книги из ГПНТБ / Литвинцева, Г. А. Химические материалы, применяемые в мебельной промышленности

сушив а ют

на воздухе

и при помощи хорьковой

кисти

покрывают

ровным тонким слоем декстринового «лея.

Через

сутки после

высыхания декстринового

клея

наносится

на испытуемый

материал).

По истечении

срока высыхания испытуемого материала

бума­

гу вместе с ним вырезают с рамки и вооком прикрепляют

обрат­

ной стороной на рамку. После этого

бумагу смачивают

водой,,

и она легко снимается с пленки.

Для получения свободных пленок

со стекла, стеклянную пла­

стинку размером

9X12 см погружают

на 2—3 ч в 5%-ный раствор

ют тальком до появления легкой матовости, избыток

его стирают

со стекла. На подготовленную пластинку наносят

испытуемый

материал по ГОСТ 8832—58. После

окончательного

высыхания

•края полученной пленки аккуратно

поднимают лезвием бритвы

и затем стягивают с пластинки.

етого калия.

Наиболее

концентрированный

раствор

содержит

4000 мг иода

в 100 мл

йодистого калия. Каждый

последующий

раствор

содержит иода

в

1,3 раза меньше, чем предыдущий. По­

следние 4 раствора готовят, начиная

с концентрации

2 мг иода на

100 мл

полунормального

раствора

йодистого

калия

и каждый

'последующий раствор содержит в 2 раза меньше

иода, чем преды­

дущий.

на 100 мл

Таким

образом, по

количеству

миллиграмм

йода

подпетого

калия

шкала

состоит из

следующих

растворов

(мг):

4000;

3076;

2366;

1820;

1400;

1076; 827; 636;

489;

376;

289;

222;

170;

130;

100; 76; 58; 45; 35;

27;

21; 16;

12; 9;

7 (налиты

и

запаяны

внутренним 7,5

мм, высотой

80 мм);

2;

1; 0,5;

0,25 (налиты и за­

паяны

в пробирки с

наружным диаметром

16

мм,

внутренним

12 мм,

высотой

80 мм). Срок хранения шкалы в темном

месте —

не более

двух лет.

Испытания

проводятся

методом

сравнения

на свету,

причем

пробирки

для

испытуемого

материала

должны

быть

такого же

диаметра,

что и пробирки в иодометрической шкале, а также быть

изготовлены из бесцветного

стекла.

Получение

лакокрасочных покрытий на

подложке

(ГОСТ

8832—58). Стандартом

установлены

методы

получения

лакокра­

сочных

пленок

для всех испытаний

лакокрасочного покрытия.

ниевые, древесина лиственных и хвойных

пород

и клееная

фанера

(сорта

материалов, их ГОСТ и марки, а

также

размеры

пласти­

нок обусловлены ГОСТ 8832—58).

Для

проведения испытаний подложки

тщательно очищаются

носиться на загрунтованную поверхность, подготовленную

подлож­

ку предварительно

грунтуют

соответствующим

грунтом,

указан­

ным в ТУ или ГОСТ. Грунт наносят обусловленным

способом ров­

ным слоем так, чтобы толщина высохшего грунта

под нитроэма­

ли была 10—12 мк,

под остальные лакокрасочные

материалы —

15—20 мк. Фосфотирующие грунты наносят толщиной 5—8

мк.

Покрытия (пленки) на подложке получают

следующими

мето­

дами:

1. Кистью, предварительно смоченной в испытуемом

материа­

ле (разведенном до

молярной

консистенции) и отжатой,

делают

перек и вдоль. Масляные

краски

после нанесения

щетинистой

кистью расфлейцовывают.

2.

Краскораспылителем.

Материал

(предварительно

разведен­

ный

до рабочей

вязкости)

наносится

тонким равномерным

слоем,

без пропусков и потеков вдоль и поперек пластинки

до

получе­

ния

необходимой

толщины

покрытия

(расстояние

сопла

•краско­

распылителя от

поверхности

20 см при диаметре

сопла

1,8 мм;

давление очищенного воздуха

на распыление 2—3,5 атм, скорость

перемещения распылителя

1 м/сек.

3. Наливом. Материал

равномерно

разливают

по подготовлен­

ной поверхности

пластинки, затем

пластинку ставят под углом 45°

для

стекания

избытка

материала

(время стекания

принимается

по ТУ для испытуемого

материала).

4. Окунанием. Материал

наносят на подготовленную

пластин­

ку

путем погружения

ее в

испытуемый материал, затем

пластин­

ку медленно вынимают и подвешивают для стекания

избытка

(время стекания и режим сушки

принимаются по ТУ для испы­

туемого материала или по ОСТ 10086—39 МИ 17).

