книги из ГПНТБ / Аветиков В.Г. Магнезиальная электротехническая керамика
.pdfпри этом остаточное содержание связки в изделиях со ставляет 2—3%. Полное удаление связки при низких температурах^нагрева приводит к разрушению изделий приих дальнейшей технологической обработке после удале ния засыпки (зачистке, обдуве сжатым воздухом при из
быточном давлении |
около 1 |
кгс/см2, |
транспортировке |
и т. п.). Разрушение |
вызвано |
тем, что |
при нагревании |
изделий до температур 300—600°С силы сцепления между частицами порошка чрезвычайно малы, что
приводит к резкому снижению механической прочности изделий.
Второй способ состоит в предварительном обжиге из делий также в засыпке при температуре нагревания до 900 °С и скорости повышения температуры 30—50 °С в час. Связка из отлитых изделий удаляется полностью. При этом обжиге изделия приобретают достаточную ме ханическую прочность для того, чтобы их можно было без разрушения зачищать от засыпки, транспортировать и обжигать до спекания.
В описанных двух способах минеральный порошок служит адсорбентом для отсасывания связки вначале с поверхности отлитых изделий, а затем той части связ ки, которая постепенно при термообработке диффунди рует из внутренних в наружные слои изделия.
Третий способ удаления связки предусматривает тер мическую обработку изделий до спекания без минераль ной засыпки на пористых керамических подставках из нормального или легковесного шамота. Пористые под ставки отсасывают расплавленную связку из изделий. Этот способ в основном применяют при удалении связ ки из малогабаритных плоских изделий малой толщины.
Форстеритовые изделия после удаления связки по первому и второму способам обжигают до спекания (ну левого водопоглощения) в окислительной газовой среде (воздух) в шамотных капселях на шамотных подстав ках, используя для подсыпки крупнозернистый кварцевый песок. Изделия обжигают в электрических (с силитовыми нагревателями) или газовых туннельных печах, а так
же горнах периодического действия на газообразном или жидком топливе.
ПО
3-4. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ ПРИ ОБЖИГЕ ФОРСТЕРИТОВОИ КЕРАМИКИ
. Основная составляющая фаза форстеритовой керами ки— ортосиликат магния может быть получена в твер дой фазе из окислов MgO и Si02. Ортосиликат магния является первичным продуктом реакции в системе MgO— Si02 (рис. 3-7) независимо от соотношения этих окислов в исходной шихте. Это обусловлено тем, что построение кристаллической решетки ортосиликата магния (форсте-
1890
-Ф орст ерит л Ж и д к о с т ь
Ж и д к о с т ь А Ж и д к о ст ь А* В |
Н р и с т о б а ки т + Ж и д ко ст ь В
¥0 |
8ß |
W fàiDg |
MjjzSiQif |
MgSiDj Кшрвтттт* |
*ЖидкостьА
Рис. 3-7. Диаграмма состояния системы MgO—SiOj.
рита) происходит при более низких температурах, чем кристаллической решетки метасиликата магния — второ го соединения, образующегося в системе MgO—Si02. По мимо того, теплота образования ортосиликата магния больше, а энергия активации меньше, чем у метасилика та магния, что способствует первичному образованию ортосиликата магния. Форстерит также возможно полу чить в твердой фазе из метасиликата магния и окиси магния по реакции
MgO • Si02+MgO— v2MgO • Si02.
При температурах 1 100—1 700 °С скорость реакции образования форстерита из окислов MgO и Si02 меньше, чем из метасиликата магния и окиси магния. В связи с этим для получения форстерита в качестве исходных продуктов реакции предпочтительнее применять метаси-
Ш
ликах магния с добавкой окиси магния, чем чистые окис лы. Метасиликат мэгния получают при обжиге талька, а окись магния вводят в виде магнезита, разлагающегося при нагревании с выделением окиси магния. Образую щийся при обжиге талька метасиликат магния в виде различных модификаций (энстатита, протоэнстатита, клиноэнстатита) находится в активном состоянии, так как его кристаллическая решетка недостаточно упоря дочена и имеет дефекты. Обжиг талька, используемого в качестве промежуточного продукта для получения фор стерита, рекомендуется производить при 1 100—1 350 СС; при более высоких температурах неупорядоченность ре шетки метасиликата магния и наличие в ней дефектов уменьшаются. Это приводит к снижению химической активности метасиликата магния и повышению темпера туры его взаимодействия с окисью магния при образо вании из них форстерита.
