—2 сек, и 1,32—1,34 — при большем времени глазуро вания (3—4 сек). Толщина глазурного покрытия на из делиях в полуфабрикате и после обжига находится со ответственно в пределах 0,2—0,3 и 0,1—0,2 мм.
в) Свойства глазурей и глазурованной стеатитовой керамики
Глазурное покрытие должно быть ровным, блестя щим и не иметь дефектов в виде вскипа, пузырей, нако лов, сборки. Наличие таких дефектов ухудшает товар ный вид изделий, способствует загрязнению поверхно сти и ухудшает качество изделий. В соответствии с требованиями ГОСТ 2634-59 суммарная площадь рас средоточенных по поверхности глазурного покрытия де фектов не должна превышать 0,5 см2.
Причиной вскипа глазури, появления пузырей и на колов является наличие в расплавленной глазури газо вой фазы, выделяющейся при обжиге глазурованной керамики. Свободному и своевременному удалению га зовой фазы может препятствовать низкая температура начала спекания и расплавления глазури. Эти дефекты появляются в результате неполного сгорания топлива и диффузии в расплавленную глазурь газов печной атмо сферы, а также в ряде других случаев.
Сборка глазури возникает, если поверхность керами ческого изделия загрязнена жировыми веществами, кра сителями, керамической пылью, выгорающими или раз лагающимися при обжиге материалами. Сборке глазури также способствует наличие на изделиях острых углов, малых радиусов перехода между его отдельными частя ми, очень гладкая поверхность керамического изделия,
малая пористость утельных изделий, снижающая |
адге |
|
зию керамики и глазури. |
в глазурном покрытии |
|
Возникновение дефектов |
||
в большой мере определяется |
такими свойствами, |
как |
интервал расплавления и вязкость глазури. Эти свойст ва глазури также влияют на разлив ее по поверхности изделий при обжиге и получение глазурного покрытия одинаковой толщины по всему изделию: Интервал рас плавления глазури равен 80—100°С, а ее расплавление начинается на 40—70°С ниже конечной температуры обжига изделий (табл. 2-26).
Расплавление глазури при более низких температу рах нежелательно, так как появление расплавленного слоя глазури препятствует достаточно полному удале нию газов из стеатита. Вязкость глазурей, которую определяют по принятой для стекол методике, не долж на превышать 2 000 пз, так как при большей вязкости в процессе обжига глазурованных керамических изделий газовая фаза задерживается в расплавленной глазури.
92
Т а б л и ц а 2- 2
Интервал расплавления глазурей для стеатитовой керамики
Индекс |
|
|
Темпера |
|
|
Технология изготов- ѵ |
Индекс гла |
тура об |
Интервал расплав |
||
стеатито |
|||||
вого мате |
ления изделия |
зури |
жига из |
ления глазури, °С |
|
риала |
|
|
делий, |
|
|
|
|
°С |
|
||
|
|
|
|
||
ТК-21 |
Пластичная |
гж |
1 280 |
1 220—1 320 |
|
СПК-2 |
Пластичная |
ГЖ-1-ІІ |
і 300 |
1 240—1340 |
|
СПК-2 |
Горячее литье под |
ГЖ-1-ІІ |
1 290 |
1 220—1 310 |
|
СПК-5 |
давлением |
ГЖ-1 |
1 280 |
1250—1 340 |
|
Пластичная |
|||||
СНЦ |
Горячее' литье под |
Г-2 |
1 200 |
1 160—1220 |
|
|
давлением |
|
|
|
Вязкость глазури определяют также косвенным путем по растеканию при нагревании глазури в ложбине сте атитовой пластины, установленной под углом в 45 °С. Нагревание производят до температуры спекания стеа титового материала, для которого предназначена гла зурь. Величина растекания глазури обратно пропорцио нальна вязкости. Растекание глазурей, предназначенных для стеатитовых изделий, составляет 8—12 мм, в отдель ных случаях — до 15—17 мм.