Количество

слоев

покрытия

устанавливают

следующим

образом:

для определения цвета и внешнего вида наносится

такое ко­

личество слоев

материала, чтобы подложка не просвечивала;

для определения загрязнения материал наносят в один слой

методом налива;

для определения времени высыхания, твердости пленки, проч­

ности пленки при ударе и изгибе

материал наносят в один слой;

для определения прочности пленки при растяжении

материал

наносят в два слоя;

При длительных

испытаниях

после высыхания

края

пластинки,

а у стержней — конусообразный конец (на высоту 5 мм)

зачища­

ют менделеевской

намазкой, битумной

смолой

или смесью

пара­

фина и церезина в соотношении 1:1;

для определения атмосфероустойчивости материал наносят на

загрунтованную поверхность в два слоя

(масляные

краски

нано­

сят на незагрунтованную поверхность).

Пели

в ТУ или ГОСТ для материала

рекомендуется

иная

тех­

нология

нанесения, то руководствуются ею.

Режим нанесения однослойного покрытия следующий:

лаки

масляные или масляно-смоляные

наносят

с

вязкостью

30—60 сек кистью или 24—28 сек краскораспылителем.

Толщина

высохшей пленки должна

быть в пределах от 20 до 30 мк;

нитролаки

наносят с

вязкостью 20—25

сек

краскораспылите­

лем. Толщина высохшей пленки должна

быть в пределах

от 15 до

20 мк;

эмали на

основе масляных

лаков и

алкидных

смол

наносят

ром,

магнитным

толщиномером,

индикаторным

толщиномером,

двойным микроскопом МИС-11.

Нанесение

материалов методом

окунания

производится

по

ТУ п.ти ГОСТ на испытуемый материал. Для определения

вяз­

кости применяется

вискозиметр ВЗ-4.

Материал

перед нанесением должен

быть

тщательно размешан

:и в

случае надобности

профильтрован

через

сито с 800—2100 от­

верстиями на 1 см2.

Если в ГОСТ или ТУ на материал

указана

иная технология

изготовления

пленки, то ее готовят

в соответствии с этими

требо­

ваниями.

Режим нанесения

многослойного

покрытия следующий:

эмали

тирают от пыли. При необходимости каждый

слой эмали

перед

нанесением последующего

слоя

шлифуют

шкуркой № 2

(360)

и № 1 (400);

нитроэмали наносят на загрунтованную поверхность, которую

предварительно шлифуют

шкуркой № 320—360 и протирают от

пыли. Эмали наносят в 2—3 слоя. Толщина

каждого слоя

долж­

на быть 13—16 мк, а междуслойная

сушка 15—20 мин

при

18—20° С.

Если в ТУ или ГОСТ

указаны

иные

режимы получения

мно­

Определение термостойкости лакокрасочных покрытий

(МРТУ

6—10—699—67, МИ 4). О термостойкости

покрытия

делают за­

ключение по изменению его внешнего вида,

физико-механических

показателей,

потери

массы покрытия и

сохранению

защитных

свойств

при нагреве

при заданной температуре в течение опреде­

ленного

времени.

Испытания

ведут

в электротермостатах

или муфельных

печах

•с автоматическим регулируемым обогревом.

Для определения необходимы также микроскоп МБС-2, весы

аналитические и приборы для измерения

физико-механических по­

казателей.

Пластины с нанесенными на них согласно требованиям

ГОСТ

8832—58 лакокрасочными покрытиями

помещают в

термостат

Термостойкость шпатлевок определяют по

ГОСТ 10277—62 *

(3-VIII-70) путем испытания прочности

шпатлевочного

слоя на

приборе, описанном в ГОСТ 6807—53 * (1-VI-64). На этом

приборе

покрытия после нагрева подвергаются

изгибу

на полуцилиндрах

с радиусом 25 и 50 мм.

Часы, микроскоп

МБС-2 или лупа с 4—12-кратным увеличени­

ем — приборы для

определения физико-механических показа­

телей.

Определение

толщины лакокрасочных покрытий

(МРТУ

6—10—699—67 МИ 2). Толщину высохших лакокрасочных

покры­

тий определяют

на стеклянных и металлических пластинках

(ГОСТ 8832—58).

ных

металлах

и

неметаллических

материалах — микрометр |

КН-0—25, прибор ТЛКП (индикатор типа ИЧМ);

при

испытании

на подложке

из ферромагнитного

материала —

прибор

ИТП-1;

при

испытании

на подложках

из

немагнитных

материалов-

(цветных металлов) —прибор ТПН-4.

Микрометр КН-0—25 описан

в ОСТ 10086—38 МИ 9.

Прибор

ТЛКП

представляет

собой

индикатор

типа

ИЧМ-2"

с делениями шкалы по 0,002 мм. Снабжен

приспособлением для

измерения толщины

покрытия.

Прибор

ИТП-1 — портативный

прибор

с постоянным

магни­

том,

сила

отрыва

которого

измеряется

пружинным динамометром.

Сила

притяжения

магнита

к подложке

зависит от толщины

лако­

вой пленки. К прибору прилагается

номограмма.

Прибор ТПН-4 представляет собой электроиндуктивный тол­

щиномер. Сущность

метода

состоит в том, что при взаимодействия

покрытия в данной

точке.