Форстерит может быть получен также из необожжен ного предварительно так называемого сырого талька. При обжиге до 1 300—1 400 °С шихты из сырого онотского талька и саткинского магнезита, отвечающей по соотношению окислов MgO и Si02 ортосиликату магния, основную фазу обожженного материала представляет со бой метасиликат магния, выделившийся из талька и не полностью прореагировавший с окисью магния при тер мическом разложении магнезита. Форстерит присутствует в незначительном количестве в виде кристаллов разме ром около 2 мкм. Повышение температуры обжига до 1450°С позволяет получить ортосиликат магния как основную фазу. Размер его кристаллов возрастает до 6—9 мкм. Спекание форстеритовых материалов из чи стых окислов MgO и Si02 происходит в твердой фазе при высокой температуре — около 1 800°С.
Увеличению скорости и снижению температуры обра зования форстерита из онотского талька и саткинского магнезита способствуют добавки минерализаторов. Вве дение минерализаторов CaF2, ZrÔ2, В20з, Р2СЬ (0,01 моль) снижает температуру образования форсте рита как основной фазы от 1 450 до 1 350—1 400 °С; бо лее эффективно воздействуют Z r02 и В20 3. Форстеритовые материалы, состоящие из талька и магнезита, спека ются при более низких температурах, чем из окислов, благодаря присутствию в исходных сырьевых компонен тах примесей разных окислов (табл. 3-1), оказывающих
флюсующее действие на спекание в результате образо вания незначительного количества алюмосиликатного расплава. Дальнейшее снижение температуры спекания достигается введением в шихту форстеритовых материа лов специальных плавнеобразующих добавок.
Форстеритовые материалы, содержащие 10—14% углекислого бария и 2—4% глинистых минералов (бен тонита, глины) или 2—3% борного ангидрида, спекаются при 1 350—1 400 °С. К материалам, спекающимся при та ких температурах, относятся Ф-58, ЛФ-ІІ, Л-16 и др. Форстеритовый материал ФС-5Л спекается при более низкой температуре, составляющей для образцов и изде лий, изготовленных прессованием, 1 310 °С, а горячим литьем под давлением — 1 220°С. Более низкая темпера тура спекания форстеритового материала ФС-5Л по сравнению с другими форетеритовыми материалами яв ляется результатом наличия в его шихтовом составе 15 мае. % стекла, содержащего: 32,28% ЭіОг; 13,08% В20 3; 3,04% АЬОз; 48,76% ВаО и 2,84% ZnO [Л. 95].
Форстеритовые материалы так же, как и другие маг незиальные керамические материалы (стеатитовые, кордиеритовые), имеют довольно узкий интервал спекшегося состояния (10—30°С). Детальные соображения и данные по вопросу о причинах узкого интервала спекшегося со стояния магнезиальных керамических материалов изло жены в § 2-3. Ускоренный обжиг форстеритовой кера мики при повышенных температурах дает положитель ные результаты в отношении улучшения некоторых ее важных свойств.
Повышение температуры от 1 340 до 1 400 °С и соот ветственно уменьшение времени выдержки при этих темувеличиваются механическая прочность и плотность кера мику с более мелкозернистой структурой. При этом увеличивается механическая прочность и плотность кера мики и возрастает стойкость к термоударам. Диэлектри ческие свойства остаются без изменений. За счет резкого увеличения скорости обжига возрастает производитель ность печей в 3—5 раз. Таким образом установлена воз можность проведения ускоренных режимов обжига фор стеритовой керамики при температуре около 1 400°С и выдержке 20 мин. При этом значительно улучшается структура керамики, в 1,2—1,5 раза повышается ее ме ханическая прочность, а также стойкость к термоударам. Увеличивается производительность печей.
Изготовленные из форстеритовой керамики ЛФ-ІІ ми ниатюрные титано-керамические лампы отличаются хороше стойкостью и термоударам. При испытаниях такие лампы выдерживают не натекая до 500 резких перепадов воздух—'Воздух от температуры 600 до 20°С. Керамика ЛФ-ІІ дает также хорошие спаи со сплавами, мае. %: железо (58)—никель (42) и железо (50)—никель (33) — кобальт (17). Для этого производят предварительную металлизацию керамики молибдено-марганцевыми со ставами.
При изготовлении крупных деталей следует учи тывать пониженную стойкость к термоударам форстери товой керамики, что связано с высоким ТКЛР кристал лов форстерита и различием ТКЛР кристаллофазы и стеклофазы керамики.
