книги из ГПНТБ / Барабанов, В. Е. Электрооборудование тракторов и автомобилей

Складремонтного

Рис. 10. Схема технологического процесса капитального ре­ монта аккумуляторных батарей с использованием запасных частей.

2.Средний ремонт, который включает операции теку­ щего ремонта и, кроме того, замену или ремонт бака с после­ дующей заливкой свежего электролита.

3.Капитальный ремонт, который включает операции среднего ремонта и дополнительно замену или восстанов­ ление одного из блоков пластин в аккумуляторах батареи, при этом, как правило, заменяют сепараторы и, если необ­ ходимо, крышки бака.

Ввиду того что капитальный ремонт охватывает все

операции текущего и среднего ремонтов, в дальнейшем рассматривается только технологический процесс капиталь­

ного ремонта.

Капитальный ремонт аккумуляторной батареи осуще­ ствляют двумя способами.

30

При первом способе аккумуляторную батарею восста­ навливают, заменяя вышедшие из строя пластины новыми, т. е. используют запасные части (рис. 10).

Второй способ основан на использовании активной массы вышедших из строя положительных пластин (рис. 11). Но его можно применять для восстановления только тех аккумуляторных батарей, которые имеют неисправные положительные пластины и ожидают ремонта не более одного месяца со дня выхода их из строя. При более дли­ тельном хранении неисправных аккумуляторных батарей

Рис. 11. Схема технологического процесса капитального ремонта акку­ муляторных батарей с использованием активной массы вышедших из строя положительных пластин.

31

отрицательные пластины делаются непригодными для вос­ становления.

Аккумуляторные батареи, подлежащие ремонту, очи­ щают от грязи, подвергают предварительной проверке технического состояния — дефектовке. Цель дефектовки — установить необходимость разборки и объем ремонта бата­ реи. В нее входят внешний осмотр и проверочные испыта­ ния.

Внешним осмотром определяют состояние заливочной мастики, целость бака, крышек, пробок, перемычек и вывод­ ных клемм.

Батарею с отслоившейся или растрескавшейся заливочной мастикой, непрочным соединением перемычек со штырями бареток, с расшатанными выводными клеммами ремонти­ руют без разборки. Если в батарее имеется течь бака, тре­ щины или излом крышек, ее разбирают.

В процессе предварительной дефектовки определяют напряжение каждого аккумулятора нагрузочной вилкой при выключенном нагрузочном сопротивлении. Напряжение аккумулятора, замеренное без нагрузки, хотя и не позво­ ляет судить о степени его разряженности, но дает возмож­ ность предполагать, есть ли короткое замыкание внутри элемента, не оторвался ли штырь от мостика баретки и есть ли контакт между бареткой и перемычкой. При этих дефек­ тах батарею также разбирают. Затем определяют напря­ жение каждого аккумулятора батареи под нагрузкой в тече­ ние 5 с. При этом места контакта клемм с наконечниками вилки должны быть очищены от окислов.

Если напряжение аккумулятора ниже 1,3 В, то это ука­ зывает на его неисправность, и батарею следует разобрать. При напряжении аккумуляторов выше 1,3 В батарею пред­ варительно считают исправной и ставят ее на зарядку. Если после зарядки напряжение хотя бы одного аккуму­ лятора будет ниже 1,6 В, то батарею разбирают и устанав­ ливают причину неисправности.

Если в баке имеется течь или короткое замыкание в акку­ муляторах, батарею разбирают без зарядки, а отдельные аккумуляторы заряжают в другом, исправном баке или заряжают после устранения короткого замыкания (на рисунке 11 показано пунктиром).

; Разборка аккумуляторной батареи. Перед разборкой аккумуляторную батарею разряжают током десятичасового режима до напряжения 1,7 В на аккумулятор. Схема раз­ рядки представлена на рисунке 12. После разрядки батареи

32

Заливочную мастику уда­ ляют электрической стамеской (рис. 14) или разогревом до

температуры 100—130° С электронагревательным колпаком. Крышки бака снимают специальным съемником. Скобу б (рис. 15) съемника устанавливают на аккумуляторный бак так, чтобы нижний конец рейки 4 с захватом 1 находился

Рис. 13. Высверливание клеммы аккуму­ лятора.