Т а б л и ц а 2-27
Температурные коэффициенты линейного расширения стеатитовых материалов и глазурей
|
|
ТКЛР а, |
1 о-« °с-» |
|
Индекс стеа |
Индекс |
при 20—'100 |
°с |
|
титового ма |
глазури |
Стеатитовый |
|
|
териала |
|
Глазурь |
||
|
|
материал |
||
ТК-21 |
_ _ |
8,4 |
|
4,2 |
— |
гж |
____ |
|
|
СПК-2 |
— |
7,7 |
|
— |
— |
ГЖ-І-ІІ |
— |
|
4,87 |
|
|
|
||
СПК-5 |
— |
7,6 |
|
— |
— |
ГЖ-І |
— |
|
5,18 |
СНЦ |
— |
7,3 |
|
— |
|
|
|
||
— |
Г-2 |
— |
|
6,51 |
|
|
|
||
СК-1 |
— |
10,1 |
|
— |
— |
Ф-44 |
— |
|
8,4 |
|
|
|
Большое значение в вопросе получения качественных глазурованных изделий имеет температурный коэффици ент линейного расширения глазурей. Многочисленные данные свидетельствуют о том, что предпочитают приме нять глазури, имеющие меньший температурный коэффи циент линейного расширения, чем у стеатитового мате риала (табл. 2-27), для того, чтобы глазурное покрытие после охлаждения находилось в состоянии сжатия.
Возникновение в глазури растягивающих напряжений приводит к появлению на глазури трещин, если их ве личина превышает ее предел прочности при растяжении. При очень больших сжимающих напряжениях, возникаю щих при охлаждении глазурного покрытия керамических изделий (более 1000 кгс/см2), может происходить отслаи вание глазури. Температурный коэффициент линейного расширения глазурей является аддитивным свойством, как для истинных стекол, и определяется их химическим сотавом, так как окислы, составляющие глазури, имеют различные ТКЛР. Температурный коэффициент линей ного расширения глазури (а) может быть рассчитан по формуле Аппена [Л. 68]
а ■107= 2угаі |
SSjO/o сц |
Е з,а i |
|
100 |
Sa, |
||
|
где уi — состав глазури в молярных долях; щ % — мо лярные проценты входящих окислов; а, — числа молей;
Т а б л и ц а 2-28
Свойства глазурованных и неглазурозанных |
стеатитовых |
|||||
материалов |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Индекс стеатитового материала и |
глазури |
||
Показатели свойств |
ТК-21, |
СПК-2, |
СПК-5. |
снц, |
||
|
|
|
гж |
ГЖ-1-П |
ГЖ-1 |
г-2 |
Предел прочности |
образцов |
|
|
|
|
|
при статическом |
изгибе, |
|
|
|
|
|
кгс/смs: |
|
|
1 800 |
1 830 |
2 180 |
1 750 |
неглазурованных . . . . |
||||||
глазурованных . . . . |
2 100 |
2 150 |
2 700 |
2 100 |
||
Стойкость к |
термоударам |
|
|
|
|
|
образцов диаметром и вы |
|
|
|
|
||
сотой 25 мм, |
°С: |
|
95 |
95 |
95 |
|
неглазурованных . . . . |
120 |
|||||
глазурованных................ |
ПО |
ПО |
130 |
150 |
ш —парциальный температурный коэффициент линейно го расширения компонентов (окислов) глазурей.
Так как различные окислы отличаются ТКЛР, то, из меняя химический состав глазури, можно регулировать ее ТКЛР. Однако при этом следует учитывать, что изме нение химического состава глазури определяет также и все ее другие свойства. При глазуровании стеатитовой керамики глазурями с.меньшим, чем у керамики ТКЛР, повышаются механическая прочность и термическая устойчивость керамики, так как в этом случае глазурное покрытие находится в состоянии сжатия (табл. 2-28).