Определение толщины покрытия прибором НТП на ферромаг­

нитной

подложке

производится

по

номограмме, .приложенной

к прибору. За толщину принимается

среднеарифметическое из пя­

ти

определений.

При использовании прибора ТПН-4 отсчеты ведут по его шка­

ле.

Прибор должен быть соответственно подготовлен и

выверен

для

определения.

Определение

адгезии

лакокрасочных

покрытий

(МРТУ

6—10—699—67 МИ 3). Под адгезией

понимается

свойство лако­

красочных

покрытий

прочно

сцепляться с поверхностью

подлож­

ки

(металла, стекла, древесины и др.).

Метод основан

на

определении

прочности

прилипания

покры­

тия

к твердому основанию в местах надреза, сделанного

скаль­

пелем

или

бритвой

при помощи

специального

приспособления,

ленных с подложкой

неосыпающихся

.квадратиков

при

легком

трении пальцем или тупой стороной скальпеля.

При воздействии липкой

целлофановой ленты (АМТУ 523—66)

с прочностью прилипания

не ниже 120 кгс/см2

адгезию

определя-

лот путем наклейки

ее

с

некоторым

усилием на

решетку из

55 квадратов. Затем быстрым рывком

ее отделяют

от

решетки,

после чего подсчитывают

в процентах количество удаленной с ре­

шетки оставшейся на подложке лакокрасочной

пленки.

Определение

толщины

прозрачных

лакокрасочных

покрытий.

Установленные

ГОСТ

и ТУ методы определения толщины

лако­

красочных покрытий разрушают пленки

покрытий.

или

ином состоянии пластичностью (свойством

изменять

форму

под

действием внешних сил и сохранять

приобретенную

форму

после прекращения действия этих сил).

Пластмассы по своей структуре можно разделить на

жесткие

(пластики) и эластичные (эластики).

Современные типы пластмасс, как правило, состоят из трех

групп веществ: связующих, наполнителей

и пластификаторов.

К связующим относятся синтетические, искусственные и при­

родные смолы. Они являются главной составной

частью

пласт­

щего различают следующие

основные

разновидности

пластмасс:

фенопласты — на

основе

продуктов

конденсации

фенолов

с альдегидами;

аминопласты — на

основе

продуктов

конденсации

аминов

(мо­

чевины, меламина и др.) с

альдегидами;

•винипласты — на

основе

продуктов

полимеризации

хлорзаме-

щенных производных

этилена;

фторопласты — на

основе продуктов полимеризации

фторозаме-

щенных производных этилена и его гомологов;

стиропласты — на

основе

полимеризации

стирола,

а

также

его

производные;

акрилопласты — на базе

полимеров

акриловой и

метакриловой

кислот;

эпоксидопласты — на основе зпокоидных

смол;

пенопласта — полимерные

материалы,

имеющие

ячеистую

структуру, с удельным весом

от 0,03

до 0,3

г/см3;

лоропласты — полимерные

материалы,

имеющие

ячеистую

структуру, с удельным весом

0,3 г/см3

и выше.

шить расход

основного,

более дорогого связующего

вещества

и удешевляет

тем самым

пластмассу. В ряде случаев он

усилива­

формы. Увеличение

пластичности облегчает

переработку пласт­

массы. В качестве пластификаторов часто применяют

низкомоле­

кулярные высококипящие жидкости, которые хорошо

совмещают­

ся с полимером.

Кроме указанных

веществ, в пластмассу

зачастую

входят кра­

Пластические

массы

характерны

тем,

что

путем различных

методов

обработки (прессованием, литьем

под

давлением, непре­

рывным

выдавливанием

и др.)

им

можно

придавать

любую

форму.

Пластические

массы

можно

подразделить

на две

большие

группы — термопластичные и термореактивные:

Поливинилхлорид и его сополимеры

Поливинилхлорид является продуктом

полимеризации

хлори­

стого

винила

(винилхлорнда) СН2 СНС1.

Поливинилхлорндные

смолы

представляют собой

белый порошок со средним

молеку­

лярным весом

100 000 и более. Смолы растворяются

при кипяче­

нии в

ацетоне,

дихлорэтане,

хлорбензоле,

бутил- и

этилацетатах

ПВХ имеют высокую прочность на

истирание и изгиб.

Эластич­

ность

при повышенных температурах

зависит от типа и процент­

ного

содержания пластификаторов.

В промышленности

поливи­

Внешний

вид .

Однородный

порошок

белого цвета

без

види­

мых посторонних

вклю­

чений

Величина

К (число

Фикентчера) . . . .

70—74

Вязкость

1%-ного

раствора

в дихлорэта­

не, спз

1,45—1,8

Содержание

влаги и летучих, %, не более

0,5

Содержание

железа, %, не

более . . .

0,002

Зольность,

%, не более

0,04

Дисперсность, остаток на

сите с сеткой

ткани № 23 —ГОСТ 4403—67* (1-Х-68),

%, не более

0,5

Способность

к пастообразованию . . . .

Не образует

паст