Рис. 14. Удаление мастики электрической

крышки, предварительно сжав их рукой, затем опускают запорное кольцо, фиксируя захваты в рабочем положении.

Крышку бака снимают, плавно нажимая на рукоятку 5 съемника. Во избежание поломки крышки не следует при­ лагать к рукоятке усилие больше 5 кгс. Снятые крышки очищают от остатков мастики, моют и сушат при темпера­ туре 18—20° С.

Рис. 15. Съемник для снятия крышек акку­ муляторных батарей:

/ — захваты; 2— запорное кольцо; 3 — защелка; 4 — рейка; 5 — рукоятка; 6 — скоба.

34

Блоки пластин извлекают из бака шарнирным экстрак­ тором (рис. 16). Вынутые бло­ ки пластин ставят наклонно на бак на 2—3 мин, чтобы дать стечь с них остаткам электролита. Затем бак очи­ щают от осадка (шлама), про­ мывают и сушат. Шлам со­ бирают, сушат и сдают на базы «Главвторцветмет». По­ вторное использование шлама не допускается.

Блоки разбирают вручную на полублоки положительных Рис. 16. Шарнирный экстрактор,

иотрицательных пластин.

Исправные сепараторы из микропористого эбонита и микропористой пластмассы и перфорированные предохра­ нительные пластины промывают в дистиллированной воде в течение 15—20 мин и сушат при температуре 18—20° С. Исправными считаются сепараторы без трещин и сколов углов.

Полублоки отрицательных пластин выбраковывают при поломке свинцовых решеток или при выпадении из них большого количества активной массы. Последнее свидетель­ ствует о том, что аккумуляторная батарея длительное время была неисправна (разряжена). Отрицательные пластины бракуют при поломке верхней или боковой кромки решеток,

в дистиллированной воде в течение 25—30 мин. Если пла­ стины будут храниться до сборки длительное время, время промывки рекомендуется увеличить вдвое.

Промытый полублок отрицательных пластин разбирают, выпиливая пластины из мостика баретки, сохраняя длину ушков пластин.

Ремонт пластин. Во время эксплуатации аккумулятор­ ной батареи активная масса отрицательных пластин раз­ бухает, если такую пластину поставить в аккумулятор, она быстро выйдет из строя, поэтому перед установкой отри­ цательные пластины необходимо опрессовать (рис. 17). Для этого каждую пластину накрывают с двух сторон газет­ ной бумагой и укладывают стопкой по 5—7 пластин, про­

кладывая между ними металлические пластинки толщиной не менее 7 мм. Бумага во время прессования предотвращает попадание окислов железа в активную массу пластин и,кроме того, хорошо поглощает влагу. Пластины опрессовывают под усилием 5 тс в течение 30 с. От усилия прессовки зави­ сят срок службы пластин и их электрическая емкость. Из опыта известно, что указанная величина усилия является оптимальной.

После опрессовки пластины повторно промывают, исполь­ зуя волосяную щетку, и сушат в пирамидах при темпера­ туре 18—20° С. В исключительных случаях пластины можно собирать в полублоки сразу же после промывки, без сушки. Во избежание растрескивания активной массы в процессе сушки от нагрева пластины помещают на 2—3 мин в холод­ ную дистиллированную воду. После охлаждения их вновь просушивают.

При восстановлении положительных пластин их также промывают, отделяют от мостика баретки, после чего из решеток просушенных пластин выбивают активную массу и отбирают крупные частицы решеток.

Затем эту активную массу размалывают в шаровой мель­ нице и просеивают через мелкую капроновую сетку.

Рис. 17. Опрессовка отрицательных пластин.

36

При размоле массу просеивают через два сита. На первом сите с крупной сеткой остаются крупные частицы материала решеток.Просеянную массу растирают еще раз и пропускают через мелкое сито, при этом ее следует дополнительно расте­ реть на сите деревянной лопаткой.