ГЛАВА ТРЕТЬЯ
ФОРСТЕРИТОВАЯ КЕРАМИКА
3-1. СОСТАВ ФОРСТЕРИТОВОЙ КЕРАМИКИ
Основу форстеритовой поликристаллической керами ки составляет минерал форстерит, содержащийся в ней как преобладающая фаза в количестве не менее
80 мае. %. Форстерит представляет собой ортосиликаг |
|
магния, имеет химическую формулу 2MgO • Si02 и струк |
|
турную формулу Mg2 (Si04]. Он состоит из 66,67 мол. % |
|
MgO и 33,33 мол. % |
Si02, что отвечает MgO 57,30 мае. % |
и Si02 42,70 мае. |
%. Ортосиликат магния существует |
только в виде одной модификации — форстерита и не подвержен полиморфным превращениям.
Кристаллическая решетка форстерита имеет остров ную структуру, состоящую из изолированных тетраэдров [Si04], связанных ионами Mg+2 и образующих октаэдри ческие группы MgOe. Лежащие рядом тетраэдры {Si04] направлены вершинами одни вверх, другие вниз. Для элементарной ячейки форстерита, состоящей из четырех
молекул 2M g0-Si02, |
характерны следующие парамет |
ры: а = 4,77 • 10-10 м, |
6=10,26-10-10 м, с= 5,99 ■10~10 м. |
Кристаллы форстерита относятся к ромбической систе ме. Показатели преломления кристаллов форстерита Ng= 1,668 и Np = 1,636.
Форстеритовые материалы изготавливают преимуще ственно из тальков и окиси магния или магнийсодержа щих минералов, таких как магнезит и кремнезем. В со ставе отечественных форстеритовых материалов в каче стве основных исходных минералов используют тальк
Отнотского и магнезит Саткинского месторождений, а также окись магния, магнезию «уста», основной угле кислый магний и другие магнийсодержащие минералы. Кроме того, в 'составе масс используют различные до бавки и плавни. Для изготовления широко применяемой в отечественной промышленности форстеритовой кера мики ЛФ-ІІ используется окись магния, получаемая из природных карбонатов методом осаждения углекислого магния из растворов азотнокислых солей с последую щим прокаливанием его при температуре не выше 700— 750°С. Величина зерен окиси магния не более 20 мкм.
Продукт, получаемый при окислении (сжигании) ме таллического магния, имеет высокое содержание MgO (до 98%), но обладает низкой реакционной способностью (значение коэффициента светопреломления ІѴ= 1,734, близко к N периклаза). Поэтому керамика ЛФ-ІІ, при готовленная из такой окиси магния, требует для спека ния более высокой температуры обжига. Примерный шихтовый состав форстеритовой массы ЛФ-ІІ, мае. %: онотский тальк —>57, окись магния — 32, углекислый ба рий — 7, бентонит — 4 І[Л. 87].
Глинистые минералы в форстеритовых материалах часто отсутствуют или содержатся в малом количестве (2—4%). Это объясняется тем, что из форстеритовых материалов вырабатывают малогабаритные вакуумно плотные изделия и радиодетали по непластичной техно логии. Поэтому введение в форстеритовые материалы не больших количеств глинистых добавок вызвано только необходимостью получения водных суспензий, не оседаю щих и не расслаивающихся в процессе их помола, и по лучения нужных технологических свойств на других пере делах производства. Плавнями для получения спекшихся форстеритовых материалов с нулевой открытой и незна чительной закрытой пористостью, что особенно важно при получении вакуумно-плотных изделий, служат угле кислый барий, ашарит (2MgO • В20 3 • Н20 ), легкоплавкие борные и свинцовые соли.
В табл. 3-1 приведен химический состав сырьевых минералов, применяемых в СССР для производства фор стеритовых материалов. Используемые в шихте форсте ритовых материалов) иные составляющие компоненты: магнезия, жженая «уста», окись магния, основной угле кислый магний, барий углекислый должны отвечать тре^ бованиям соответствующих стандартов,
то
и
к
ото
Н
В
а
а
s
а
си
ф
а
»а
о
а
о
н
а
си
о
н
о
си
о
>&
а
ч
tt
а
о
*з
а
а
си
о
н
а
а
-с
ш
ф
а
си
3
и
со
а
н
о
о
о
»а
а
а
о
ф
а
а
£
а
X
С
я
*
о ,
та
2
О
СЮ S
иота
q«
&
to
O h
о
t/S
>>
Н
н
о
о
и
рта
СП in
I
О)
1 ° . О со «со
со
ю
о1
ю
о1
1
о
1 ^
1 «
О
о
СО
1«
О05
о« СО
со
<75 со,
§>>
«
К
g
н
о
Я
о «
о
|
CQ |
|
о |
а |
о |
£ |
>» |
а |
^ |
то |
* |
Ç- |
|
1 ° .