ГЛАВА ЧЕТВЕРТАЯ
КОРДИЕРИТОВАЯ КЕРАМИКА
4-1. СОСТАВ КОРДИЕРИТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ
а| Шихтовый и химический составы кордиеритовых материалов
Среди большого числа магнийсодержащих минералов кордиерит отличается весьма низким ТКЛР а=(0,5~н 1,0) • ІО-6 °С_1, что и предопределяет высокую сопротив ляемость термическим ударам керамических материалов, основу ко'торых составляет кордиерит. Минерал кордие
рит, названный по имени французского |
геолога |
Кордье, по составу отвечает химической |
формуле |
2MgO• 2АІ20 3-5SÎ0 2, содержит (мае. %): 13,7 MgO, 34,9 AI2O3 и 51,4 Si02.
Поле кристаллизации кордиерита на тройной диа грамме состояния системы MgO — АІ20 3— Si02 граничит с полями кристаллизации шести химических соединений:
шпинели |
(MgO-АІгОз), |
муллита (ЗА120 |
3 • 2Si02), сапфи- |
|
рина (4MgO • 5А120з • 2Si02), форстерита |
(2M g0*Si02), |
|||
энстатита |
(M gO -Si02) |
и кристобалита |
|
(рис. 4-1). Как |
видно из рис. 4-1, точка, отвечающая по химическому составу кордиериту, находится в поле кристаллизации муллита, что обусловливает инконгруэнтное плавление кордиерита с выделением муллита и магнезиального рас плава при температуре около 1 460 °С. Первичная кри-
114
сталллизация кордиерита из расплава протекает в интер вале температур 1460—1 345 °С.
Структурная формула коридерита — Mg2Al3:[AlSi50i8], плотность 2,6—2,8 г/см3, твердость по шкале Мооса 7,0— 7,5, система кристаллов ромбическая. При увеличении соотношения окислов MgO : А120 3 : Si02 от 2 :2 :5 до 2 :2 :8 образуются твердые растворы кордиерита с кри-
стобалитом. При большем содержании Si02 при соотно шении 2 :2 :1 0 кристобалит не входит полностью в твер дый раствор и частично остается в свободном состоя нии.
Месторождения минерала кордиерита обнаружены в СССР, ФРГ, Норвегии, на Мадагаскаре, Цейлоне и др., однако они не имеют промышленного значения из-за ограниченного распространения. В связи с этим кордиеритовую керамику производят из иных природных и тех нических сырьевых материалов, широко применяемых в керамической и других отраслях промышленности. Кордиеритовый материал может быть получен синтезом из окиси магния, окиси алюминия и кремнезема. Однако синтез»кордиерита из окислов происходит при высокой
8* |
11S |
температуре, которая зависит от химической активности, дисперсности, химической чистоты исходных материалов и других факторов.
Кордиеритовые материалы обычно получают из таких природных и технических материалов, как силикаты маг ния, карбонаты магния, алюмосиликатов, кремнезема в разных формах и добавок. При этом образование кордиерита происходит при более низких температурах и с большей скоростью в результате реакций соединения окислов, выделяющихся при нагревании из применяемых материалов шихты, или реакций двойного обмена и за мещения. Сырьем для получения кордиеритовой керами ки служат такие магнийсодержащие материалы, как тальки, магнезиты, серпентины, окись магния. В качестве материалов, в составе которых имеется глинозем, приме няют глины, каолины, бентониты, электрокорунд и тех нический глинозем. Если в шихте из указанных выше компонентов содержится недостаточно кремнезема для образования кордиерита, то добавляют кварцевый песок или другие кремнеземистые материалы.
Часть глинистых материалов (глины, каолины, бен тониты) обычно шамотируют, т. е. обжигают предвари тельно при температуре 1 300—1 350 °С, с целью сниже ния усадки кордиеритовых изделий при обжиге. Кроме того, это позволяет уменьшить пластичность керамиче ской массы, содержащей 30—40% глинистых компонен тов, ускорить процесс помола и фильтр-прессования шли кера. Для очерствления кордиеритовых масс также допу скается использование 10—20% боя шамотных или кордиеритовых изделий. В случае введения в кордиеритовые массы технического глинозема его предварительно обжи
гают при |
1 100—1 300 °С |
для превращения у-А^Оз |
в а-А120 3 |
(корунд) для уменьшения усадки изделий при |
|
обжиге и других целей. |
материалов указанного типа |
|
При обжиге шихты из |
обычно получают пористую керамику. В составе шихты плотной керамики используют, кроме этих материалов, чаще всего плавнеобразующие добавки полевых шпатов и пегматитов, а также силикаты свинца, циркон, дву окись титана и др. Применение таких добавок позволяет расширить интервал спекания кордиеритовых материа лов и получить плотную керамику.