Затем на весах отвешивают такое количество размолотой массы для приготовления пасты, которое необходимо для изготовления пластин. При изготовлении пасты на 1 кг сухой активной массы берут 106 см3 электролита плотностью 1280 кг/м3 (1,28 г/см3). На изготовление одной положитель­ ной пластины аккумуляторных батарей З-СТ-80, З-СТ-95, З-СТ-110 и 6-СТ-128 расходуют 170 г активной массы и

18см3 электролита.

Отвешенное количество активной массы высыпают на

гладкий резиновый коврик или на винипластовый проти­ вень, добавляют в нее соответствующее количество электро­ лита и тщательно перемешивают до тестообразного состоя­ ния. Затем вновь изготовленную свинцово-сурьмянистую решетку кладут на стекло и деревянной или винипластовой лопаточкой вмазывают в нее с обеих сторон приготовленную пасту. На однажды промазанную пластину с обеих сторон накладывают газетную бумагу и металлические прокладки и затем опрессовывают. После опрессовки пластину про­ мазывают вторично до заполнения решетки активной мас­ сой и вторично опрессовывают, накрыв пластину газетной бумагой и металлическими прокладками.

Опрессованные пластины сушат в электрическом сушиль­ ном шкафу при температуре 105—110° С до полного высы­ хания. При этом пластины также необходимо обкладывать бумагой, потому что бумага задерживает испарение воды и обеспечивает более равномерную сушку активной массы пластин, предотвращая ее растрескивание. На высохших пластинах бумага обугливается и отстает от их поверх­ ности, а активная масса имеет характерный для двуокиси свинца темно-коричневый цвет.

С поверхности высушенных положительных пластин волосяной щеткой счищают остатки обуглившейся бумаги, после чего зачищают ушки.

Толщина восстановленной пластины должна быть 3,2 мм. Изготовление свинцовых деталей аккумуляторной бата­ реи. Решетку положительных пластин и другие свинцовые детали аккумуляторов изготовляют из отходов свинца, полученных при разборке батарей. Эти детали можно изго­ товлять также из свежего сплава свинца и сурьмы. Для

37

приготовления сплава применяют свинец (91—94%) марок СО, Cl, С2, СЗ и сурьму (6—9%) марок СуОО, СуО, Су 1 и Су2 (ГОСТ 1089—62). Отходы свинца и свежий сплав удобнее всего плавить в электротигле.

Для приготовления сплава тигель загружают свинцом (50% необходимого количества по весу). Расплавляют сви­ нец при температуре 350—400° С. Сняв слой окислов, доводят температуру до 450° С, после чего добавляют тре­ буемое количество сурьмы. После расплавления сурьмы в тигель добавляют свинец (еще 50% необходимого коли­ чества), при этом температура сплава должна быть 400— 450°С. Периодически сплав перемешивают и удаляютокнслы.

Для отливки решеток пластин применяют металлические (постоянные) формы, которые представляют собой две стальные плиты. На внутренних поверхностях каждой плиты выфрезерованы контуры отливаемой решетки (рис. 18). Формы имеют каналы, через которые заливают сплав и уда­ ляют воздух при заливке. Формы перед заливкой нагре­ вают, для чего они должны иметь электрический подогрев.

Большое значение при отливке решеток имеет покрытие рабочей поверхности форм теплоизолирующим слоем, кото­ рый, предотвращая чрезмерную потерю тепла отливкой, способствует равномерному заполнению каналов формы и облегчает извлечение отливки из нее.

Лучшим теплоизолирующим слоем является пробковая эмульсия, содержащая в 1 -10 3 м3 (1 л) воды 70—80 г пробковой муки и 20—30 г содового жидкого стекла плот­ ностью 1350 кг/м3 (1,35 г/см3).

Для приготовления эмульсии в закрытую металлическую посуду наливают воду и добавляют нужное количество жидкого стекла. Эту смесь нагревают до кипения, а затем

эмульсию наносят с помощью пульверизатора. После высы­ хания первого слоя эмульсии наносят второй слой. Сплав заливают в форму, нагретую до 200—250° С. Температура заливаемого сплава не должна быть ниже 400° С. При залив­ ке пользуются заливочным ковшом, емкость которого должна обеспечивать полную отливку решетки, учитывают также припуск на обработку. Заливают сплав непрерывной короткой струей до полного заполнения формы.

40