rf о
оо
|
|
1 ° . |
|
|
|
О СО |
|
|
|
С5 |
|
|
|
05 |
|
|
|
сГ |
|
|
|
юI |
|
|
* |
о |
|
|
СО |
||
о |
1 ° . |
о* |
|
^ |
1 |
||
. in►ть |
05 |
||
ть |
О* |
||
00 |
|||
С5 |
|||
о" |
1 |
||
ть |
|||
О |
|||
о" |
О |
оh-
7 |
I |
in |
О1 |
о—
о |
|
! |
о |
- |
1 05 |
|
|||
О |
« |
О CD |
||
00 —< • |
«СО |
|||
о |
|
Th |
|
|
|
СО |
|
|
|
1 О |
|
1 ^ |
« |
|
1 t> |
1 |
|
||
© |
« |
СО 05 |
||
ш о |
«ІП |
|
||
o' |
|
05 |
|
|
|
Th |
|
|
|
ть |
|
со |
|
|
ш |
|
ю |
|
|
со |
|
со |
|
|
ть |
|
ть |
|
|
>. |
|
>> |
|
|
h-4 |
|
Н |
|
|
СС
2 |
£ |
|
^*5 |
>> |
|
f- |
н |
|
а |
СЪ |
|
§ |
CR |
|
fû |
|
|
н |
CQ |
|
то |
О |
|
о |
О |
|
н |
|
|
S |
_ |
CR |
8 « |
||
£ § |
5 |
a |
£ |
a |
|
то и |
s |
O |
t-,
O
со
I
O
m
COOI *•. o~
LO
csT
СО
со
1
GO 05
00
05
1
ю
о
05
1
1
05
1 ю« ІП 05
со
! in
1 « Th 05 « ^
LO
CD
Th
Ю
05
CO
O h-
O
O
U,
5
O
- «
«яH Sa
я о
о д
ь S
В Щ
Содержание SO£ составляет 0,3—0,6 мае.
По данным химического анализа исходных сырьевых материалов шихты форстеритовая керамика состоит главным образом из MgO (45—57%) и SiO (40—44%).
Содержание |
каждого из примесных окислов (А120 3, |
Fe20 3, CaO) |
лежит в пределах 0,3—0,8%, а количество |
специально введенных плавнеобразующих окислов (ВаО, В20 3, ZnO) составляет до 10%. Количество форстерита в материалах, указанных в табл. 3-2, рассчитанное исхо-
Т а б л и ц а 3-2
Химический состав форстеритовых материалов в пересчете на прокаленное вещество
Содержание окислов, мае. % 1
Индекс
материала
<5 |
ÿ - |
О |
О |
ел |
<5 |
я |
|
< + |
[L, |
О |
Mgo
О |
О |
оЯ |
О |
О |
я |
с |
|||
2 |
|
СО |
СО |
N |
Ф -58 |
40 ,3 0 |
0 ,2 5 |
0,4 |
6 |
0,2 |
9 |
56,82 |
|
|
|
1,98 |
|
|
Л Ф -ІІ |
39,36 |
0 ,8 6 |
0 ,4 5 |
0,3 |
9 |
52,90 |
0 ,0 6 |
0,01 |
5 ,9 7 |
— |
— |
||
ФС-5Л |
41 ,1 5 |
0 ,7 7 |
0 ,8 3 |
0 ,5 9 |
47 ,0 0 |
— |
— |
7,2 4 |
1,93 |
0 ,4 9 |
|||
Л -16 |
44 ,3 6 |
1,32 |
0 ,4 7 |
0 |
,6 0 |
45,50 |
— |
— |
7,7 5 |
— |
— |
||
Ф |
42 ,3 0 |
2 ,2 0 |
0 ,5 0 |
0 |
,2 0 [50,70 |
0 ,1 0 |
— |
4 ,0 0 |
— |
— |
дя из предположения, что вся окись магния расходуется
на |
образование |
2M g0-Si02, |
составляет |
80—90%. При |
|||
таком расчете |
кремнезем |
частично |
(5—10%) |
остается |
|||
в |
свободном состоянии и |
не |
связан |
с |
окисью |
магния |
в форстерит. Максимальное количество форстерита (око ло 93%) может образоваться в материале Ф-58 с наи большим содержанием окиси магния, при этом часть окиси магния (около 4%) остается в избытке.