Химический состав кордиеритовой керамики опреде ляется ее шихтовым составом. Для, производства элек
тротехнической кордиеритовой керамики следует приме нять сырьевые материалы со стабильными химическими и минералогическими составами промышленных место рождений или технические материалы определенных сор тов. В составе кордиеритовых материалов допускается несколько большее количество посторонних примесей (Fe20 3, Na20, К2О, CaO), чем, например, в стеатитовых или форстеритовых, в связи с тем, что кордиеритовые материалы не используются при высокой частоте и к ним не предъявляются требования по малому значению тан генса угла диэлектрических потерь.
В СССР для производства электротехнической кор диеритовой керамики применяют тальки Шабровского и Онотского месторождений, глины Часовъярского и Латненского месторождений, технический глинозем, электро плавленый корунд, кварцевый песок, добавки полевых шпатов и пегматитов разных месторождений. В табл. 4-1 приведены требования к сырьевым материалам, пригод ным по химическому составу для производства электро технической кордиеритовой керамики.
На рис. 4-2 приведена термограмма шабровского фло тированного талька. По сравнению с онотским тальком основной эндотермический эффект сдвинут несколько вправо и лежит в интервале 925—1 010 °С. Этот эффект сопровождается интенсивным ростом усадки. Отчетливо видимый на термограмме эндотермический эффект при температуре 680 °С обусловлен разложением содержа щейся в этом тальке примеси MgC03.
Для изготовления кордиеритовой керамики в ГДР и ФРГ ис пользуют тальки месторождений «Хоста» и Найнчерского, индийский жировик, каолины' Центлицкого и Шнаутенбахекого месторождений, глинозем, кремниевую кислоту и другие материалы. В США в кор диеритовые массы вводят желтый тал^к штатов Южной и Северной 'Каролины, отходы тальковых пород Калифорнийских карьеров, као лин Вельвакаста и др. В ЧССР применяют глину Вацковского мес торождения, каолины, тальк, кварц и при получении плотных кордие ритовых материалов добавки полевого шпата из Дольнего Бора и Побежовице, карбонаты лития, углекислые соли олова и бария. В ПНР производство кордиеритовой керамики основано на исполь зовании таких же видов сырья местных месторождений; в отдельных случаях вместо талька вводят серпентин Нижнесилезского место рождения и изучают применимость для этой цели .синтетического энстатита.
В СССР для производства деталей электротехниче ских изделий нашли применение главным образом кор диеритовые материалы К-2, К.-4, Л-24, КДИ-2 и др. Их