По данным петрографического анализа рассматри ваемые обожженные форстеритовые материалы состоят
преимущественно из кристаллов форстерита |
размером |
|
1 —15 мкм. В отдельных |
случаях кристаллы |
форстерита |
достигают максимальной |
величины — 45 мкм. Иногда |
встречаются зерна метасиликата магния. Кристаллы фор стерита окружены пленками стекла с различным пока зателем светопреломления, который изменяется в значи тельных пределах в зависимости от состава шихты. В вакуумно-плотной керамике ЛФ-И содержание стекло видной фазы колеблется в пределах 7—15%, преоблада ющий размер кристаллов форстерита 1—6 мкм. Форсте-
98
ритовые материалы имеют однородную, плотную струк туру. По данным рентгеноструктурного анализа в форстеритовой керамике имеются только линии форстерита.
3-2. СВОЙСТВА ф о р с т е р и т о в о й к е р а м и к и
Свойства форстерита
Форстерит имеет твердость по шкале Мооса 7, плот
ность |
3,22 |
г/см3 и хорошие |
диэлектрические |
свойства |
||||||
(табл. 3-3). |
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 3-3 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Диэлектрические свойства форстерита при разных |
|
|
||||||||
температурах и частоте электрического тока |
|
|
|
|||||||
Темпера |
|
|
tg5 при частоте |
|
|
|
в при частоте |
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
тура, |
°С |
1 М г ц |
1 Г г ц |
10 Г г ц |
|
1 М г ц |
1 Г г ц |
|
10 Г г ц |
|
|
|
|
|
|||||||
25 |
|
0,0004 |
0,0005 |
0,0009 |
6,2 |
5,9 |
' |
5,8 |
||
300 |
|
|
--- |
— |
0,001 |
|
--- |
— |
|
— |
500 |
|
|
— |
— |
0,002 |
|
— |
|
|
6,3 |
Форстерит имеет высокое удельное объемное элек |
||||||||||
трическое |
сопротивление |
ІО14—ІО15 ом-см при |
100 °С. |
|||||||
В отличие |
от |
метасиликата |
магния — кристаллической |
основы стеатитовой керамики для форстерита свойствен ны более высокие значения ТКЛР: в интервале темпера тур 20—100°С — 8 - ІО-6 0С~1, 20—800°С— 10-ІО-6 °С~1. Благодаря такому «высокому ТКЛР форстеритовая кера мика широко применяется в технике для вакуумно-плот ного соединения с титаном, имеющим ТКЛР, близкий к ТКРЛ форстерита в диапазоне 20—900 °С. Из фор стеритовой керамики и титана получают согласованные надежные вакуумно-плотные спаи, выполненные по «активной» технологии, т. е. без предварительной метал лизации керамики.
Свойства форстеритовых материалов
Форстеритовые материалы отличаются хорошими электрическими и механическими свойствами. В табл. 3-4 приведены свойства форстеритовых материалов, испытан ных на образцах в соответствии с методикой ГОСТ 5458-64 «Материалы керамические радиотехнические» класса VII. Стойкость к термоударам, требования к ко торой не предусмотрены указанным стандартом, опреде-
7* |
99 |