ra a
s
\o
H
га
га
н
о
et
о
га
м
К
О
о .
а
га
1=5 et
К
га
га
га s
а .
а
н
га
£
O
CO
2
4- O U?
O
ЭД S
о
СЧ
U
t o O .H
< +
О
со
as s t>c w
r§ я s о
c a® g
E «4 2
b«
O
O (->
CM |
|
|
IC |
|
O |
1 |
|
|
|
V/ |
|
|
V/ |
|
|
I |
O |
|
|
|
02 |
0 2 |
||
CO |
CM - |
O |
||
O |
CM |
|||
A\ |
- CO |
V/ |
||
|
|
|||
|
CO |
|
|
|
|
I |
° |
LO |
|
|
LO |
CM" |
||
O |
OO- |
|||
V/ |
|
|
V/ |
|
|
|
|
||
LO |
1 O |
° . |
||
CO |
—- |
- |
CO |
|
|
|
V/ |
||
V/ |
O |
|
||
|
|
|||
O |
! |
со |
O |
|
1 CD |
O |
|||
—T |
O |
O |
||
CO |
||||
V / |
©" |
|
A\ |
|
|
CMІЙ- |
|
||
|
CM |
M |
|
|
A\ |
O .CD |
A \ |
||
CD |
|
|||
Ю |
|
° |
o |
|
t-- |
1 02 |
o |
||
CM |
- |
|||
V |
02 Ю |
CM |
||
Tjî |
|
V/ |
||
|
|
|||
CO |
CO' |
|
Ю |
|
LO |
s |
|
||
LD |
|
cj |
||
U |
|
|||
H |
c |
|
>> |
|
s |
|
H |
||
|
>> |
|
|
|
|
H |
|
|
|
|
»Я |
|
|
|
O |
O |
|
|
|
ffi |
|
|
||
ra |
O |
|
|
|
-Ѳ- |
O |
|
|
|
|
us |
|
|
|
>я |
>» |
|
|
|
я |
us |
|
|
|
» |
|
|
|
|
O |
|
|
o- |
|
ra |
|
|
R |
|
'S-s |
|
|
CÛ |
|
о sS |
|
|
|
|
ra |
O |
|
|
|
э s |
ra |
|
|
|
о |
о |
|
|
|
S 8, |
M« |
|
|
|
e g |
ra |
|
|
|
ra |
|
|
H
O |
• |
|
CO |
|
CO |
|
|
||
_T |
O |
|
O |
|
V/ |
V |
|
V/ |
|
CD |
|
|
|
|
O |
|
|
|
O |
V/ |
|
|
|
|
CD |
|
|
|
|
V/ |
|
|
O |
|
|
|
V/ |
|
|
|
|
|
|
|
00 |
h - |
|
O |
O |
o |
|
CM |
||
со" |
o " |
|
o " |
o " |
V/ |
V / |
|
V/ |
V/ |
O |
. |
Ю |
|
O |
Q) |
X 02 |
00 |
||
O |
с |
га 1 |
|
|
|
|
O) ID |
CP |
|
A\ |
CQ |
^ ° ° |
A\ |
|
|
|
|
|
O |
|
O |
Ю |
|
o ' |
||
CD |
||
A\ |
V/ |
|
o |
LO |
|
o |
||
o |
||
CO |
||
V / |
V/ |
|
|
Tt< |
|
CO |
CD |
|
CM |
||
Ю |
02 |
|
Ö |
CD |
|
>5 |
E - |
|
f- |
C J |
|
|
o |
|
|
u |
|
S3 |
|
|
<v |
|
|
X |
|
|
H |
|
|
ra~- |
|
|
ra |
|
|
|
о |
|
ra |
s |
|
|
||
u |
|
|
|
0 2 |
|
V / |
A \ |
||
1 |
|
o |
|
|
CD |
||
l |
|
|
|
|
|
V/ |
|
— 4 |
|
|
|
t— |
|
LO |
|
h - |
|
co |
|
r f |
|
||
CD |
|
© |
|
CO |
|
h » |
|
H |
|
H |
|
( J |
|
C J |
|
o |
|
O |
|
b— i |
|
U |
|
et |
|
|
|
X |
|
|
|
S : |
|
|
|
§ |
|
|
|
»S CDÄ |
S |
||
3 |
т^. |
US |
|
a |
- |
O |
|
eu |
|
||
га со |
|
||
Ш |
|
|
|
ra «gî |
»5 |
||
c |
|
3 |
|
a i |
а |
||
S |
|||
Ë g |
аз |
||
<D\Q |
a* |
||
ra |
|||
,5 |
|
||
(7} |
|
|
*
а
X
ч
\о
со
Н
ее |
|
и |
|
керамики, |
|
кордиеритовой |
|
производства |
|
для |
|
применяемые |
|
Сырьевые материалы, |
химический состав |
ëS
СОе?
° У Чg
* *
wа.
2 " я Д gs
В. о
а »
к н Ч О
а
о 5
ы ?
й8
<и в ч
S «
U «
о о
О) о.
ЕГ С
К _
ECO*t*
3
и
о 5 ^ g
S S
| а s s
о
О
СО*
2:
о
ъв
С
со
U
О
г> tu
+о
О н
о
<я
со |
* |
о |
|
* |
|
* |
00 |
||||
|
со |
ю |
СП |
||
о |
о |
о |
о |
со |
|
о |
|||||
|
|
|
|
||
ю |
|
со |
Tt< |
|
|
|
|
1 |
1 |
|
|
о |
|
о |
о |
|
|
ю |
о |
г*- |
00 |
— |
|
00 |
LO |
со |
со |
00 |
|
со |
N.“ |
|
со |
см |
|
г- |
о |
ю |
со |
о |
|
|
|
|
со |
|
|
о |
о" |
о |
о" |
о* |
|
СМ |
о |
Г-- |
с о |
о |
|
CD |
о |
ю |
|
а > |
|
|
— |
|
СМ |
о "* |
|
ОМ |
о |
о |
о |
о |
|
0 0 |
ю |
о |
с о |
СО |
|
o ’ |
о |
|
с о |
с о |
|
ю |
|
ю |
СО |
с о |
|
СО |
о |
LO |
о |
о |
|
СО |
ю •ч |
о |
с о |
t -»> |
|
о |
•— I |
0 0 |
о |
у-~І |
|
с о |
|
с о |
|
CM |
' »53 |
|
|
|
|
CU |
|
* |
|
|
S |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
а |
|
|
cL |
||
05щ |
|
|
|
R s |
|
<L>c |
|||||||
|
|
|
|
>T |
- a) |
|
|||||||
со £ |
|
|
|
|
СО |
|
CQ.M |
||||||
ш е |
|
|
|
|
оffl |
ES |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
о |
X |
|
S |
a |
§ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
a> |
|
|
|
||
s |
g |
|
|
|
|
СО H |
|
*• я |
|||||
|
|
|
|
3* |
|
|
« s |
||||||
1 §• |
|
|
|
|
|
S |
|
O <D |
|||||
|
|
|
|
|
|
° |
|
|
ьй |
||||
g Ё |
|
|
|
|
|
S |
|
c ! |
|
|
|||
5 a |
|
|
R |
|
^ |
g |
|
g « |
|||||
^ |
|
ч |
|
|
|
|
|||||||
|
“ Я) |
|
|
со CD |
- |
|
|
K |
|
||||
»3S |
|
|
|
из |
|
»я |
ÏO |
|
|||||
|
|
|
|
|
а |
■>з |
g. |
|
|||||
S f- |
|
|
s: ■'f £ |
|
° |
E |
" |
||||||
|
|
У |
|
* |
h § |
c° s |
|||||||
ffl |
2 |
|
|
S - |
“ СО |
s |
r |
о о |
S |
||||
|
|
СО |
|
о |
|||||||||
Я |
|
|
|
н со g |
o |
ffl |
|
||||||
о |
2 |
|
|
Е? г©1 |
X |
|
|
Й g! |
|||||
eu a |
|
|
_ ^ |
S- g ~ |
|||||||||
S |
ы |
|
|
s |
|
|
|
|
|
|
|||
н |
- |
|
|
s |
|
н |
a ä * |
|
I |
|
|||
о |
|
|
|
2 - о |
|
|
|||||||
Ч « |
|
Ä |
СОу*"»гг. E &SS |
||||||||||
|
« §=§ |
|
|
g |
|
|
H |
||||||
*&gcO^ и; Он’Ь ' Я « |
|
|
|||||||||||
« |
|
У |
- »я |
|
|
|
u; 3 |
5 |
|
|
2 |
||
s |
|
|
|
s |
а, § в§ y s |
|
|
|
|||||
« У |
|
« |
|
|
|
* s |
* <1> |
||||||
и ® |
'О |
? в£ g <Uф ffl n |
|||||||||||
CÛн* со CQсо |
л |
S |
ffl |
U3 ES |
|
O |
|||||||
J . 8 * & |
О я |
о |
H g |
« |
|
|
S |
||||||
У g а. ffl ^ y s |
|||||||||||||
ѵо |
|
|
\о |
s |
|
|
с; |
о |
H ч |
||||
СО |
|
с Р |
|
|
|
ѵо o |
|
|
2 o |
||||
3 |
|
я |
я |
a g a |
S |
O ffl |
|
O |
|||||
» |
О? Ъ ѵ> s |
a |
y |
a >я s* s 2 |
|||||||||
со |
си * |
|
|
|
|||||||||
>0 |
« |
о |
£ |
* 8*1 |
к s Й a n |
||||||||
4 |
и |
из |
Р |
|
|
|
а w Ч |
и « |
|||||
со |
|
|
СО ^ ь 5 |
|
|
S |
|
|
|||||
н |
|
|
|
Н |
|
|
н |
|
|
H |
|
|
|
Л »S
X O <U Ш H ф
4
ч O s c 13
CO
O -
g u
4° u O O
cT,_
CO
X
Уffl seL
<v & s c H
ffl »H
ч 3
ffl a;
*
£
„ о
»ES vo’
S O
«
У - eu
H; eis ffl
2 ES « ffl «
O o u
|
* |
|
(М |
|
см |
Tf |
|
|
|
см |
1 |
S |
с |
|
& |
|
&< |
t=( |
« |
|
|
|
« |
|
онотский тальк. |
|
Приведен химический состав материала, содержащего |
Сумма Na>0 и К,О. |